一種復合實木地板及其制作工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種復合實木地板及其制作工藝。復合實木地板包括材質為鋸材的基材、采用滾動線壓方式復合在基材上的面層。滾動線壓是利用一種經改性的聚胺脂制成的膠粘劑在線壓作用下反應固化，使基材與面層粘牢并且不可逆而永久固定，膠粘劑是經改性的聚胺脂加入了含量百分比為3％的固化劑、含量百分比為15％的丙酸溶劑制成。本發(fā)明無需再組坯壓合直接使用，減少地板基材多層復合、三層復合生產過程，面層與基材復合時無需壓機而采用線壓力技術一次完成，又減少面層復合的熱壓冷壓過程，另外又無需熱能，降低對基材表層的技術標準，生產成本也降低，在生產過程中不會對地板坯料產生新的應力，而不需要產品養(yǎng)生，生產周期縮短了至少3天以上。
【專利說明】一種復合實木地板及其制作工藝
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種地板及其制作工藝，尤其涉及一種復合實木地板及其制作工藝?！颈尘凹夹g】
[0002]目前生產實木復合地板工藝普遍采用兩種，一是熱壓工藝，二是冷壓工藝。這兩種工藝采用工藝壓力參數都是在每平方厘米8公斤以上，熱壓還需要90°C以上溫度。因此，傳統(tǒng)工藝耗能都很大，對基材表面要求標準提高。另外，對環(huán)境污染嚴重，生產周期很長，生產周期都必須養(yǎng)生3天以上，且生產過程都會對基材造成新的內應力，影響產品在使用過程中的穩(wěn)定性。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明目的為徹底解決上述問題，提供一種復合實木地板及其制作工藝，其無需再組坯壓合，直接使用，減少了地板基材多層復合、三層復合生產過程，面層與基材復合時無需壓機而采用線壓力技術一次完成，又減少了面層復合的熱壓冷壓過程，另外又無需熱能，因此降低了對基材表層的技術標準，生產成本也降低，更重要的是，本技術生產過程中不會對地板坯料產生新的應力，因此不需要產品養(yǎng)生，生產周期縮短了至少3天以上。
[0004]本發(fā)明是這樣實現的，一種復合實木地板，其包括材質為鋸材的基材、采用滾動線壓方式復合在所述基材上的面層；所述滾動線壓是利用一種經改性的聚胺脂(PUR)制成的膠粘劑在線壓作用下反應固化，使所述基材與所述面層粘牢并且不可逆而永久固定，所述膠粘劑是所述經改性的聚胺脂加入了含量百分比為3%的固化劑、含量百分比為15%的丙酸溶劑制成。
[0005]本發(fā)明的復合實木地板使用的基材為鋸材，無需再組坯壓合，可直接使用，減少了地板基材多層復合、三層復合生產過程；面層與基材復合時無需壓機而采用線壓力技術(即滾動線壓方式)一次完成，又減少了面層復合的熱壓冷壓過程；由于本發(fā)明的復合實木地板在復合時不使用壓機，又無需熱能，因此降低了對基材表層的技術標準，生產成本也降低；再者，本發(fā)明的復合實木地板生產過程中不會對地板坯料產生新的應力，因此不需要產品養(yǎng)生，生產周期縮短了至少3天以上；本發(fā)明的復合實木地板由于采用了無壓力工藝且無需加熱，因此表層單板(即面層)厚度最薄可使用0.08mm，傳統(tǒng)產品必須在0.3mm以上，節(jié)約了名貴材料，生產的成本也大幅降低；本發(fā)明的復合實木地板復合時采用的聚氨酯改性膠黏劑(即所述膠粘劑)，無甲醛、無苯、無酚等重金屬及揮發(fā)物質，全面環(huán)保。所述聚氨酯改性膠黏劑更具有耐高溫特性，因此在地熱環(huán)境下使用不會產生變化，同時聚胺脂材料有優(yōu)秀的防水性能，用聚胺脂作為溶劑，使其具有很好的防水性能，因此本發(fā)明的實木地板可在潮濕環(huán)境下使用，被水浸泡也不會發(fā)生逆變。
[0006]作為上述方案的進一步改進，所述固化劑為環(huán)烷酸鋁、或甲苯亞磺酸、或十二硫醇、或酒精、或松香水、或二甲苯。
[0007]依據主料特性選擇適合材料做固化劑，使涂膜快速干燥固化。固化作用于空氣濕度，并不要溫度與壓力，因此不會對面層木材造成變色、木紋破壞，保持了木材本色特性，實木質感完全不變。
[0008]作為上述方案的進一步改進，所述滾動線壓是利用一種經改性的聚胺脂(TOR)制成的膠粘劑在線壓作用下，30秒內反應固化，使所述基材與所述面層粘牢并且不可逆而永久固定。
[0009]傳統(tǒng)復合實木地板存在的現有技術不足均是因為采用熱壓、冷壓工藝復合，在如此大的壓力下，又在高溫作用下，基材本身會產生新的內應力，這個應力釋放需極長的時間，這就會使地板在使用過程中產生變形，作為耐用消費品就不應使產品在使用過程中發(fā)生離縫、曲翹、開裂問題。本發(fā)明的復合實木地板在復合實木時無需熱壓、冷壓，更不用高溫，而是采用滾動線壓技術實現復合，產品不會產生內應力。
[0010]本發(fā)明還提供一種復合實木地板的制作工藝，其包括以下步驟:
[0011]提供材質為鋸材的基材、面層；
[0012]采用滾動線壓方式將所述面層復合在所述基材上，其中，所述滾動線壓是利用一種經改性的聚胺脂制成的膠粘劑在線壓作用下反應固化，使所述基材與所述面層粘牢并且不可逆而永久固定，所述膠粘劑是所述經改性的聚胺脂加入了含量百分比為3%的固化劑、含量百分比為15%的丙酸溶劑制成。
[0013]本發(fā)明的復合實木地板制作工藝，使用的基材為鋸材，無需再組坯壓合，可直接使用，減少了地板基材多層復合、三層復合生產過程；面層與基材復合時無需壓機而采用線壓力技術(即滾動線壓方式)一次完成，又減少了面層復合的熱壓冷壓過程；由于本發(fā)明的復合實木地板制作工藝，在復合時不使用壓機，又無需熱能，因此降低了對基材表層的技術標準，生產成本也降低；再者，本發(fā)明的復合實木地板制作工藝，生產過程中不會對地板坯料產生新的應力，因此不需要產品養(yǎng)生，生產周期縮短了至少3天以上；本發(fā)明的復合實木地板制作工藝，由于采用了無壓力工藝且無需加熱，因此表層單板(即面層)厚度最薄可使用
0.08mm,傳統(tǒng)產品必須在0.3mm以上,節(jié)約了名貴材料,生產的成本也大幅降低；本發(fā)明的復合實木地板制作工藝，復合時采用的聚氨酯改性膠黏劑(即所述膠粘劑)，無甲醛、無苯、無酚等重金屬及揮發(fā)物質，全面環(huán)保。所述聚氨酯改性膠黏劑更具有耐高溫特性，因此在地熱環(huán)境下使用不會產生變化，同時聚胺脂材料有優(yōu)秀的防水性能，用聚胺脂作為溶劑，使其具有很好的防水性能，因此本發(fā)明的實木地板可在潮濕環(huán)境下使用，被水浸泡也不會發(fā)生逆變。
[0014]作為上述方案的進一步改進，所述固化劑為環(huán)烷酸鋁、或甲苯亞磺酸、或十二硫醇、或酒精、或松香水、或二甲苯。
[0015]依據主料特性選擇適合材料做固化劑，使涂膜快速干燥固化。固化作用于空氣濕度，并不要溫度與壓力，因此不會對面層木材造成變色、木紋破壞，保持了木材本色特性，實木質感完全不變。
[0016]作為上述方案的進一步改進，所述滾動線壓是利用一種經改性的聚胺脂(TOR)制成的膠粘劑在線壓作用下，30秒內反應固化，使所述基材與所述面層粘牢并且不可逆而永久固定。
[0017]傳統(tǒng)復合實木地板存在的現有技術不足均是因為采用熱壓、冷壓工藝復合，在如此大的壓力下，又在高溫作用下，基材本身會產生新的內應力，這個應力釋放需極長的時間，這就會使地板在使用過程中產生變形，作為耐用消費品就不應使產品在使用過程中發(fā)生離縫、曲翹、開裂問題。本發(fā)明的復合實木地板在復合實木時無需熱壓、冷壓，更不用高溫，而是采用滾動線壓技術實現復合，產品不會產生內應力。
[0018]作為上述方案的進一步改進，在滾動線壓時，線壓與被壓物接觸的線寬僅I厘米，僅是從被壓物體上滾過，且壓力僅每平方厘米I公斤。
[0019]傳統(tǒng)工藝生產復合地板一般采用的是熱壓、冷壓工藝，壓機都是平面板壓，壓力在每平方厘米8公斤以上，線壓不同于板壓；板壓是與被壓物體全面接觸，線壓與被壓物接觸僅I公分(即厘米)左右，僅是從被壓物體上滾過，且壓力僅每平方厘米I公斤左右。
[0020]作為上述方案的進一步改進，所述基材采用如下改性技術處理:樹種密度在
0.7Kg以上闊葉材種，干燥設計為二浸三高法的濕高溫曲線干燥新工藝以確保了鋸材穩(wěn)定性。
[0021]所述二浸為在干燥過程中將地板進行二次浸泡，所述三高為干燥過程中高溫、高濕、高周期。具體工藝流程是:干燥-高溫-高濕-平衡-浸泡-高溫-高濕-平衡-微炭化-高濕-高溫-浸泡-高溫-高濕-平衡。
[0022]綜上所述，本發(fā)明的復合實木地板及其制作工藝，區(qū)別傳統(tǒng)工藝、熱壓冷壓生產復合實木地板，采用無壓機新技術生產復合實木地板產品，其特點是復合裝飾層不采用熱壓、冷壓工藝技術，地板坯料無需養(yǎng)生，就能滿足下道工藝要求，更適合地熱使用。另外，所述傳統(tǒng)復合工藝一般僅在表層或底層復合，因此需要壓力，此時無法實現全包復，本發(fā)明克服了這個限制，實現了 360度全包復，使地板完全實現平衡狀態(tài)，不會因不對稱造成彎曲變形。
【具體實施方式】
[0023]為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0024]本發(fā)明較佳實施方式提供的復合實木地板包括材質為鋸材的基材、采用滾動線壓方式復合在所述基材上的面層。由于本發(fā)明使用的基材為鋸材，無需再組坯壓合，可直接使用，減少了地板基材多層復合、三層復合生產過程。
[0025]面層與基材復合時無需壓機而采用線壓力技術(即滾動線壓方式)一次完成，又減少了面層復合的熱壓冷壓過程。由于本發(fā)明的復合實木地板在復合時不使用壓機實現無壓機復合，又無需熱能，因此降低了對基材表層的技術標準，生產成本也降低；再者，本發(fā)明的復合實木地板生產過程中不會對地板坯料產生新的應力，因此不需要產品養(yǎng)生，生產周期縮短了至少3天以上；本發(fā)明的復合實木地板由于采用了無壓力工藝且無需加熱，因此表層單板(即面層)厚度最薄可使用0.08mm，傳統(tǒng)產品必須在0.3mm以上，節(jié)約了名貴材料，生產的成本也大幅降低，也就是說滾動線壓因為接觸面小，又無壓力，所以表層名貴材料厚度僅0.08mm,就能實現無透底復合，對基材表面缺陷標準降低，實現低成本制造。所述無壓機復合，更采用了微壓點線技術，線壓面最小僅1mm，實現了微小異性邊無縫復合，使產品天衣無縫。本實施方式的微壓點線技術是指在表層復合裝飾木皮時，用各種規(guī)格輪狀物體使復合材料按設計好的形狀完美結合，這個是傳統(tǒng)壓機無法做到的，這種工藝從未在生產復合地板上使用過。[0026]所述滾動線壓是利用一種經改性的聚胺脂(PUR)制成的膠粘劑在線壓作用下反應固化(在本實施方式中，30秒內反應固化)，使所述基材與所述面層粘牢并且不可逆而永久固定。所述膠粘劑是所述經改性的聚胺脂加入了含量百分比為3%的固化劑、含量百分比為15%的丙酸溶劑制成。
[0027]本發(fā)明的復合實木地板復合時采用的聚氨酯改性膠黏劑(即所述膠粘劑)，無甲醛、無苯、無酚等重金屬及揮發(fā)物質，全面環(huán)保。所述聚氨酯改性膠黏劑更具有耐高溫特性，因此在地熱環(huán)境下使用不會產生變化，同時聚胺脂材料有優(yōu)秀的防水性能，用聚胺脂作為溶劑，使其具有很好的防水性能，因此本發(fā)明的實木地板可在潮濕環(huán)境下使用，被水浸泡也不會發(fā)生逆變。
[0028]傳統(tǒng)復合實木地板存在的現有技術不足均是因為采用熱壓、冷壓工藝復合，在如此大的壓力下，又在高溫作用下，基材本身會產生新的內應力，這個應力釋放需極長的時間，這就會使地板在使用過程中產生變形，作為耐用消費品就不應使產品在使用過程中發(fā)生離縫、曲翹、開裂問題。本發(fā)明的復合實木地板在復合實木時無需熱壓、冷壓，更不用高溫，而是采用滾動線壓技術實現復合，產品不會產生內應力。
[0029]在本實施方式中，所述固化劑可為環(huán)烷酸鋁、或甲苯亞磺酸、或十二硫醇、或酒精、或松香水、或二甲苯。依據主料特性選擇適合材料做固化劑，使涂膜快速干燥固化。固化作用于空氣濕度，并不要溫度與壓力，因此不會對面層木材造成變色、木紋破壞，保持了木材本色特性，實木質感完全不變。
[0030]本實施方式提供的復合實木地板在制作時，其制作工藝包括以下步驟:提供材質為鋸材的基材、面層；采用滾動線壓方式將所述面層復合在所述基材上，其中，所述滾動線壓是利用一種經改性的聚胺脂制成的膠粘劑在線壓作用下反應固化(如30秒內反應固化)，使所述基材與所述面層粘牢并且不可逆而永久固定，所述膠粘劑是所述經改性的聚胺脂加入了含量百分比為3%的固化劑、含量百分比為15%的丙酸溶劑制成。
[0031]本發(fā)明的復合實木地板制作工藝，使用的基材為鋸材，無需再組坯壓合，可直接使用，減少了地板基材多層復合、三層復合生產過程；面層與基材復合時無需壓機而采用線壓力技術(即滾動線壓方式)一次完成，又減少了面層復合的熱壓冷壓過程；由于本發(fā)明的復合實木地板制作工藝，在復合時不使用壓機，又無需熱能，因此降低了對基材表層的技術標準，生產成本也降低；再者，本發(fā)明的復合實木地板制作工藝，生產過程中不會對地板坯料產生新的應力，因此不需要產品養(yǎng)生，生產周期縮短了至少3天以上；本發(fā)明的復合實木地板制作工藝，由于采用了無壓力工藝且無需加熱，因此表層單板(即面層)厚度最薄可使用
0.08mm,傳統(tǒng)產品必須在0.3mm以上,節(jié)約了名貴材料,生產的成本也大幅降低；本發(fā)明的復合實木地板制作工藝，復合時采用的聚氨酯改性膠黏劑(即所述膠粘劑)，無甲醛、無苯、無酚等重金屬及揮發(fā)物質，全面環(huán)保。所述聚氨酯改性膠黏劑更具有耐高溫特性，因此在地熱環(huán)境下使用不會產生變化，同時聚胺脂材料有優(yōu)秀的防水性能，用聚胺脂作為溶劑，使其具有很好的防水性能，因此本發(fā)明的實木地板可在潮濕環(huán)境下使用，被水浸泡也不會發(fā)生逆變。
[0032]在滾動線壓時，線壓與被壓物接觸的線寬僅I厘米，僅是從被壓物體上滾過，且壓力僅每平方厘米I公斤。傳統(tǒng)工藝生產復合地板一般采用的是熱壓、冷壓工藝，壓機都是平面板壓，壓力在每平方厘米8公斤以上，線壓不同于板壓；板壓是與被壓物體全面接觸，線壓與被壓物接觸僅I公分(即厘米)左右，僅是從被壓物體上滾過，且壓力僅每平方厘米I公斤左右。
[0033]綜上所述，本發(fā)明的復合實木地板及其制作工藝，區(qū)別傳統(tǒng)工藝、熱壓冷壓生產復合實木地板，采用無壓機新技術生產復合實木地板產品，其特點是復合裝飾層不采用熱壓、冷壓工藝技術，地板坯料無需養(yǎng)生，就能滿足下道工藝要求，更適合地熱使用。另外，所述傳統(tǒng)復合工藝一般僅在表層或底層復合，因此需要壓力，此時無法實現全包復，本發(fā)明克服了這個限制，實現了 360度全包復，使地板完全實現平衡狀態(tài)，不會因不對稱造成彎曲變形。
[0034]進一步說明，所述復合實木地板的實木基材采用全新木材改性技術處理。樹種選擇密度在0.7Kg以上闊葉材種，干燥設計了二浸高濕高溫曲線干燥新工藝，確保了鋸材穩(wěn)定性。
[0035]本實施方式的鋸材是指將密度0.7kg以上闊葉雜木通過鋸材加工制成所需要的規(guī)格板方，樹種不限，進入干燥程序。所述干燥程序是將鋸材板方按照工藝設計的干燥模式“二浸三高”法進行干燥及改性處理。二浸是指在干燥過程中將板方進行二次浸泡。三高是指干燥過程中高溫、高濕、高周期。具體工藝流程是:干燥-高溫-高濕-平衡-浸泡-高溫-高濕-平衡-微炭化-高濕-高溫-浸泡-高溫-高濕-平衡。木材板方含水率標準為 4-6 %。
[0036]處理好的板材通過專用銑型設備按設計要求加工成所需的實木地板基材，所述實木地板基材進行改性處理，將調制的酚醛樹脂在高溫負壓狀態(tài)下，對實木地板基材進行浸潰24小時后干燥待用。所述改性處理后進行表面硬化處理，將實木地板基材表層涂15-20g聚胺脂改性樹脂，增強表面強度，滿足使用需要。所述實木地板表層硬化后進行防水、防潮、粘結涂層處理，保證基材防水、防潮性，以后復合名貴木皮的粘結強度，復合木皮采用360度滿復合工藝，使其產生圓桶效應，確保平衡。之后進入后續(xù)流程。
[0037]本發(fā)明利用多種工藝技術，創(chuàng)新了一種新的復合實木，使其加工更簡單，更具規(guī)模生產。產品同時具有表層花色品種豐富，且耐磨，硬度高的特點，而且使用過程中不變形，防水、防潮性能優(yōu)。解決了目前實木地板工藝上、材料上、使用上存在的缺陷。比如使用過程中易變性、開裂、離縫，原材料采購貴而不易等。本發(fā)明工藝技術使復合實木地板制造成本低，大量節(jié)約了天然林木，有明顯的社會經濟效益。
[0038]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而己，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種復合實木地板，其特征在于:其包括材質為鋸材的基材、采用滾動線壓方式復合在所述基材上的面層；所述滾動線壓是利用一種經改性的聚胺脂制成的膠粘劑在線壓作用下反應固化，使所述基材與所述面層粘牢并且不可逆而永久固定，所述膠粘劑是所述經改性的聚胺脂加入了含量百分比為3%的固化劑、含量百分比為15%的丙酸溶劑制成。
2.如權利要求1所述的復合實木地板，其特征在于:所述固化劑為環(huán)烷酸鋁、或甲苯亞磺酸、或十二硫醇、或酒精、或松香水、或二甲苯。
3.如權利要求1所述的復合實木地板，其特征在于:所述滾動線壓是利用一種經改性的聚胺脂制成的膠粘劑在線壓作用下，30秒內反應固化，使所述基材與所述面層粘牢并且不可逆而永久固定。
4.一種如權利要求1所述的復合實木地板的制作工藝，其特征在于:其包括以下步驟: 提供材質為鋸材的基材、面層； 采用滾動線壓方式將所述面層復合在所述基材上，其中，所述滾動線壓是利用一種經改性的聚胺脂制成的膠粘劑在線壓作用下反應固化，使所述基材與所述面層粘牢并且不可逆而永久固定，所述膠粘劑是所述經改性的聚胺脂加入了含量百分比為3%的固化劑、含量百分比為15%的丙酸溶劑制成。
5.如權利要求4所述的復合實木地板的制作工藝，其特征在于:所述固化劑為環(huán)烷酸鋁、或甲苯亞磺酸、或十二硫醇、或酒精、或松香水、或二甲苯。
6.如權利要求4所述的復合實木地板的制作工藝，其特征在于:所述滾動線壓是利用一種經改性的聚胺脂制成的膠粘劑在線壓作用下，30秒內反應固化，使所述基材與所述面層粘牢并且不可逆而永久固定。
7.如權利要求4所述的復合實木地板的制作工藝，其特征在于:在滾動線壓時，線壓與被壓物接觸的線寬僅I厘米，僅是從被壓物體上滾過，且壓力僅每平方厘米I公斤。
8.如權利要求4所述的復合實木地板的制作工藝，其特征在于:所述基材采用如下改性技術處理:樹種密度在0.7Kg以上闊葉材種，干燥設計為二浸三高法的濕高溫曲線干燥新工藝以確保了鋸材穩(wěn)定性。
【文檔編號】E04F15/04GK103806629SQ201410083614
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2014年3月7日 優(yōu)先權日:2014年3月7日
【發(fā)明者】吳元新 申請人:德爾國際家居股份有限公司