一種木紋陶瓷制品的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及陶瓷【技術領域】，具體涉及一種木紋陶瓷制品，其由內(nèi)層至表層分別為坯體、底釉層以及面釉層，所述坯體外表面具有木紋紋理，所述木紋紋理延伸至所述面釉層的外表面，并顯示在外。本實用新型能解決鉛鎘溶出量超標問題，又減少工序及人工成本，大大提高了產(chǎn)品的成品率，節(jié)約了生產(chǎn)成本。
【專利說明】一種木紋陶瓷制品

【技術領域】
[0001]本實用新型涉及陶瓷【技術領域】，尤其涉及一種木紋陶瓷制品。

【背景技術】
[0002]陶瓷制品在我國使用非常廣泛，制備陶瓷的技術也是非常成熟。陶瓷最外面都有一層釉，一是使陶瓷制品外觀更美，二是可以增加其耐受度。為了使陶瓷制品的外觀更加精美，一般會在其外表面輔以紋理。目前還沒有釉料能表現(xiàn)并保持住坯體的木紋紋理。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本實用新型要解決的問題是傳統(tǒng)的陽極更換技術人力成本高、危險性大的缺陷，提供一種鋁廠陽極測高裝置。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用的技術方案為:
[0005]一種木紋陶瓷制品，其由內(nèi)層至表層分別為坯體、底釉層以及面釉層，所述坯體外表面具有木紋紋理，所述木紋紋理延伸至所述面釉層的外表面，并顯示在外。
[0006]所述底釉層的厚度為0.1-0.5mm。
[0007]所述面釉層的厚度為0.1-0.5_。
[0008]本實用新型所述的木紋陶瓷制品，相比現(xiàn)有技術的有益效果是:
[0009]其使用嚴格配方的底釉和面釉，在產(chǎn)品坯體雕刻紋路，模仿原木年輪，使其表面釉凹凸線條，利用兩層釉面的流動性，在高溫時產(chǎn)生顏色變化，來自然體現(xiàn)出木級紋路及顏色。該工藝不但能解決鉛鎘溶出量超標問題，又減少工序及人工成本，大大提高了產(chǎn)品的成品率，節(jié)約了生產(chǎn)成本，而且生產(chǎn)出來的瓷器美觀大方，木級效果明顯，實用性強，可以與實木難以分辨，使用在日用陶瓷器皿上，具有良好的市場前景。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0010]附圖1為本實用新型實施例木紋陶瓷制品的橫截面結構示意圖。

【具體實施方式】
[0011]為使本實用新型的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合附圖對本實用新型作進一步地詳細描述。
[0012]參照圖1，本實用新型所述的木紋陶瓷制品，其由內(nèi)層至表層分別為坯體1、底釉層2以及面釉層3，所述坯體I外表面具有木紋紋理(圖中未示出)，所述木紋紋理延伸至所述面釉層3的外表面，并顯示在外。其中，底釉層2的厚度為0.1-0.5mm，面釉層3的厚度為
0.1-0.5mm。
[0013]制備上述木紋陶瓷制品的釉料包括如下重量份的組分:
[0014]底釉:鉀長石43%?47%、I號熔塊4%?6%、碳酸鋇19%?21%、石灰石4%?6%、煅燒滑石4%?6%、龍巖高嶺土 9%?11%、氧化鈦9%?11%、釩黃1%?3% ；
[0015]面釉:鉀長石28%~32%、2號熔塊40%~44%、硅灰石11%~13%、龍巖高嶺土 5%~6%、色料10%~12%、羧甲基纖維素0.1%~0.3% ；
[0016]其中，I號熔塊包括:鈉長石37%~38%、石英11%~12%、硼礦24%~26%、高嶺土 5%~6%、碳酸鈣19%~21% ；
[0017]2號熔塊包括:硼礦38%~40%、石英15%~16%、鈉長石31%~33%、高嶺土 4%~5%、碳酸鈣8%~9%。
[0018]下面將具體、精細地介紹釉料配方和制備工藝。
[0019]實施例1:
[0020]本實用新型所述的木紋陶瓷制品的釉料，其包括如下重量份的組分:
[0021]底釉:鉀長石44%、I號熔塊4%、碳酸鋇20%、石灰石5%、煅燒滑石5%、龍巖高嶺土10%、氧化鈦10%、f凡黃2%。其中，I號熔塊包括如下重量份的組分:鈉長石38%、石英12%、硼礦25%、高嶺土 5%、碳酸鈣20%。
[0022]面釉:鉀長石30%、2號熔塊41.8%、硅灰石12%、龍巖高嶺土 5%、色料11%、羧甲基纖維素0.2%。其中，2號熔塊包括如下重量份的組分:硼礦39%、石英15%、鈉長石32%、高嶺土6%、碳酸鈣8%。
[0023]利用上述釉料制備木紋陶瓷制品的工藝為:
[0024]研磨:將底釉、面釉加入球磨缶，再加入原料重量77~82%的水正常球磨
[0025]48h，形成料漿，將料漿過150目篩裝桶備用；
[0026]施釉準備:將素燒600°C帶有木紋紋理的坯體清塵備用；底釉加水調至波美比重計45°~47°備用；面釉加水調至波美比重計25°~28°備用；
[0027]施釉:用浸釉法先施底釉后，馬上施面釉；
[0028]燒成:在1250°C~1270°C溫度條件下按照通常的燒成方法燒成，例如氧化燒
[0029]成等方法。
[0030]實施例2:
[0031]本實用新型所述的木紋陶瓷制品的釉料，其包括如下重量份的組分:
[0032]底釉:鉀長石47%、I號熔塊4%、碳酸鋇19%、石灰石4%、煅燒滑石4%、龍巖高嶺土10%、氧化鈦ll%、f凡黃1%。其中，I號熔塊包括如下重量份的組分:鈉長石37%、石英12%、硼礦24%、高嶺土 6%、碳酸鈣21%。
[0033]面釉:鉀長石28%、2號熔塊42.7%、硅灰石13%、龍巖高嶺土 6%、色料10%、羧甲基纖維素0.3%。其中，2號熔塊包括如下重量份的組分:硼礦40%、石英16%、鈉長石31%、高嶺土4%、碳酸鈣9%。
[0034]利用上述釉料制備木紋陶瓷制品的工藝為:
[0035]研磨:將底釉、面釉加入球磨缶，再加入原料重量77~82%的水正常球磨
[0036]48h，形成料漿，將料漿過150目篩裝桶備用；
[0037]施釉準備:將素燒600°C帶有木紋紋理的坯體清塵備用；底釉加水調至波美比重計45°~47°備用；面釉加水調至波美比重計25°~28°備用；
[0038]施釉:用浸釉法先施底釉后，馬上施面釉；
[0039]燒成:在1250°C~1270°C溫度條件下按照通常的燒成方法燒成，例如氧化燒
[0040]成等方法。
[0041]實施例3:
[0042]本實用新型所述的木紋陶瓷制品的釉料，其包括如下重量份的組分:
[0043]底釉:鉀長石43%、I號熔塊5%、碳酸鋇21%、石灰石6%、煅燒滑石6%、龍巖高嶺土9%、氧化鈦9%、f凡黃1%。其中，I號熔塊包括如下重量份的組分:鈉長石38%、石英11%、硼礦26%、高嶺土 6%、碳酸鈣19%。
[0044]面釉:鉀長石32%、2號熔塊39.9%、硅灰石11%、龍巖高嶺土 5%、色料12%、羧甲基纖維素0.1%。其中，2號熔塊包括如下重量份的組分:硼礦38%、石英16%、鈉長石33%、高嶺土5%、碳酸鈣8%。
[0045]利用上述釉料制備木紋陶瓷制品的工藝為:
[0046]研磨:將底釉、面釉加入球磨缶，再加入原料重量77?82%的水正常球磨
[0047]48h，形成料漿，將料漿過150目篩裝桶備用；
[0048]施釉準備:將素燒600°C帶有木紋紋理的坯體清塵備用；底釉加水調至波美比重計45°?47°備用；面釉加水調至波美比重計25°?28°備用；
[0049]施釉:用浸釉法先施底釉后，馬上施面釉；
[0050]燒成:在1250°C?1270°C溫度條件下按照通常的燒成方法燒成，例如氧化燒
[0051]成等方法。
[0052]實施例4:
[0053]本實用新型所述的木紋陶瓷制品的釉料，其包括如下重量份的組分:
[0054]底釉:鉀長石43%、I號熔塊6%、碳酸鋇19%、石灰石4%、煅燒滑石5%、龍巖高嶺土11%、氧化鈦9%、f凡黃3%。其中，I號熔塊包括如下重量份的組分:鈉長石37%、石英11%、硼礦25%、高嶺土 6%、碳酸鈣21%。
[0055]面釉:鉀長石28%、2號熔塊43.7%、硅灰石11%、龍巖高嶺土 6%、色料11%、羧甲基纖維素0.3%。其中，2號熔塊包括如下重量份的組分:硼礦40%、石英15%、鈉長石33%、高嶺土4%、碳酸鈣8%。
[0056]利用上述釉料制備木紋陶瓷制品的工藝為:
[0057]研磨:將底釉、面釉加入球磨缶，再加入原料重量77?82%的水正常球磨
[0058]48h，形成料漿，將料漿過150目篩裝桶備用；
[0059]施釉準備:將素燒600°C帶有木紋紋理的坯體清塵備用；底釉加水調至波美比重計45°?47°備用；面釉加水調至波美比重計25°?28°備用；
[0060]施釉:用浸釉法先施底釉后，馬上施面釉；
[0061]燒成:在1250°C?1270°C溫度條件下按照通常的燒成方法燒成，例如氧化燒
[0062]成等方法。
[0063]以上所述是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本【技術領域】的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也視為本實用新型的保護范圍。
【權利要求】
1.一種木紋陶瓷制品，其特征在于:其由內(nèi)層至表層分別為坯體(I)、底釉層(2)以及面釉層(3)，所述坯體(I)外表面具有木紋紋理，所述木紋紋理延伸至所述面釉層(3)的外表面，并顯示在外。
2.根據(jù)權利要求1所述的木紋陶瓷制品，其特征在于:所述底釉層(2)的厚度為.0.1-0.5mm。
3.根據(jù)權利要求1所述的木紋陶瓷制品，其特征在于:所述面釉層(3)的厚度為.0.1-0.5mm。
【文檔編號】C04B41/89GK203923030SQ201420345078
【公開日】2014年11月5日 申請日期:2014年6月26日 優(yōu)先權日:2014年6月26日
【發(fā)明者】顏競峰, 顏旭東, 賈貴中 申請人:福建省德化友盛陶瓷有限公司