非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種制備流程明顯縮短，可降低生產(chǎn)成本的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，其步驟包括：1)制備載體粉料，然后用載體粉料壓制成一定形狀的預(yù)壓成型坯；2)制備膜粉，將膜粉加入分散劑溶液中制得膜液；3)將膜液附著于預(yù)壓成型坯的表面，適當(dāng)干燥后對附著膜液的預(yù)壓成型坯進行燒結(jié)，使燒結(jié)后的預(yù)成型壓坯形成載體，膜液形成膜層。上述工藝不是在預(yù)先燒結(jié)制得載體的基礎(chǔ)之上再進行覆膜和二次燒結(jié)后得到膜層，而是直接在預(yù)壓成型坯上覆膜并燒結(jié)后同時得到載體和膜層，因此燒結(jié)次數(shù)由原來的兩次減少到一次，大大降低了能耗成本、人工成本和設(shè)備折舊費等生產(chǎn)成本，縮短了非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備周期，提高生產(chǎn)效率。
【專利說明】非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及過濾元件，具體涉及燒結(jié)無機多孔過濾元件及其制備工藝。

【背景技術(shù)】
[0002] 燒結(jié)無機多孔過濾元件一般分為燒結(jié)金屬多孔過濾元件和燒結(jié)陶瓷多孔過濾元 件兩大類。另外，隨著技術(shù)進步還產(chǎn)生了兼具金屬和陶瓷各自優(yōu)良性能的燒結(jié)金屬間化合 物類過濾元件和燒結(jié)金屬陶瓷類過濾元件，本發(fā)明暫且將它們歸入燒結(jié)金屬多孔過濾元件 一類。
[0003] 上述該些燒結(jié)無機多孔過濾元件一般是通過粉末冶金法制備。即將準備好的粉料 壓制成特定形狀（主要是管狀或片狀），然后再經(jīng)燒結(jié)并冷卻后制得。該種方法制得的過濾 元件大體上為均勻的多孔體，其在過濾精度與過濾滲透性方面存在矛盾，其中一方面性能 的提升就會導(dǎo)致另一方面性能的下降，所W不容易同時達到十分理想的水平。
[0004] 由此產(chǎn)生了非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件。其制備是利用類似方法先制得由燒結(jié) 金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成的載體，然后再在載體表面涂覆膜液（將膜粉加入 分散劑中制得），此后又對涂覆膜液的載體進行二次燒結(jié)，使膜液形成厚度很薄的多孔材料 膜層。其中，通過對載體粉料和膜粉的粒度等參數(shù)的控制，使載體的孔徑明顯大于膜層孔 徑，該樣就既保證了過濾精度，又提高了過濾元件的滲透性。
[0005] 目前針對上述燒結(jié)無機多孔過濾元件發(fā)現(xiàn)的問題有；對于非對稱燒結(jié)無機多孔過 濾元件，主要為（1)膜層可從載體上脫落，兩者之間附著力有待進一步加強；（2)膜層的厚 度不容易精確控制，厚度一致性不好；（3)用于氣體過濾時膜層表面（即過濾面）易集結(jié)灰 塵，導(dǎo)致清灰周期縮短；(4)過濾元件的制備工藝復(fù)雜、流程長，生產(chǎn)成本較高。對于普通無 膜層的燒結(jié)無機多孔過濾元件主要為氣體過濾時過濾面上易集結(jié)灰塵。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題包括；首先提供一種有助于提高膜層與載體之間附著 力、膜層厚度均勻可控，且在氣體過濾時灰塵不易在膜層表面集結(jié)的非對稱燒結(jié)無機多孔 過濾元件W及該過濾元件的制備工藝。其次，要提供一種有助于提高膜層與載體之間附著 力的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件及該過濾元件的制備工藝。再有，要提供一種膜層厚度 可控，且在氣體過濾時灰塵不易在膜層表面集結(jié)的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件。進一步， 還要提供一種在氣體過濾時灰塵不易在過濾面集結(jié)的燒結(jié)無機多孔過濾元件。更進一步， 提供一種制備流程明顯縮短，可降低生產(chǎn)成本的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工 藝。
[0007] 為解決上述第一個技術(shù)問題，非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件包括由較大孔徑的燒 結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成的載體W及附著于所述載體上并由較小孔徑的 燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成的膜層，其中，所述載體上用于附著該膜層的 表面為第一拋光面，第一拋光面的表面粗趟度為Ra6. 3?25 y m ;所述膜層上與該膜層附著 于載體上的一側(cè)表面相反的另一側(cè)表面（即過濾面）為第二拋光面，第二拋光面的表面粗 趟度為RaO. 8?12. 5 y m。載體上用于附著該膜層的表面在未拋光前為毛面，其上形成有氧 化層，導(dǎo)致附著膜層后兩者的附著力下降。通過拋光使載體上用于附著膜層的表面成為第 一拋光面，除去氧化層，由此可提高載體與膜層的附著力。在載體上形成膜層后，再對膜層 表面（即過濾面）進行拋光形成第二拋光面，既對膜層厚度進行了控制，又可使膜層厚度十 分均勻，另外，還可有效防止氣體過濾時在第二拋光面上集結(jié)灰塵。第一拋光面的表面粗趟 度不宜小于Ra6. 3 y m，否則會使分布于第一拋光面上的微孔的平均孔徑變小，從而明顯提 高載體本身的滲透阻力；第一拋光面的表面粗趟度也不宜大于Ra25 y m，否則對載體表面 進行拋光的意義不大。第二拋光面的表面粗趟度不宜小于RaO. 8 y m，否則既會增大拋光難 度，同時也會大大增加膜層的滲透阻力；第二拋光面的表面粗趟度不宜小于Ral2. 5 y m，否 則降低其防灰塵集結(jié)效果。
[0008] 上述非對稱燒結(jié)無機多孔材料過濾元件中，所述第一拋光面的表面粗趟度優(yōu)選為 Ral2. 5?25y m ;第二拋光面的表面粗趟度優(yōu)選為Ral. 6?12. 5y m。第二拋光面的表面 粗趟度還可進一步優(yōu)選為Ra3. 2?6. 3 y m。第一拋光面的表面粗趟度為Ral2. 5?25 y m 時，既可保證載體本身良好的滲透性，又可保證膜層與載體間的良好附著性。第二拋光面的 表面粗趟度為Ra3. 2?6. 3 ym，不僅易于加工、防灰塵集結(jié)效果優(yōu)良，且膜層滲透性也很理 未巨 ；山、〇
[0009] 上述非對稱燒結(jié)無機多孔材料過濾元件中，所述膜層的平均厚度優(yōu)選設(shè)定 為0. 1?0. 6mm，則在第一拋光面與第二拋光面共同作用下可使其厚度的偏差不大于 ±50ym。此時，由于膜層厚度很薄且一致，進一步提升了非對稱燒結(jié)無機多孔材料過濾元 件的過濾性能。
[0010] 上述非對稱燒結(jié)無機多孔材料過濾元件中，所述載體與膜層最好由同種類具有親 和性的燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成。例如當(dāng)載體為燒結(jié)鐵鉛金屬間化合物 多孔材料時，膜層同為燒結(jié)鐵鉛金屬間化合物多孔材料或其他與載體具有親和性的燒結(jié)鐵 基多孔材料。該樣，可確保載體與膜層之間不因材料原因發(fā)生脫離。
[0011] 上述非對稱燒結(jié)無機多孔材料過濾元件一般為管狀，所述膜層位于該過濾元件的 外管面。當(dāng)然，過濾元件也可能是片狀或其他形狀；從過濾方向上看，膜層則可能位于過濾 元件外側(cè)（即待過濾物從過濾元件的外部向其內(nèi)部過濾）也可能位于過濾元件內(nèi)側(cè)（即待 過濾物從過濾元件的內(nèi)部向其外部過濾）。
[0012] 上述非對稱燒結(jié)無機多孔材料過濾元件的制備工藝的步驟包括；1)制備得到載 體，然后對載體上用于附著膜層的表面進行拋光W形成第一拋光面，所述第一拋光面的表 面粗趟度為Ra6. 3?25 y m ;2)制備膜液，然后將所述膜液附著于載體面，適當(dāng)干燥后對附 著膜液的載體進行燒結(jié)，使燒結(jié)后的膜液形成膜層；3)對所述膜層的表面進行拋光W形成 第二拋光面，所述第二拋光面的表面粗趟度為RaO. 8?12. 5 y m。
[0013] 為解決上述第二個技術(shù)問題，非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件包括由較大孔徑的燒 結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成的載體W及附著于所述載體上并由較小孔徑的 燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成的膜層，其中，所述載體上用于附著該膜層的 表面為拋光面，該拋光面的表面粗趟度為Ra6. 3?25 y m。載體上用于附著該膜層的表面在 未拋光前為毛面，其上形成有氧化層，導(dǎo)致附著膜層后兩者的附著力下降。通過拋光使載體 上用于附著膜層的表面成為拋光面，除去氧化層，由此提高載體與膜層的附著力。該拋光面 的表面粗趟度不宜小于Ra6. 3 y m，否則會使分布于拋光面上的微孔的平均孔徑變小，從而 明顯提高載體的滲透阻力；該拋光面的表面粗趟度也不宜大于Ra25 y m，否則對載體表面 進行拋光的意義不大。
[0014] 上述非對稱燒結(jié)無機多孔材料過濾元件中，所述拋光面的表面粗趟度優(yōu)選為 Ral2. 5?25 y m。該樣既可保證載體本身良好的滲透性，又可保證膜層與載體間的良好附 著性。
[0015] 上述非對稱燒結(jié)無機多孔材料過濾元件的制備工藝，其步驟包括；1)制備得到載 體，然后對載體上用于附著膜層的表面進行拋光W形成拋光面，所述拋光面的表面粗趟度 為Ra6. 3?25 y m ;2)制備膜液，然后將所述膜液附著于載體表面，適當(dāng)干燥后對附著膜液 的載體進行燒結(jié)，使燒結(jié)后的膜液形成膜層。
[0016] 為解決上述第H個技術(shù)問題，非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件包括由較大孔徑的燒 結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成的載體W及附著于所述載體上并由較小孔徑的 燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成的膜層，其中，所述膜層外表面為拋光面，該拋 光面的表面粗趟度為RaO. 8?12. 5 y m。所述膜層的平均厚度優(yōu)選為0. 1?0. 6mm。在載體 上形成膜層后，再對膜層表面進行拋光形成拋光面，既對膜層厚度進行了控制，同時還可有 效防止氣體過濾時在該拋光面上集結(jié)灰塵。所述拋光面的表面粗趟度不宜小于RaO. 8 y m， 否則會增大拋光難度，也會大大增加膜層的滲透阻力；所述拋光面的表面粗趟度不宜小于 Ral2. 5 y m，否則就會降低防灰塵集結(jié)效果。
[0017] 上述非對稱燒結(jié)無機多孔材料過濾元件中，所述拋光面的表面粗趟度優(yōu)選為 Ral. 6?12. 5 y m。此外，該拋光面的表面粗趟度還可進一步優(yōu)選為Ra3. 2?6. 3 y m。將拋 光面的表面粗趟度設(shè)計為Ra3. 2?6. 3 ym，不僅易于加工、防灰塵集結(jié)效果優(yōu)良，且膜層滲 透性也十分理想。
[0018] 上述非對稱燒結(jié)無機多孔材料過濾元件中，所述載體與膜層最好由同種類具有親 和性的燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成。例如當(dāng)載體為燒結(jié)鐵鉛金屬間化合物 多孔材料時，膜層同為燒結(jié)鐵鉛金屬間化合物多孔材料或其他與載體具有親和性的燒結(jié)鐵 基多孔材料。
[0019] 上述非對稱燒結(jié)無機多孔材料過濾元件一般為管狀，所述膜層位于該過濾元件的 外管面。當(dāng)然，過濾元件也可能是片狀或其他形狀；從過濾方向上看，膜層則可能位于過濾 元件外側(cè)（即待過濾物從過濾元件的外部向其內(nèi)部過濾）也可能位于過濾元件內(nèi)側(cè)（即待 過濾物從過濾元件的內(nèi)部向其外部過濾）。
[0020] 為解決上述第四個技術(shù)問題，燒結(jié)無機多孔過濾元件包括由燒結(jié)無機材料構(gòu)成的 過濾元件本體，過濾元件本體的表面為過濾面，其中，所述過濾面為拋光面，該拋光面的表 面粗趟度為Ra3. 2?25 y m。所述拋光面可有效防止氣體過濾時在該拋光面上集結(jié)灰塵。 該拋光面的表面粗趟度不宜小于Ra3. 2 y m(由于此過濾面具有一定的過濾精度要求，因此 相較上述載體的第一拋光面提高了表面粗趟度的上限要求），否則過濾面的滲透阻力很大； 所述拋光面的表面粗趟度不宜大于Ra25 y m，否則在防止拋光面上集結(jié)灰塵的作用不明顯。
[0021] 上述燒結(jié)無機多孔過濾元件中，所述拋光面的表面粗趟度進一步優(yōu)選為Ra6. 3? 12. 5 y m。此時的防灰塵集結(jié)效果優(yōu)良，且過濾面的和過濾精度和滲透性均比較理想。另外， 所述過濾元件本體具體由燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成。
[0022] 上述燒結(jié)無機多孔過濾元件中過濾元件本體一般為管狀，其過濾面位于該過濾元 件本體的外管面。當(dāng)然，過濾元件也可能是片狀或其他形狀；從過濾方向上看，過濾面也可 能位于過濾元件內(nèi)側(cè)（即待過濾物從過濾元件的內(nèi)部向其外部過濾）。
[0023] 為便于對上述管狀燒結(jié)無機多孔過濾元件的外管面進行拋光，?？谠O(shè)計了一種拋 光設(shè)備，包括：無也外圓拋光機構(gòu)，該無也外圓拋光機構(gòu)包括拋光輪、導(dǎo)輪和巧板；外集塵 箱體，無也外圓拋光機構(gòu)放置于該外集塵箱體中，外集塵箱體上開有與巧板入口側(cè)相對應(yīng) 的進料口和與巧板出口側(cè)相對應(yīng)的出料口； W及吸塵裝置，吸塵裝置通過吸塵管道與外集 塵箱體連接。該拋光設(shè)備不僅可實現(xiàn)快速拋光，而且能夠防止灰塵擴散，防止廠房內(nèi)環(huán)境污 染。
[0024] 為解決上述第五個技術(shù)問題，非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，所述非 對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件包括由較大孔徑的燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu) 成的載體W及附著于所述載體上并由較小孔徑的燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料 構(gòu)成的膜層，其步驟包括；1)制備載體粉料，然后用載體粉料壓制成一定形狀的預(yù)壓成型 逐；2)制備膜粉，將膜粉加入分散劑溶液中制得膜液；3)將所述膜液附著于預(yù)壓成型逐的 表面，適當(dāng)干燥后對附著膜液的預(yù)壓成型逐進行燒結(jié)，使燒結(jié)后的預(yù)成型壓逐形成載體，膜 液形成膜層。上述工藝不是在預(yù)先燒結(jié)制得載體的基礎(chǔ)之上再進行覆膜和二次燒結(jié)后得到 膜層，而是直接在預(yù)壓成型逐上覆膜并燒結(jié)后同時得到載體和膜層，因此燒結(jié)次數(shù)由原來 的兩次減少到一次，大大降低了能耗成本、人工成本和設(shè)備折舊費等生產(chǎn)成本，且縮短了非 對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備周期，提高了生產(chǎn)效率。
[00巧]由于膜層較薄等原因，其理想的燒結(jié)時間應(yīng)比載體的燒結(jié)時間短。因此，當(dāng)采用 上述新工藝后，由于為一次燒結(jié)，膜層的燒結(jié)時間與載體的燒結(jié)時間相同，該時，若按膜層 的燒結(jié)時間進行燒結(jié)就會容易導(dǎo)致載體燒結(jié)不充分，影響過濾元件的強度等性能，而若按 載體的燒結(jié)時間進行燒結(jié)就會容易導(dǎo)致膜層過燒，W至膜層致密化，極大降低膜層的孔徑， 從而影響過濾性能。為解決此矛盾，建議對粉料的粒度進行改進并按載體的燒結(jié)時間進 行燒結(jié)。具體而言，載體粉料的粒度選擇為-50目?+400目，膜粉的粒度選擇為（1.5? 如X (-400目?15 y m)，按載體的燒結(jié)時間進行燒結(jié)后，所述載體的平均孔徑為20 y m? lOOum，膜層的平均孔徑為lOym?30ym，適合進行氣體過濾；載體粉料的粒度選擇 為-200目?+400目，膜粉的粒度選擇為（1. 5?扣X (3 y m?15 y m)，按載體的燒結(jié)時間 進行燒結(jié)后，當(dāng)所述載體的平均孔徑為10 y m?20 y m，膜層的平均孔徑為1 y m?8 y m，適 合進行液體過濾。通過上述改進，即使按載體的燒結(jié)時間進行燒結(jié)，也能夠保膜層過濾性 能。
[0026] 作為對上述非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件制備工藝的進一步改進，制備載體粉 料時對載體粉料中的基礎(chǔ)原料粉使用形狀、大小不同的第一粉體和第二粉體，所述第一粉 體相比第二粉體粒度較小且成型時的壓制性更好，并且第一粉體占該基礎(chǔ)原料粉總質(zhì)量的 10?90%。由于第一粉體具有壓制性較好，燒結(jié)后孔徑較小的特點（因第一粉體粒度較 ?。诙垠w具有燒結(jié)后孔徑較大的特點（因第二粉體粒度較大），將上述第一粉體與 第二粉體充分混合后，第一粉體可填充在第二粉體之間形成的空隙中，一方面起到控制載 體孔徑的作用（可根據(jù)需要的孔徑調(diào)整第一粉體的比例，例如30%、50%、70%)，一方面改 善混合粉料的壓制性，降低壓力成型時成型體裂損幾率，另外，第一粉體粒度較小可增加基 礎(chǔ)原料粉的整體活性，從而降低燒結(jié)溫度，促進粉末燒結(jié)過程中晶粒的流動和發(fā)育，且由于 載體燒結(jié)溫度的下降也進一步防止了膜層的燒結(jié)致密化問題。上述對載體粉料中的基礎(chǔ)原 料粉使用形狀、大小不同的第一粉體和第二粉體的技術(shù)手段也可在本發(fā)明的其他過濾元件 的制備過程中采用。
[0027] 作為對上述非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件制備工藝的一種優(yōu)選具體方式為；所述 第一粉體為長條狀，所述第二粉體為球狀或類球狀，所述第一粉體與第二粉體的粒度之比 為1: (1. 2?5)。其中長條狀的第一粉體即具有成型時壓制性更好的特點，而球狀或類球狀 的第二粉體的堆積空隙較大，燒結(jié)孔隙率更高；將第一粉體與第二粉體的粒度之比設(shè)定為 1: (1. 2?5)，可更好的確?；旌戏哿系膲褐菩院涂讖娇刂频臏蚀_性。其中第一粉體與第二 粉體的粒度之比進一步優(yōu)選為1: (2?4)。此外，第一粉體可采用電解粉（電解粉的形狀即 為長條狀），第二粉體可采用霧化粉（霧化粉的形狀即為球狀或類球狀）。當(dāng)然，長條狀的 第一粉體并非只能采用電解方式獲取，通過其他的粉體制備技術(shù)（如氧化還原法）也可獲 得長條狀的第一粉體；球狀或類球狀的第二粉體并非只能采用霧化方式獲取，通過其他已 知的粉體制備技術(shù)也可獲得第二粉體。
[0028] 進一步的，上述方法還包括步驟5)對所述膜層的表面進行拋光W形成拋光面，所 述拋光面的表面粗趟度為RaO. 8?12. 5 y m。對膜層表面進行拋光形成拋光面，既對膜層厚 度進行了控制，同時還可有效防止氣體過濾時在該拋光面上集結(jié)灰塵。所述拋光面的表面 粗趟度不宜小于RaO. 8 y m，否則會增大拋光難度，也會大大增加膜層的滲透阻力；所述拋 光面的表面粗趟度不宜小于Ral2. 5 y m，否則就會降低防灰塵集結(jié)效果。
[0029] 所述拋光面的表面粗趟度優(yōu)選為Ral. 6?12. 5 y m。此外，該拋光面的表面粗趟度 還可進一步優(yōu)選為Ra3. 2?6. 3 y m。將拋光面的表面粗趟度設(shè)計為Ra3. 2?6. 3 y m，不僅 易于加工、防灰塵集結(jié)效果優(yōu)良，且膜層滲透性也十分理想。
[0030] 所述載體與膜層最好由同種類具有親和性的燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔 材料構(gòu)成。例如當(dāng)載體為燒結(jié)媒鉛金屬間化合物多孔材料時，膜層同為燒結(jié)媒鉛金屬間化 合物多孔材料或其他與載體具有親和性的燒結(jié)媒基多孔材料。
[0031] 所述預(yù)壓成型逐一般為管狀，所述膜液附著于該預(yù)壓成型逐的外管面。當(dāng)然，預(yù)壓 成型逐也可能是片狀或其他形狀；從過濾方向上看，膜液也可能附著于預(yù)壓成型逐內(nèi)側(cè)。
[0032] 下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明做進一步說明。本發(fā)明附加的方面和優(yōu)點 將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解 到。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0033] 圖1為本發(fā)明的一種非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0034] 圖2為圖1中A處的局部放大圖。
[0035] 圖3為本發(fā)明的一種燒結(jié)無機多孔過濾元件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0036] 圖4為本發(fā)明所使用的專用拋光設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0037] 圖5為本發(fā)明在制備過濾元件的過程中所使用的一種專用工裝的結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實施方式】
[0038] 下面通過兩組實驗例對本發(fā)明的上述過濾元件W及過濾元件的制備工藝進行具 體說明。通過該些說明，本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠清楚認識到本發(fā)明的過濾元件及過濾元件的 制備工藝所具有的突出特點。W下涉及的實驗編號與對應(yīng)"試樣"的編號一致。
[00測 < 第一組試驗例〉
[0040] 制備用于氣體過濾的管狀非對稱燒結(jié)鐵鉛金屬間化合物多孔過濾元件。共包括4 組試驗，編號分別為1 - 1、1 - 2、1 - 3、1 - 4和1 - 5。其中每組試驗又包括5個相同的 子試驗，子試驗編號（子編號）方式是"組編號+所在組中的具體序號"，例如1 - 1組中第 3個子試驗，編號即為1 - 1 - 3。第一組試驗例中各個試驗的原料成分、含量（W質(zhì)量百 分比計）及原料的粉末粒度（但粒度小于400目時用"ym"計）見表1。
[0041] 表1--第一組試驗例中各試驗的原料成分、含量及原料的粉末粒度
[0042]

【權(quán)利要求】
1. 非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，所述非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件包 括由較大孔徑的燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成的載體以及附著于所述載體 上并由較小孔徑的燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成的膜層，其制備工藝步驟包 括：1)制備載體粉料，然后用載體粉料壓制成一定形狀的預(yù)壓成型坯；2)制備膜粉，將膜粉 加入分散劑溶液中制得膜液；3)將所述膜液附著于預(yù)壓成型坯的表面，適當(dāng)干燥后對附著 膜液的預(yù)壓成型坯進行燒結(jié)，使燒結(jié)后的預(yù)成型壓坯形成載體，膜液形成膜層。
2. 如權(quán)利要求1所述的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，其特征在于：所述 載體的平均孔徑為20 ii m?100 ii m，膜層的平均孔徑為10 ii m?30 ii m，則載體粉料的粒度 選擇為-50目?+400目，膜粉的粒度選擇為（1.5?3) X (-400目?15 pm);或者所述載 體的平均孔徑為10 U m?20 y m，膜層的平均孔徑為1 y m?8 y m，則載體粉料的粒度選擇 為-200目?+400目，膜粉的粒度選擇為（1. 5?3) X (3 ii m?15 ii m)。
3. 如權(quán)利要求1或2所述的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，其特征在于：制備載體粉料時對載體粉料中的基礎(chǔ)原料粉使用形狀、大小不同的第一粉體和第二粉體， 所述第一粉體相比第二粉體粒度較小且成型時的壓制性更好，并且第一粉體占該基礎(chǔ)原料 粉總質(zhì)量的10?90%。
4. 如權(quán)利要求3所述的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，其特征在于：所述 第一粉體為長條狀，所述第二粉體為球狀或類球狀，所述第一粉體與第二粉體的粒度之比 為 1: (1. 2 ?5)。
5. 如權(quán)利要求4所述的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，其特征在于：所述 第一粉體與第二粉體的粒度之比為1: (2?4)。
6. 如權(quán)利要求4所述的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，其特征在于：所述 第一粉體為電解粉，所述第二粉體為霧化粉。
7. 如權(quán)利要求1或2所述的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，其特征在 于：包括步驟5)對所述膜層的表面進行拋光以形成拋光面，所述拋光面的表面粗糙度為 RaO. 8 ?12. 5 u m。
8. 如權(quán)利要求7所述的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，其特征在于：所述 拋光面（121)的表面粗糙度為Ral. 6?12. 5 ii m。
9. 如權(quán)利要求1或2所述的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，其特征在于：所述載體與膜層由同種類具有親和性的燒結(jié)金屬多孔材料或燒結(jié)陶瓷多孔材料構(gòu)成。
10. 如權(quán)利要求1或2所述的非對稱燒結(jié)無機多孔過濾元件的制備工藝，其特征在于：所述預(yù)壓成型坯為管狀，所述膜液附著于該預(yù)壓成型坯的外管面。
【文檔編號】C04B38/00GK104436867SQ201410524300
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月30日
【發(fā)明者】高麟, 汪濤, 張偉, 李波, 莫代林 申請人:成都易態(tài)科技有限公司