一種融錫專用復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種專用于融錫的復(fù)合陶瓷石墨坩堝制備方法，該方法通過將一定配比的石墨、碳化硅、氧化鋁、金屬硅進行攪拌球磨，攪拌球磨后再向容器中加入適量的酚醛樹脂和硼酸；繼續(xù)進行攪拌球磨然后干燥造粒，采用等靜壓成型；將成型后的坩堝進行干燥，干燥后，放入窯爐中燒結(jié)，最后制成復(fù)合陶瓷石墨坩堝。本發(fā)明的專用于融錫的復(fù)合陶瓷石墨坩堝制備方法制備的石墨坩堝導(dǎo)熱性、耐腐蝕相比于現(xiàn)有的石墨坩堝均有很大提升，從而大大提高了其使用壽命，降低了生產(chǎn)成本，達到了節(jié)能減排的顯著效果，有利于環(huán)境保護。
【專利說明】一種融錫專用復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及陶瓷石墨坩堝的制備方法，特別涉及到一種融錫專用復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法。
[0002]
【背景技術(shù)】
[0003]目前，由于復(fù)合陶瓷石墨坩堝具有較好的導(dǎo)熱性和耐溫等性能，使其在融錫冶煉生產(chǎn)線上大量運用。但是現(xiàn)有配方和工藝方法制備的普通石墨坩堝導(dǎo)熱差、容易腐蝕，并且使用壽命低(一般只能使用6次左右)，因而在金屬錫的冶煉過程中需要經(jīng)常更換坩堝，這樣就增加了能耗、成本和工人的勞動強度。因此，有必要開發(fā)一種新的石墨坩堝來解決上述技術(shù)問題。
本發(fā)明就研發(fā)了一種融錫專用的復(fù)合陶瓷石墨坩堝制備方法，由該方法制備的石墨坩堝導(dǎo)熱性好、耐腐蝕性強，在融錫過程中使用壽命長(可以達到25次)，節(jié)約了成本，并且還減少了融錫過程中的勞動強度和能耗，為融錫冶煉達到了節(jié)能減排的顯著效果。
[0004]
【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的就是針對現(xiàn)有技術(shù)制備的石墨坩堝的上述缺陷，開發(fā)出了一種制備導(dǎo)熱性好、耐腐蝕性強、在融錫過程中使用壽命長(可以達到25次)、節(jié)約成本的復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法。
[0006]為實現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種融錫專用復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其包括如下步驟:
a、在容器中加入重量百分含量為40-45%的石墨，重量百分含量為20-30%的碳化硅，重量百分含量為8-15%的氧化鋁，重量百分含量為6-15%的金屬硅，攪拌球磨，攪拌球磨速度為800-1300r/min，再向容器中加入百分含量5-15%的酚醛樹脂和硼酸。
[0007]b、繼續(xù)攪拌球磨，球磨時間為8-10個小時，然后干燥造粒，采用等靜壓成型。
[0008]C、將成型后的坩堝進行干燥，24小時后，放入窯爐中燒結(jié)，燒結(jié)時間為20-30個小時，燒結(jié)溫度為1200-1300度
進一步地，所述石墨的粒徑為500-700目 進一步地，所述碳化硅的粒徑為400-600目 進一步地，所述的成型壓機為等精壓機
本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明的制備方法簡單、易于操作，通過本發(fā)明制備方法成型燒結(jié)的復(fù)合陶瓷石墨坩堝導(dǎo)熱性好、耐腐蝕性強、融錫過程中使用壽命長，使用次數(shù)可以達到25次，降低了生產(chǎn)成本，并且減少了融錫過程中的勞動強度和能耗，為融錫冶煉達到了節(jié)能減排的顯著效果，有利于環(huán)境保護。
[0009]【具體實施方式】
[0010]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳細敘述，以下實施例只是對本發(fā)明的舉例說明，并不限定本發(fā)明的保護范圍。
[0011]實施例1
一種融錫專用復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其包括如下步驟:
第一步，在容器中加入重量百分含量為42%的石墨，重量百分含量為25%的碳化硅，重量百分含量為10%的氧化鋁，重量百分含量為8%的金屬硅，攪拌球磨，攪拌球磨速度為800r/min，再向容器中加入百分含量15%的酚醛樹脂和硼酸。
[0012]第二步，繼續(xù)攪拌球磨，球磨時間為8個小時，然后干燥造粒，采用等靜壓成型。
[0013]第三步，將成型后的坩堝進行干燥，24小時后，放入窯爐中燒結(jié)，燒結(jié)時間為20個小時，燒結(jié)溫度為1200度。
[0014]其中石墨的粒徑為500目，碳化硅的粒徑為400目。并且其中的等靜壓成型采用的是等精壓機。
[0015]實施例2
一種融錫專用復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其包括如下步驟:
第一步，在容器中加入重量百分含量為40%的石墨，重量百分含量為30%的碳化硅，重量百分含量為8%的氧化鋁，重量百分含量為10%的金屬硅，攪拌球磨，攪拌球磨速度為1000r/min，再向容器中加入百分 含量12%的酚醛樹脂和硼酸；
第二步，繼續(xù)攪拌球磨，球磨時間為9個小時，然后干燥造粒，采用等靜壓成型；
第三步，將成型后的坩堝進行干燥，24小時后，放入窯爐中燒結(jié)，燒結(jié)時間為25個小時，燒結(jié)溫度為1250度。
[0016]其中石墨的粒徑為600目，碳化硅的粒徑為500目。并且其中的等靜壓成型采用的是等精壓機。
[0017]實施例3
一種融錫專用復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其包括如下步驟:
第一步，在容器中加入重量百分含量為45%的石墨，重量百分含量為28%的碳化硅，重量百分含量為15%的氧化鋁，重量百分含量為7%的金屬硅，攪拌球磨，攪拌球磨速度為1300r/min，再向容器中加入百分含量5%的酚醛樹脂和硼酸。
[0018]第二步，繼續(xù)攪拌球磨，球磨時間為10個小時，然后干燥造粒，采用等靜壓成型。
[0019]第三步，將成型后的坩堝進行干燥，24小時后，放入窯爐中燒結(jié)，燒結(jié)時間為30個小時，燒結(jié)溫度為1300度。
[0020]其中石墨的粒徑為700目，碳化硅的粒徑為600目。并且其中的等靜壓成型采用的是等精壓機。
[0021]對上述實施例1至實施例3的制備方法制造的石墨坩堝進行融錫使用，平均使用次數(shù)可達25次，其導(dǎo)熱性、耐腐蝕相比于現(xiàn)有的石墨坩堝均有很大提升，從而大大提高了其使用壽命，降低了生產(chǎn)成本，達到了節(jié)能減排的顯著效果，有利于環(huán)境保護。
[0022]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)的任何修改。等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護之內(nèi)本發(fā)明中的實施例僅用于對本發(fā)明進行說明，并不構(gòu)成對權(quán)利要求范圍的限制，本領(lǐng)域內(nèi)技術(shù)人員可以想到的其他實質(zhì)上等 同的替代，均在本發(fā)明保護范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種融錫專用復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其特征在于，包括如下步驟: a、在容器中加入重量百分含量為40-45%的石墨、重量百分含量為20-30%的碳化硅、重量百分含量為8-15%的氧化鋁、重量百分含量為6-15%的金屬硅，進行攪拌球磨，攪拌球磨速度為800-1300r/min，然后再向容器中加入百分含量5-15%的酚醛樹脂和硼酸； b、繼續(xù)進行攪拌球磨，球磨時間為8-10個小時，然后干燥造粒，采用等靜壓成型； C、將成型后的坩堝進行干燥，干燥24小時后，放入窯爐中燒結(jié)，燒結(jié)時間為20-30個小時，燒結(jié)溫度為1200-1300度。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的融錫專用復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其特征在于，其中所述石墨的粒徑為500-700目。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的融錫專用復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其特征在于，其中所述碳化硅的粒徑為400-600目。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的融錫專用復(fù)合陶瓷石墨坩堝的制備方法，其特征在于，其中所述的等靜壓成型中使用的是`等精壓機。
【文檔編號】C04B35/66GK103553664SQ201310501276
【公開日】2014年2月5日 申請日期:2013年10月23日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月23日
【發(fā)明者】沈鴻飛 申請人:上?？剖⑻沾捎邢薰?br>