專利名稱：一種雙向自承式建筑模板系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種雙向自承式建筑模板系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
隨著建筑行業(yè)的不斷發(fā)展，現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)的比重日益增大，人工費(fèi)用不斷增長，傳統(tǒng)的木模板強(qiáng)度低，可周轉(zhuǎn)次數(shù)少，需要消耗大量的木材和人力資源；鋼模板則重量大，脫模難，施工需要機(jī)械設(shè)備協(xié)助。鋁合金建筑模板是一種新型的建筑模板，它具有重量輕，周轉(zhuǎn)次數(shù)多，多次周轉(zhuǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)。但是現(xiàn)有的鋁合金模板都是在拼接后通過開孔并穿上銷釘銷緊，這不僅要在模板邊緣開設(shè)多個孔，而且全部孔都要求能精確對位，使得模板的加工和安裝施工的工作量大，而且銷釘銷緊的工作要在模板的下方進(jìn)行，施工對孔難度大，經(jīng)常要現(xiàn)場開孔，施工效率低。另外，銷釘受力使得應(yīng)力集中，容易引起模板變形，從而影響拼接效果，降低模板的使用壽命。作為澆筑混凝土的成型模板，板塊之間的接縫寬窄決定了混凝土成型效果，相關(guān)規(guī)范對拆模后接縫處效果有相應(yīng)的要求，接縫越密實混凝土成型效果越好。為了方便安裝，常規(guī)金屬模板加工時通常按負(fù)公差進(jìn)行，但由于常規(guī)銷釘傳力模板系統(tǒng)是通過每一塊模板之間穿孔插銷釘?shù)姆绞竭B接，既有受力要求還有拼接要求，所以不僅單孔開孔精度高，孔與孔之間相對也要準(zhǔn)確。由 此板與板之間的接縫的負(fù)公差不能消除，還會因為施工時銷釘之間受力不均造成接縫寬窄不一，直接影響混凝土成型效果，甚至漏漿。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種節(jié)省材料、施工效率高、承載效果好、使用壽命長的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，該雙向自承式建筑模板系統(tǒng)無銷釘連接，不易變形，能夠增加周轉(zhuǎn)使用效率，有效減少加工和安裝工作量，便于早拆，操作簡便易行，而且還能有效提高模板接縫的緊密度，提高混凝土成型效果。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是:本發(fā)明包括支撐柱組件、承梁、承板，所述承梁與所述支撐柱組件相連接形成若干條單向主梁，所述承板布設(shè)于所述單向主梁之間并與所述單向主梁共同形成模板系統(tǒng)板面，所述承梁包括頂面及兩個對稱的側(cè)面，兩個所述側(cè)面的下部分別設(shè)有沿長度方向的梁耳，所述承板的兩端分別搭接于相鄰且平行的兩個所述承梁的相對的所述梁耳上，所述承板包括頂板及兩個位于所述頂板兩側(cè)的第一側(cè)板、第二側(cè)板，所述第一側(cè)板、所述第二側(cè)板上分別設(shè)有沿長度方向的第一板耳、第二板耳，兩個相鄰的所述承板之間通過所述第一板耳與所述第二板耳相適配搭接，所述頂板與所述頂面相平齊。所述支撐柱組件包括套管、定位環(huán)、托板、壓板、螺桿，所述定位環(huán)與所述套管的頂端相固定連接，所述螺桿的下部與所述定位環(huán)通過螺紋相連接，通過旋轉(zhuǎn)所述定位環(huán)調(diào)節(jié)所述螺桿的伸出高度，所述托板與所述螺桿的上部通過螺紋相連接并承托壓緊所述承梁，所述壓板與所述螺桿的頂部相連接并對所述承梁的高度進(jìn)行定位。所述托板包括上下兩層，其中上層為橫截面積較大的圓形板、下層為橫截面積較小的帶螺紋的操作環(huán)。所述壓板包括上下兩層，其中上層為矩形板并與相鄰的所述承梁及所述承板相拼接、下層為帶螺紋的圓環(huán)。所述承梁的兩端呈階梯狀并與所述壓板的形狀相適配，被所述托板與所述壓板夾
持固定。所述承梁、所述承板、所述托板及所述壓板均采用鋁合金制成。所述第一板耳與所述第二板耳在高度上錯位，使得兩個相鄰的所述承板之間的所述第一板耳與所述第二板耳相貼合搭接。所述頂板的內(nèi)側(cè)底面設(shè)有沿長度方向的加強(qiáng)肋。所述承板的兩端及內(nèi)部設(shè)有沿橫斷面方向的封板。所述雙向自承式 建筑模板系統(tǒng)的兩側(cè)邊界與周圍的封邊構(gòu)件相鄰處設(shè)有過渡承板，所述過渡承板布設(shè)于所述單向主梁之間并與所述承板相并排布設(shè)，所述過渡承板的一個側(cè)板上設(shè)有沿長度方向的第一過渡板耳或第二過渡板耳，所述過渡承板與相鄰的所述承板之間通過所述第一過渡板耳與所述第二板耳相適配搭接或通過所述第二過渡板耳與所述第一板耳相適配搭接，所述過渡承板的另一個側(cè)板為平板與所述封邊構(gòu)件相連接。本發(fā)明的有益效果是:由于本發(fā)明所述承梁與所述支撐柱組件相連接形成若干條單向主梁，所述承板布設(shè)于所述單向主梁之間并與所述單向主梁共同形成模板系統(tǒng)板面，所述承梁包括頂面及兩個對稱的側(cè)面，兩個所述側(cè)面的下部分別設(shè)有沿長度方向的梁耳，所述承板的兩端分別搭接于相鄰且平行的兩個所述承梁的相對的所述梁耳上，所述承板包括頂板及兩個位于所述頂板兩側(cè)的第一側(cè)板、第二側(cè)板，所述第一側(cè)板、所述第二側(cè)板上分別設(shè)有沿長度方向的第一板耳、第二板耳，兩個相鄰的所述承板之間通過所述第一板耳與所述第二板耳相適配搭接，所述頂板與所述頂面相平齊；本發(fā)明通過所述支撐柱組件作為整個系統(tǒng)板面的支撐，通過所述承梁與所述支撐柱組件相連接形成若干條單向主梁，所述承梁通過所述梁耳直接承托所述承板的兩端，所述承板相并排適配搭接，并通過所述第一板耳與所述第二板耳互相承托，即通過所述支撐柱組件、所述梁耳和所述板耳在所述承梁和與其垂直布設(shè)的所述承板兩個方向形成自身承托受力的模板受力系統(tǒng)，使得整個模板系統(tǒng)在澆筑平面上受力均勻性好，減少了模板自身的變形，延長了使用壽命，取消了現(xiàn)有鋁合金等金屬模板的傳力銷釘，不需要要在模板邊緣開設(shè)多個孔，而且也不需要進(jìn)行孔對位的操作，主要進(jìn)行拼裝工作即可，不僅節(jié)省材料，而且可有效減少加工和安裝工作量，提高加工安裝效率，降低施工操作難度，鋪設(shè)所述承板的工作可全部在模板的上方進(jìn)行，因此施工效率高，避免了舉升工作，工人勞動強(qiáng)度得以降低；而且本發(fā)明滿足早拆的要求，由于不需要拆卸銷釘?shù)墓ぷ?，因此拆卸效率大幅提高，可增加鋁模板周轉(zhuǎn)次數(shù)；而且，本發(fā)明中所述承板自身可以是正公差或者負(fù)公差，安裝簡便，板塊之間接縫可簡單頂緊壓實，最后通過最后一塊封板，可綜合考慮前面所述承板累計偏差進(jìn)行相應(yīng)的正公差設(shè)計，將最后一塊封板壓進(jìn)拼合安裝即可對前面安裝的板塊產(chǎn)生頂緊的效果，因此可有效解決傳統(tǒng)的銷釘對板塊單元的約束，有效提高板塊接縫緊密度，提高混凝土成型效果，避免漏漿；故本發(fā)明節(jié)省材料、施工效率高、承載效果好、使用壽命長，本發(fā)明的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)無銷釘連接，不易變形，能夠增加周轉(zhuǎn)使用效率，有效減少加工和安裝工作量，便于早拆，操作簡便易行，而且還能有效提高模板接縫的緊密度。


圖1是本發(fā)明實施例的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)的平面布置結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1所示A-A斷面結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是圖1所示B-B斷面結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是本發(fā)明實施例的承板的側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖；圖5、圖6是本發(fā)明實施例的兩個過渡承板的側(cè)面結(jié)構(gòu)示意圖； 圖7是本發(fā)明實施例的承板的立體結(jié)構(gòu)示意圖；圖8是本發(fā)明實施例的承板的仰視結(jié)構(gòu)示意圖；圖9是本發(fā)明實施例的支撐柱組件與承梁及承板的連接結(jié)構(gòu)斷面示意圖。
具體實施例方式如圖1 圖9所示，本發(fā)明實施例的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)包括支撐柱組件1、承梁2、承板3，所述承梁2與所述支撐柱組件I相連接形成若干條單向主梁，所述承板3布設(shè)于所述單向主梁之間并與所述單向主梁共同形成模板系統(tǒng)板面，所述承梁2包括頂面20及兩個對稱的側(cè)面21，兩個所述側(cè)面21的下部分別設(shè)有沿長度方向的梁耳22，所述承板3的兩端分別搭接于相鄰且平行的兩個所述承梁2的相對的所述梁耳22上，所述承板3包括頂板30及兩個位于所述頂板30兩側(cè)的第一側(cè)板31、第二側(cè)板32，所述第一側(cè)板31、所述第二側(cè)板32上分別設(shè)有沿長度方向的第一板耳311、第二板耳321，兩個相鄰的所述承板3之間通過所述第一板耳311與所述第二板耳321相適配搭接，所述頂板30與所述頂面20相平齊，所述第一板耳311與 所述第二板耳321在高度上錯位，使得兩個相鄰的所述承板3之間的所述第一板耳311與所述第二板耳321相貼合搭接，所述頂板30的內(nèi)側(cè)底面設(shè)有沿長度方向的加強(qiáng)肋33，所述承板3的兩端及內(nèi)部設(shè)有沿橫斷面方向的封板34，所述加強(qiáng)肋33及所述封板34有利于提高所述承板3的整體強(qiáng)度；所述支撐柱組件I包括套管11、定位環(huán)12、托板13、壓板14、螺桿15，所述定位環(huán)12與所述套管11的頂端相固定連接，所述螺桿15的下部與所述定位環(huán)12通過螺紋相連接，通過旋轉(zhuǎn)所述定位環(huán)12調(diào)節(jié)所述螺桿15的伸出高度，所述托板13與所述螺桿15的上部通過螺紋相連接并承托壓緊所述承梁2，所述壓板14與所述螺桿15的頂部相連接并對所述承梁2的高度進(jìn)行定位，所述托板13包括上下兩層，其中上層為橫截面積較大的圓形板、下層為橫截面積較小的帶螺紋的操作環(huán)，所述壓板14包括上下兩層，其中上層為矩形板并與相鄰的所述承梁2及所述承板3相拼接、下層為帶螺紋的圓環(huán)，所述承梁2的兩端呈階梯狀并與所述壓板14的形狀相適配，階梯狀按自身受力、板面平整密實和安裝穩(wěn)固等要求進(jìn)行設(shè)計，被所述托板13與所述壓板14夾持固定，所述托板13與所述壓板14形成所述承梁2的支座，所述承梁2、所述承板3、所述托板13及所述壓板14均采用鋁合金制成。所述雙向自承式建筑模板系統(tǒng)的兩側(cè)邊界與周圍的封邊構(gòu)件6相鄰處設(shè)有過渡承板4、5，所述過渡承板4、5布設(shè)于所述單向主梁之間并與所述承板3相并排布設(shè)，所述過渡承板4、5的一個側(cè)板41、52上設(shè)有沿長度方向的第一過渡板耳411或第二過渡板耳522，所述過渡承板4、5的另一個側(cè)板42、51為平板與所述封邊構(gòu)件6相連接，本實施例中，所述承板3為尺寸定型的標(biāo)準(zhǔn)板塊，所述過渡承板4為起步板塊，所述過渡承板5為止步板塊，所述過渡承板4與相鄰的所述承板3之間通過所述第一過渡板耳411與所述第二板耳322相適配搭接，所述過渡承板5與相鄰的所述承板3之間通過所述第二過渡板耳522與所述第一板耳311相適配搭接，所述過渡承板4、5的長度與與相鄰的所述承板3相同，結(jié)構(gòu)也與所述承板3相同，是寬度為了調(diào)節(jié)累積的公差而與所述承板3不同，所述過渡承板4也包括頂板40、側(cè)板41、42、加強(qiáng)肋43及封板44，所述過渡承板5也包括頂板50、側(cè)板51、52、加強(qiáng)肋53及封板54。本發(fā)明中，所述支撐柱組件I作為整個模板的支點(diǎn)，采用所述托板13將所述承梁2的端頭與所述壓板14壓緊連接，由此改變了傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的托頭與承梁后板塊之間銷釘受力的連接方式，同時所述承梁2將所述支撐柱組件I連成一線；通過在所述承梁2設(shè)置外挑的梁耳22作為承板的支承點(diǎn)，所述承板3可以很簡便地直接擺放在所述承梁2上，由此改變了傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的板塊與承梁之間銷釘受力的連接方式；另外，在所述承板3上設(shè)置所述第一板耳311及所述第二板耳321，當(dāng)相鄰的所述承板3受力變形后通過搭接貼緊的板耳相互承托和擠壓，由此改變了傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的承板板塊用銷釘受力連接方式。本發(fā)明中，相連接的各板塊拼接時頂部的板面平整對接，下部的板耳在板塊受力變形后上下相互擠壓，靠下位置的所述第一板耳311對靠上位置的所述第二板耳321承托，由此各板塊之間相互傳力和變形協(xié)調(diào)，形成一塊整體大板。板塊受力變形后通過板耳、梁耳和托板傳力形成一條“板塊-承梁-支撐”完整的受力體系，完全改變了傳統(tǒng)的鋁合金模板銷釘傳力的模式，可大面積取消銷釘，由此可減少加工開孔和拼裝對孔穿銷釘?shù)裙ぷ髁浚蟠蠼档桶惭b難度，提高效率，而且避免了傳統(tǒng)銷釘集中受力導(dǎo)致模板側(cè)壁容易變形的缺陷，大大提高了模板的周轉(zhuǎn)使用次數(shù)。綜上所述，本發(fā)明的各板塊(包括所述承板3及所述過渡承板4和5)受荷變形后在其長度方向通過上述板耳相互傳力，與其垂直的方向則通過所述梁耳22傳力到所述承梁2上，所述承梁2再通過所述托板13傳到所述支撐柱組件I上，達(dá)到模板系統(tǒng)整體受力而不需要銷釘傳力的效果。本發(fā)明中，梁耳和板耳都是模板自身成型，現(xiàn)場施工不需要采用銷釘傳力，因此各板塊現(xiàn)場直接擺放拼合 緊密即可，施工非常簡單方便。當(dāng)然，如果為了達(dá)到更加緊密拼合的效果亦可以在局部采用銷釘栓緊，但此時銷釘?shù)臄?shù)量比傳統(tǒng)的模板系統(tǒng)大大減少，而且由于其基本不受力，所以安裝要求較低，拆卸也很簡單，而且板塊不會像傳統(tǒng)銷釘受力時容易變形。因此，本發(fā)明的雙向自承式模板系統(tǒng)通過取消板塊之間銷釘傳力連接方式，得以減少加工和安裝工作量，減少甚至完全不用開孔，節(jié)省材料，拼裝簡單方便，提高模板周轉(zhuǎn)次數(shù)和壽命。本發(fā)明在安裝時先將所述支撐柱組件I按軸線平面定位放置，將所述壓板14調(diào)整至指定標(biāo)高后確定所述壓板14的標(biāo)高和擺向，旋轉(zhuǎn)所述托板13向上將所述承梁2的端頭壓緊連接，所述承梁2將所述支撐柱組件I連成軸線，然后在樓面上鋪設(shè)所述承板3及所述過渡承板4和5，各板塊直接放置在所述承梁2的所述梁耳22上，上述安裝順序按照“柱-梁-板”的結(jié)構(gòu)概念進(jìn)行，思路清晰，工人易于接受，施工方便，改變了傳統(tǒng)的鋁模板系統(tǒng)銷釘傳力的弊端，可以大面積取消銷釘。板塊安裝鋪設(shè)時，應(yīng)先安裝所述起步板塊，然后依次安裝各所述承板3，一塊壓一塊，最后安裝所述止步板塊進(jìn)行封邊。本發(fā)明的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)考慮早拆的要求，根據(jù)所述托板13、所述梁耳22及上述板耳的特點(diǎn)，考慮到如下兩點(diǎn):(I)托板與板塊相連一邊采用可調(diào)托板壓緊承梁端頭的連接方式，在混凝土 8成型后直接將所述托板13擰松并往下調(diào)整，所述承梁2和各板塊自然同時下降，先拆所述承梁2再拆各板塊；(2)在一個面積區(qū)域內(nèi)，各板塊與四周封邊構(gòu)件(如陰角或其余受力構(gòu)件)相連的邊界不設(shè)板耳，可采用梁托或銷釘受力連接方式，即所述過渡承板4、5的另一個側(cè)板42、51為平板與所述封邊構(gòu)件6相連接，其中所述起步板塊的所述第一過渡板耳411靠下，所述止步板塊的所述第二過渡板耳522靠上；拆除時先拆除所述承梁2，從所述起步板塊一邊開始并依次拆除各所述承板3，最后將所述止步板塊拆除。本發(fā)明的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)取消了銷釘傳力功能要求，即便有少量的開孔加工和對孔安裝也只需滿足拼裝要求即可，因此無論各板塊自身是正公差還是負(fù)公差，都可安裝，而且各板塊之間的接縫可通過簡單的頂緊壓實，最后通過終端的封板綜合考慮前面板塊的累計偏差相應(yīng)進(jìn)行正公差設(shè)計即可，將該封板壓進(jìn)安裝即可對前面安裝的板塊產(chǎn)生頂緊的效果。因此，本系統(tǒng)可有效解決傳統(tǒng)銷釘對板塊單元的約束，有效提高各板塊接縫的緊密度。另外為了有效消除板塊加工偏差和公差積累，所述承梁2與各板塊相連的側(cè)壁可開長形孔，可對每隔一定數(shù)量的板塊進(jìn)行銷釘或螺栓鎖緊，根據(jù)緊密安裝的要求和長孔位靈活選定鎖緊板塊，由此達(dá)到對前面安裝的各板塊進(jìn)行鎖緊的效果。另外每隔幾塊板塊與所述承梁2可采用銷釘連接作為該方向的安裝固定，有效控制承梁與板塊接縫的緊密度。
本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于建筑模板領(lǐng)域。
權(quán)利要求
1.一種雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，包括支撐柱組件(I)、承梁(2)、承板(3)，其特征在于:所述承梁(2)與所述支撐柱組件(I)相連接形成若干條單向主梁，所述承板(3)布設(shè)于所述單向主梁之間并與所述單向主梁共同形成模板系統(tǒng)板面，所述承梁(2)包括頂面(20)及兩個對稱的側(cè)面(21)，兩個所述側(cè)面(21)的下部分別設(shè)有沿長度方向的梁耳(22)，所述承板(3)的兩端分別搭接于相鄰且平行的兩個所述承梁(2)的相對的所述梁耳(22)上，所述承板(3)包括頂板(30)及兩個位于所述頂板(30)兩側(cè)的第一側(cè)板(31)、第二側(cè)板(32)，所述第一側(cè)板(31)、所述第二側(cè)板(32)上分別設(shè)有沿長度方向的第一板耳(311)、第二板耳(321)，兩個相鄰的所述承板(3)之間通過所述第一板耳(311)與所述第二板耳(321)相適配搭接，所述頂板(30)與所述頂面(20)相平齊。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，其特征在于:所述支撐柱組件(I)包括套管(11)、定位環(huán)(12)、托板(13)、壓板(14)、螺桿(15)，所述定位環(huán)(12)與所述套管(11)的頂端相固定連接，所述螺桿(15)的下部與所述定位環(huán)(12)通過螺紋相連接，通過旋轉(zhuǎn)所述定位環(huán)(12)調(diào)節(jié)所述螺桿(15)的伸出高度，所述托板(13)與所述螺桿(15)的上部通過螺紋相連接并承托壓緊所述承梁(2)，所述壓板(14)與所述螺桿(15)的頂部相連接并對所述承梁(2)的高度進(jìn)行定位。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，其特征在于:所述托板(13)包括上下兩層，其中上層為橫截面積較大的圓形板、下層為橫截面積較小的帶螺紋的操作環(huán)。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，其特征在于:所述壓板(14)包括上下兩層，其中上層為矩形板并與相鄰的所述承梁(2)及所述承板(3)相拼接、下層為帶螺紋的圓環(huán)。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，其特征在于:所述承梁(2)的兩端呈階梯狀并與所述壓板(14)的形狀相適配，被所述托板(13)與所述壓板(14)夾持固定。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，其特征在于:所述承梁(2)、所述承板(3)、所述托板(13)及所述壓板(14)均采用鋁合金制成。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，其特征在于:所述第一板耳(311)與所述第二板耳(321)在高度上錯位，使得兩個相鄰的所述承板(3)之間的所述第一板耳(311)與所述第二板耳(321)相貼合搭接。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，其特征在于:所述頂板(30)的內(nèi)側(cè)底面設(shè)有沿長度方向的加強(qiáng)肋(33)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，其特征在于:所述承板(3)的兩端及內(nèi)部設(shè)有沿橫斷面方向的封板(34)。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，其特征在于:所述雙向自承式建筑模板系統(tǒng)的兩側(cè)邊界與周圍的封邊構(gòu)件(6)相鄰處設(shè)有過渡承板(4、5)，所述過渡承板(4,5)布設(shè)于所述單向主梁之間并與所述承板(3)相并排布設(shè)，所述過渡承板(4、5)的一個側(cè)板(41、52)上設(shè)有沿長度方向的第一過渡板耳(411)或第二過渡板耳(522)，所述過渡承板(4、5)與相鄰的所述承板(3)之間通過所述第一過渡板耳(411)與所述第二板耳(322)相適配搭接或通過所述第二過渡板耳(522)與所述第一板耳(311)相適配搭接，所述過渡承板(4、5)的另一個側(cè)板(42、51)為平板與所述封邊構(gòu)件(6)相連接。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種節(jié)省材料、施工效率高、承載效果好、使用壽命長的雙向自承式建筑模板系統(tǒng)，該系統(tǒng)無銷釘連接，不易變形，能增加周轉(zhuǎn)使用效率，減少加工和安裝工作量，便于早拆，操作簡便易行，有效提高模板接縫緊密度，提高混凝土成型效果。發(fā)明包括支撐柱組件(1)、承梁(2)、承板(3)，承梁(2)與支撐柱組件(1)相連形成若干單向主梁，承板(3)布設(shè)于單向主梁之間并與其共同形成模板系統(tǒng)板面，承梁(2)側(cè)面(21)下部設(shè)有梁耳(22)，承板(3)兩端搭接于梁耳(22)上，承板(3)的兩個側(cè)板(31、32)上設(shè)有板耳(311、321)，相鄰的承板(3)之間通過板耳(311、321)相適配搭接，承板(3)的頂板(30)與承梁(2)的頂面(20)平齊。可應(yīng)用于建筑模板領(lǐng)域。
文檔編號E04G11/36GK103216087SQ20131012519
公開日2013年7月24日 申請日期2013年4月9日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月9日
發(fā)明者楊建中 申請人:佛山市廣成鋁業(yè)有限公司