一種高效擋渣的擋渣塞的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種高效擋渣的擋渣塞，屬于擋渣裝置【技術(shù)領(lǐng)域】。本發(fā)明的一種高效擋渣的擋渣塞，包括擋渣塞本體和引導(dǎo)棒，擋渣塞本體的側(cè)面上開(kāi)設(shè)有流鋼槽，引導(dǎo)棒包括芯材和澆注在芯材外周的耐火層，引導(dǎo)棒上遠(yuǎn)離擋渣塞本體的一端設(shè)置有第一葉片和第二葉片，該第一葉片和第二葉片為梯形葉片；耐火層、第一葉片和第二葉片由引導(dǎo)棒澆注料一體澆注而成，該引導(dǎo)棒澆注料包括澆注料基料和結(jié)合劑，澆注料基料由鋁礬土、鎂砂、廢舊高鋁磚、高爐瓦斯灰、無(wú)鈣鉻渣組成，結(jié)合劑由酚醛樹(shù)脂、糠醇樹(shù)脂、二苯基甲烷二異氰酸酯、脲醛樹(shù)脂、二氧化鈦、硼砂、碳化硅、氧化釹、氧化釔和氧化鋯組成。本發(fā)明采用了耐高溫強(qiáng)度好的引導(dǎo)棒澆注料，提高了擋渣效率。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種高效擋渣的擋渣塞
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣裝置【技術(shù)領(lǐng)域】，更具體地說(shuō)，涉及一種高效擋渣的擋渣塞。
【背景技術(shù)】
[0002]在轉(zhuǎn)爐冶煉終結(jié)時(shí)，全部熔渣均浮在鋼水表面，在轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中，尤其是在大部分鋼水排出后，在出鋼口處鋼水會(huì)形成較強(qiáng)的渦流，熔渣不可避免地隨鋼水流出。由于熔渣中含有大量的對(duì)鋼水有害的成分，并且這些有害成分將隨時(shí)重新返回或溶解到鋼水中，影響鋼水的純凈度和最終的鋼材產(chǎn)品質(zhì)量，同時(shí)，大量的熔渣還將以不同的形式消耗合金，降低了鋼水精煉過(guò)程的合金收得率。為此，國(guó)內(nèi)外鋼鐵企業(yè)均采用轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣技術(shù)來(lái)控制下洛量。
[0003]為了提高轉(zhuǎn)爐擋渣效果，國(guó)內(nèi)外在擋渣技術(shù)方面進(jìn)行了廣泛的研究，自1970年日本發(fā)明擋渣球出鋼擋渣方法以來(lái)，先后發(fā)明了幾十種擋渣方式，其中，擋渣塞以其擋渣成功率高、下渣量少、定位準(zhǔn)確的特點(diǎn)得到廣泛的應(yīng)用?，F(xiàn)有的擋渣塞一般包括擋渣塞本體部分和引導(dǎo)棒部分，擋渣塞本體部分和引導(dǎo)棒部分裝配在一起使用，如中國(guó)專(zhuān)利號(hào)ZL201220126908.3，發(fā)明創(chuàng)造名稱(chēng)為:一種轉(zhuǎn)爐出鋼用的擋渣塞公開(kāi)的技術(shù)方案。引導(dǎo)棒包括芯材和耐火層，耐火層包裹在芯材的外周沿，且芯材的兩端均伸出耐火層，芯材一般選用螺紋鋼。
[0004]目前，引導(dǎo)棒部分的常用制作方法是:(I)采用鋼管鋸開(kāi)成兩片制成上下模具，上下模具組合成中空的管狀結(jié)構(gòu)，其底部安裝有圓套環(huán)，其上部采用圓環(huán)卡，再用螺絲固定成柱，其直徑為4(T50mm ；(2)用鋁礬土、鎂砂細(xì)粉和結(jié)合劑等制作成自流澆注料，用人工加入澆注料裝置，在振動(dòng)臺(tái)上，邊加料邊振動(dòng)，直至澆注料加滿(mǎn)管狀結(jié)構(gòu)的模具；(3)脫模并養(yǎng)護(hù)，脫模的養(yǎng)護(hù)期為:在15°C以上養(yǎng)護(hù)24小時(shí)，2^10°C以?xún)?nèi)養(yǎng)護(hù)36小時(shí)，5°C以下不能正常生產(chǎn)，原因是結(jié)合劑不起作用，養(yǎng)護(hù)后脫模，脫模之后還要養(yǎng)護(hù)7~10天，進(jìn)行高溫烘烤方可使用。
[0005]現(xiàn)有技術(shù)中引導(dǎo)棒生產(chǎn)存在如下技術(shù)問(wèn)題:(1)引導(dǎo)棒的脫模養(yǎng)護(hù)時(shí)間長(zhǎng)，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低，且生產(chǎn)成本高，其關(guān)鍵在于引導(dǎo)棒的耐火層中的結(jié)合劑和澆注料基料需進(jìn)一步改進(jìn)，以減少脫模養(yǎng)護(hù)時(shí)間；(2)引導(dǎo)棒的耐火層的強(qiáng)度不夠，在搬運(yùn)、安裝過(guò)程中容易損壞，影響引導(dǎo)棒的正常使用，尤其是引導(dǎo)棒的耐火層耐高溫強(qiáng)度不夠，在轉(zhuǎn)爐內(nèi)擋渣使用時(shí)影響擋渣效果；(3)傳統(tǒng)的擋渣塞擋渣效果不佳，極易造成擋渣塞漂移，引導(dǎo)棒不居中，不能有效準(zhǔn)確的塞入出鋼口內(nèi)，導(dǎo)致?lián)踉Ч?，使?fàn)t渣進(jìn)入鋼包內(nèi)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]1.發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中引導(dǎo)棒的耐高溫強(qiáng)度不夠，擋渣塞的擋渣效果差的不足提供了一種高效擋渣的擋渣塞，采用本發(fā)明的技術(shù)方案，能夠提高引導(dǎo)棒的耐高溫強(qiáng)度，且通過(guò)設(shè)計(jì)第一葉片和第二葉片改善了擋渣效果。
[0007]2.技術(shù)方案
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:
本發(fā)明的一種高效擋渣的擋渣塞，包括擋渣塞本體和引導(dǎo)棒，所述的擋渣塞本體的側(cè)面上開(kāi)設(shè)有流鋼槽，所述的引導(dǎo)棒包括芯材和澆注在芯材外周的耐火層，所述的引導(dǎo)棒上遠(yuǎn)離擋洛塞本體的一端設(shè)置有第一葉片和第二葉片，該第一葉片和第二葉片為梯形葉片；所述的耐火層、第一葉片和第二葉片由引導(dǎo)棒澆注料一體澆注而成，該引導(dǎo)棒澆注料包括澆注料基料和結(jié)合劑，其中:澆注料基料的各組分按如下質(zhì)量份組成:
鋁礬土60-64份
鎂砂33~36份
廢舊高鋁磚5~7份
高爐瓦斯灰6~8份
無(wú)鈣鉻渣4飛份；
結(jié)合劑的各組分按如下質(zhì)量份組成:
酚醛樹(shù)脂30-35份
糠醇樹(shù)脂8~12份
二苯基甲烷二異氰酸酯5、份` 脲醛樹(shù)脂10-14份
二氧化鈦1份
硼砂2~3份
碳化娃4~6份
氧化釹0.5"!份
氧化釔0.3份
氧化鋯廣1.5份；
上述的澆注料基料與結(jié)合劑的質(zhì)量比為100:1.5^2.0。
[0008]優(yōu)選地，澆注料基料的各組分按如下質(zhì)量份組成:
鋁礬土62份
鎂砂35份
廢舊高鋁磚6份
高爐瓦斯灰7份
無(wú)鈣鉻渣5份。
[0009]優(yōu)選地，結(jié)合劑的各組分按如下質(zhì)量份組成:
酚醛樹(shù)脂33份
糠醇樹(shù)脂10份
二苯基甲烷二異氰酸酯7份
脲醛樹(shù)脂12份
二氧化鈦1份
硼砂2.5份
碳化娃5份氧化釹0.8份
氧化釔0.3份
氧化鋯1.2份。
[0010]優(yōu)選地，所述的澆注料基料與結(jié)合劑的質(zhì)量比為100:1.8。
[0011]3.有益效果
采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與已有的公知技術(shù)相比，具有如下顯著效果: (1)本發(fā)明的一種高效擋渣的擋渣塞，其引導(dǎo)棒澆注料的結(jié)合劑采用酚醛樹(shù)脂、糠醇樹(shù)脂、二苯基甲烷二異氰酸酯和脲醛樹(shù)脂配合使用，且配入二氧化鈦、硼砂、碳化硅作為外加劑使用，使得采用本發(fā)明澆注料生產(chǎn)的引導(dǎo)棒脫模養(yǎng)護(hù)時(shí)間大大縮短，脫模的養(yǎng)護(hù)期為20-40分鐘，且脫模后養(yǎng)護(hù)10-12小時(shí)即可，提高了生產(chǎn)效率；同時(shí)，結(jié)合劑中加入了氧化釹、氧化釔、氧化鋯進(jìn)行改性，且本發(fā)明通過(guò)理論和實(shí)踐確定了特定的比例控制，使得引導(dǎo)棒澆注料生產(chǎn)的引導(dǎo)棒耐高溫強(qiáng)度高，且在搬運(yùn)、安裝、使用過(guò)程中耐火層不容易損壞，提高了擋渣效率；
(2)本發(fā)明的一種高效擋渣的擋渣塞，其引導(dǎo)棒上遠(yuǎn)離擋渣塞本體的一端設(shè)置有第一葉片和第二葉片，該第一葉片和第二葉片為梯形葉，擋洛塞投入轉(zhuǎn)爐內(nèi)后，鋼流沖刷第一葉片和第二葉片，產(chǎn)生較大助推力，快速將擋渣塞拉到出鋼口位置，可以有效地控制引導(dǎo)棒在出鋼口內(nèi)居中，避免產(chǎn)生漏渣現(xiàn)象，且本發(fā)明采用了耐高溫強(qiáng)度好的引導(dǎo)棒澆注料，使得在擋渣過(guò)程中擋渣塞的耐火層、第一葉片和第二葉片不損壞，從而提高了擋渣效率；
(3)本發(fā)明的一種高效擋渣的擋渣塞，將廢舊高鋁磚、高爐瓦斯灰和無(wú)鈣鉻渣作為澆注料基料使用，使得這些廢棄物得到資源化循環(huán)利用，大大地降低了引導(dǎo)棒澆注料的生產(chǎn)成本。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0012]圖1為本發(fā)明中的一種高效擋渣的擋渣塞的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0013]圖中:1、芯材；2、擋渣塞本體；3、耐火層；4、流鋼槽；51、第一葉片；52、第二葉片。
【具體實(shí)施方式】
[0014]為進(jìn)一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。
[0015]實(shí)施例1
結(jié)合圖1，本實(shí)施例的一種高效擋渣的擋渣塞，包括擋渣塞本體2和引導(dǎo)棒，所述的擋渣塞本體2的側(cè)面上開(kāi)設(shè)有流鋼槽4，所述的引導(dǎo)棒包括芯材I和澆注在芯材I外周的耐火層3，所述的引導(dǎo)棒上遠(yuǎn)離擋渣塞本體2的一端設(shè)置有第一葉片51和第二葉片52，該第一葉片51和第二葉片52為梯形葉片；所述的耐火層3、第一葉片51和第二葉片52由引導(dǎo)棒澆注料一體澆注而成，該引導(dǎo)棒澆注料包括澆注料基料和結(jié)合劑，澆注料基料的各組分按如下質(zhì)量份組成:招帆土 62kg、鎂砂35 kg、廢舊高招磚6 kg、高爐瓦斯灰7 kg、無(wú)鈣鉻渣5 kg;結(jié)合劑的各組分按如下質(zhì)量份組成:酚醛樹(shù)脂33kg、糠醇樹(shù)脂10kg、二苯基甲烷二異氰酸酯7kg、脲醒樹(shù)脂12kg、二氧化鈦1kg、硼砂2.5kg、碳化娃5kg、氧化釹0.8kg、氧化宇乙
0.3kg、氧化鋯1.2kg ;所述的澆注料基料與結(jié)合劑的質(zhì)量比為100:1.8。
[0016]本實(shí)施例的一種擋渣塞的制備方法，其具體的制備步驟為:步驟一、澆注料基料的制備
按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取鋁礬土62kg、鎂砂35 kg、廢舊高鋁磚6 kg、高爐瓦斯灰7 kg、無(wú)鈣鉻渣
5kg,其中:所述的招帆土由粒徑為< 1mm、3~1mm、5~3mm、8~5mm粉料組成,其中粒徑< Imm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的25%，粒徑3~Imm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的56%，粒徑5~3mm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的15%，粒徑8~5mm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的4%，將上述的鋁礬土、鎂砂、廢舊高鋁磚、高爐瓦斯灰和無(wú)鈣鉻渣攪拌混合20分鐘得澆注料基料。本實(shí)施例中的鎂砂、廢舊高鋁磚、高爐瓦斯灰、無(wú)鈣鉻渣的平均粒徑破碎為f 1.5_。
[0017]步驟二、結(jié)合劑的制備
結(jié)合劑的制備過(guò)程包括如下步驟:
(A)、按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取二氧化鈦1kg、硼砂2.5kg、碳化硅5kg，依次向攪拌罐中加入二氧化鈦、硼砂和碳化硅，在常溫下攪拌混合20分鐘得混合物A，其中:硼砂的平均粒徑為f 3_均可；
(B)、按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取酚醛樹(shù)脂33kg、糠醇樹(shù)脂10kg、二苯基甲烷二異氰酸酯7kg、脲醛樹(shù)脂12kg，依次向攪拌罐中加入酚醛樹(shù)脂、糠醇樹(shù)脂、二苯基甲烷二異氰酸酯、脲醛樹(shù)脂，在35~40°C溫度下攪拌混合50分鐘得混合物B ；
(C)、按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取氧化釹0.8kg、氧化釔0.3kg、氧化鋯1.2kg，將步驟(A)的混合物A加入步驟(B)的混合物B中，并同時(shí)加入氧化釹、氧化釔和氧化鋯，在35~40°C溫度下攪拌混合20分鐘，靜置30分鐘后，在常溫下繼續(xù)攪拌40分鐘即得結(jié)合劑。
[0018]步驟三、引導(dǎo)棒澆注料的制備
將步驟二制備的結(jié)合劑加入到步驟一制備`的澆注料基料，其中:澆注料基料與結(jié)合劑的質(zhì)量比為100:1.8，混合攪拌40分鐘`后即得引導(dǎo)棒澆注料。
[0019]步驟四、引導(dǎo)棒的制備
采用螺紋鋼作為芯材1，將步驟三制備的引導(dǎo)棒澆注料加入模具，在振動(dòng)臺(tái)上邊加引導(dǎo)棒澆注料邊振動(dòng)，直至引導(dǎo)棒澆注料加滿(mǎn)整個(gè)模具，模具制備得到的引導(dǎo)棒包括芯材I和澆注在芯材I外周的耐火層3，所述的引導(dǎo)棒上設(shè)置有第一葉片51和第二葉片52，該第一葉片51和第二葉片52為梯形葉片；脫模前的養(yǎng)護(hù)期為20-40分鐘，脫模后養(yǎng)護(hù)10-12小時(shí)再烘烤；
步驟五、擋渣塞的組裝
選用側(cè)面上開(kāi)設(shè)有流鋼槽4的擋渣塞本體2，將擋渣塞本體2與步驟四制備的引導(dǎo)棒組裝，即得擋渣塞。
[0020]實(shí)施例2
本實(shí)施例的一種高效擋渣的擋渣塞，基本結(jié)構(gòu)同實(shí)施例1，不同之處在于:本實(shí)施例中的澆注料基料的各組分按如下質(zhì)量份組成:鋁礬土 64kg、鎂砂33 kg、廢舊高鋁磚7 kg、高爐瓦斯灰6 kg、無(wú)鈣鉻渣6 kg;結(jié)合劑的各組分按如下質(zhì)量份組成:酚醛樹(shù)脂30kg、糠醇樹(shù)脂12kg、二苯基甲燒二異氰酸酯5kg、脲醒樹(shù)脂14kg、二氧化鈦1kg、硼砂2kg、碳化娃6kg、氧化釹0.5kg、氧化釔0.3kg、氧化鋯1.5kg ;所述的澆注料基料與結(jié)合劑的質(zhì)量比為100:
1.5。
[0021]本實(shí)施例的一種高效擋渣的擋渣塞的制備方法，基本過(guò)程同實(shí)施例1，不同之處在于:步驟一、澆注料基料的制備
按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取鋁礬土64kg、鎂砂33 kg、廢舊高鋁磚7 kg、高爐瓦斯灰6 kg、無(wú)鈣鉻渣6 kg,其中:所述的招帆土由粒徑為< 1mm、3~1mm、5~3mm、8~5mm粉料組成,其中粒徑< Imm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的25%，粒徑3~Imm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的56%，粒徑5~3mm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的15%，粒徑8~5mm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的4%，將上述的鋁礬土、鎂砂、廢舊高鋁磚、高爐瓦斯灰和無(wú)鈣鉻渣攪拌混合20分鐘得澆注料基料。
[0022]步驟二、結(jié)合劑的制備
結(jié)合劑的制備過(guò)程包括如下步驟:
(A)、按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取二氧化鈦1kg、硼砂2kg、碳化硅6kg，依次向攪拌罐中加入二氧化鈦、硼砂和碳化硅，在常溫下攪拌混合20分鐘得混合物A，其中:硼砂的平均粒徑為f3mm均可；
(B)、按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取酚醛樹(shù)脂30kg、糠醇樹(shù)脂12kg、二苯基甲烷二異氰酸酯5kg、脲醛樹(shù)脂14kg，依次向攪拌罐中加入酚醛樹(shù)脂、糠醇樹(shù)脂、二苯基甲烷二異氰酸酯、脲醛樹(shù)脂，在35~40°C溫度下攪拌混合50分鐘得混合物B ；
(C)、按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取氧化釹0.5kg、氧化乾0.3kg、氧化錯(cuò)1.5kg,將步驟(A)的混合物A加入步驟(B)的混合物B中，并同時(shí)加入氧化釹、氧化釔和氧化鋯，在35~40°C溫度下攪拌混合20分鐘，靜置30分鐘后，在常溫下繼續(xù)攪拌40分鐘即得結(jié)合劑。
[0023]步驟三、引導(dǎo)棒 澆注料的制備
將步驟二制備的結(jié)合劑加入到步驟一制備的澆注料基料，其中:澆注料基料與結(jié)合劑的質(zhì)量比為100:1.5，混合攪拌40分鐘后即得引導(dǎo)棒澆注料。
[0024]實(shí)施例3
本實(shí)施例的一種高效擋渣的擋渣塞，基本結(jié)構(gòu)同實(shí)施例1，不同之處在于:本實(shí)施例中澆注料基料的各組分按如下質(zhì)量份組成:鋁礬土 60kg、鎂砂36 kg、廢舊高鋁磚5 kg、高爐瓦斯灰8 kg、無(wú)鈣鉻渣4 kg;結(jié)合劑的各組分按如下質(zhì)量份組成:酚醛樹(shù)脂35kg、糠醇樹(shù)脂8kg、二苯基甲燒二異氰酸酯9kg、脲醒樹(shù)脂10kg、二氧化鈦1kg、硼砂3kg、碳化娃4kg、氧化釹1kg、氧化釔0.3kg、氧化鋯Ikg ;所述的澆注料基料與結(jié)合劑的質(zhì)量比為100:2.0。
[0025]本實(shí)施例的一種高效擋渣的擋渣塞的制備方法，基本過(guò)程同實(shí)施例1，不同之處在于:
步驟一、澆注料基料的制備
按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取鋁礬土60kg、鎂砂36 kg、廢舊高鋁磚5 kg、高爐瓦斯灰8 kg、無(wú)鈣鉻渣
4kg,其中:所述的招帆土由粒徑為< 1mm、3~1mm、5~3mm、8~5mm粉料組成,其中粒徑< Imm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的25%，粒徑3~Imm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的56%，粒徑5~3mm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的15%，粒徑8~5mm的粉料占鋁礬土總質(zhì)量的4%，將上述的鋁礬土、鎂砂、廢舊高鋁磚、高爐瓦斯灰和無(wú)鈣鉻渣攪拌混合20分鐘得澆注料基料；
步驟二、結(jié)合劑的制備 結(jié)合劑的制備過(guò)程包括如下步驟:
(A)、按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取二氧化鈦1kg、硼砂3kg、碳化硅4kg，依次向攪拌罐中加入二氧化鈦、硼砂和碳化硅，在常溫下攪拌混合20分鐘得混合物A，其中:硼砂的平均粒徑為f3mm均可；(B)、按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取酚醛樹(shù)脂35kg、糠醇樹(shù)脂8kg、二苯基甲烷二異氰酸酯9kg、脲醛樹(shù)脂10kg，依次向攪拌罐中加入酚醛樹(shù)脂、糠醇樹(shù)脂、二苯基甲烷二異氰酸酯、脲醛樹(shù)脂，在35~40°C溫度下攪拌混合50分鐘得混合物B ；
(C)、按質(zhì)量份數(shù)稱(chēng)取氧化釹1kg、氧化釔0.3kg、氧化鋯1kg，將步驟(A)的混合物A加入步驟(B)的混合物B中，并同時(shí)加入氧化釹、氧化釔和氧化鋯，在35~40°C溫度下攪拌混合20分鐘，靜置30分鐘后，在常溫下繼續(xù)攪拌40分鐘即得結(jié)合劑。
[0026]步驟三、引導(dǎo)棒澆注料的制備
將步驟二制備的結(jié)合劑加入到步驟一制備的澆注料基料，其中:澆注料基料與結(jié)合劑的質(zhì)量比為100:2.0，混合攪拌40分鐘后即得引導(dǎo)棒澆注料。
[0027]本實(shí)施例f 3的一種高效擋渣的擋渣塞，其引導(dǎo)棒上遠(yuǎn)離擋渣塞本體2的一端設(shè)置有第一葉片51和第二葉片52，該第一葉片51和第二葉片52為梯形葉，擋渣塞投入轉(zhuǎn)爐內(nèi)后，鋼流沖刷第一葉片51和第二葉片52，產(chǎn)生較大助推力，快速將擋渣塞拉到出鋼口位置，可以有效地控制引導(dǎo)棒在出鋼口內(nèi)居中，避免產(chǎn)生漏渣現(xiàn)象，且本發(fā)明采用了耐高溫強(qiáng)度好的引導(dǎo)棒澆注料，使得在擋渣過(guò)程中擋渣塞的耐火層3、第一葉片51和第二葉片52不損壞，從而提高了擋渣效率。
[0028]現(xiàn)有技術(shù)中，脫模的養(yǎng)護(hù)期為:在15°C以上養(yǎng)護(hù)24小時(shí)，2~10°C以?xún)?nèi)養(yǎng)護(hù)36小時(shí)，5°C以下不能正常生產(chǎn)，原因是結(jié)合劑不起作用，養(yǎng)護(hù)后脫模，脫模之后還要養(yǎng)護(hù)疒10天，進(jìn)行高溫烘烤方可使用。采用本實(shí)施例1-3中的引導(dǎo)棒澆注料用于生產(chǎn)引導(dǎo)棒時(shí)的脫模養(yǎng)護(hù)時(shí)間大大縮短，脫模的養(yǎng)護(hù)期為20-40分鐘，且脫模后養(yǎng)護(hù)10-12小時(shí)并簡(jiǎn)單烘烤即可，提高了生產(chǎn)效率。此外，引導(dǎo)棒耐高溫強(qiáng)度大大提高，在搬運(yùn)、安裝、使用過(guò)程中耐火層損壞率為0%，提高了擋渣 效率。
【權(quán)利要求】
1.一種高效擋渣的擋渣塞，包括擋渣塞本體(2)和引導(dǎo)棒，其特征在于:所述的擋渣塞本體(2)的側(cè)面上開(kāi)設(shè)有流鋼槽(4)，所述的引導(dǎo)棒包括芯材(I)和澆注在芯材(I)外周的耐火層(3)，所述的引導(dǎo)棒上遠(yuǎn)離擋渣塞本體(2)的一端設(shè)置有第一葉片(51)和第二葉片(52)，該第一葉片(51)和第二葉片(52)為梯形葉片；所述的耐火層(3)、第一葉片(51)和第二葉片(52)由引導(dǎo)棒澆注料一體澆注而成，該引導(dǎo)棒澆注料包括澆注料基料和結(jié)合劑，其中:澆注料基料的各組分按如下質(zhì)量份組成: 鋁礬土60-64份 鎂砂33~36份 廢舊高鋁磚5~7份 高爐瓦斯灰6~8份 無(wú)鈣鉻渣4飛份； 結(jié)合劑的各組分按如下質(zhì)量份組成: 酚醛樹(shù)脂30-35份 糠醇樹(shù)脂 8~12份 二苯基甲烷二異氰酸酯5、份 脲醛樹(shù)脂10-14份二氧化鈦1份硼砂2~3份碳化娃4~6份 氧化女0.5^1份 氧化釔0.3份 氧化鋯廣1.5份； 上述的澆注料基料與結(jié)合劑的質(zhì)量比為100:1.5^2.0。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高效擋渣的擋渣塞，其特征在于:澆注料基料的各組分按如下質(zhì)量份組成:鋁礬土62份鎂砂35份 廢舊高鋁磚6份 高爐瓦斯灰7份 無(wú)鈣鉻渣5份。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種高效擋渣的擋渣塞，其特征在于:結(jié)合劑的各組分按如下質(zhì)量份組成: 酚醛樹(shù)脂33份 糠醇樹(shù)脂10份 二苯基甲烷二異氰酸酯7份 脲醛樹(shù)脂12份二氧化鈦1份硼砂2.5份碳化娃5份氧化女0.8份 氧化釔0.3份 氧化鋯1.2份。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的一種高效擋渣的擋渣塞，其特征在于:所述的澆注料基料與結(jié)合劑的質(zhì)量比為100:1.8。
【文檔編號(hào)】C04B35/66GK103740884SQ201310681036
【公開(kāi)日】2014年4月23日 申請(qǐng)日期:2013年12月16日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月16日
【發(fā)明者】黃雄關(guān) 申請(qǐng)人:蕪湖市天雄新材料科技有限公司