專利名稱：泡塊自動切割設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種用于泡塊切割的機械設(shè)備，屬于泡塊切割技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
泡塊(如聚氨酯泡塊等)用途廣泛、需用量大，廣泛應(yīng)用于冷凍冷藏設(shè)備、工業(yè)設(shè)備保溫、建筑材料、汽車頂篷內(nèi)飾、吸音消震材料等方面。用途不同、應(yīng)用條件不同對泡塊的切割加工尺寸、方式也就不同，所需的切割設(shè)備種類也就較多。發(fā)泡的泡塊表面不是完全平整，有的地方凸起，有的地方凹陷，凹凸不平。泡塊切割就是切除凹凸不平之處，獲得一個完整的平整平面，即切割刀具的位置應(yīng)該處在凹凸平面的最低點，使切除量最少。泡塊發(fā)泡后進(jìn)行切割加工的首要工序是將泡塊的各個側(cè)面進(jìn)行去毛邊處理，使各側(cè)面平整達(dá)到泡塊進(jìn)一步加工的要求。這個過程要求將不平整的側(cè)面去除同時要盡量使去除量小，提高泡塊的利用率，降低生產(chǎn)成本。以往的對泡塊的切割加工過程是比較繁瑣的，需要幾臺不同的設(shè)備將泡塊的各個面分別加工，首先要將泡塊裝夾在切頂機上，對泡塊的頂面進(jìn)行切割，完成后，再將泡塊轉(zhuǎn)到另一臺切邊設(shè)備，對泡塊的兩側(cè)邊進(jìn)行切割，兩側(cè)邊完成后，再將泡塊轉(zhuǎn)動90度或者搬運到另一臺切邊設(shè)備，對另外的兩側(cè)邊進(jìn)行切割，各個邊切割完成后，再將泡塊搬運到另一臺設(shè)備，對泡塊進(jìn)行切片加工。。這樣要經(jīng)過至少4次搬運裝夾和3臺或4 臺設(shè)備加工才能完成這幾個工序，費時費力，需要設(shè)備多，并且重復(fù)裝夾加工精度也低。同時，現(xiàn)有的泡塊切割設(shè)備上均沒有檢測裝置，如中國專利文獻(xiàn)CN201168983公開的《塑料泡塊切割機》和CN201231508公開的一種泡塊切割機，不能檢測不平整頂面的去除量，達(dá)不到將不平整側(cè)面去除量最小的要求。
發(fā)明內(nèi)容針對現(xiàn)有泡塊切割加工技術(shù)的不足，本實用新型提供一種能夠自動檢測泡塊頂面形貌、能夠一次裝夾完成泡塊多面切割和切片的泡塊自動切割設(shè)備。本實用新型的泡塊自動切割設(shè)備采用以下技術(shù)方案該泡塊自動切割設(shè)備，包括工作平臺、龍門塔架、頂部及前后邊切割裝置、左側(cè)邊切割裝置、右側(cè)邊切割裝置、3D視覺傳感器、控制系統(tǒng)；龍門塔架橫跨于工作平臺左右兩側(cè)，工作平臺的右側(cè)邊設(shè)置有定位裝置，工作平臺上安裝有用于泡塊前后方向移動時的零點定位檢測裝置，工作平臺上安裝有工件移動機構(gòu)，工作平臺與龍門塔架之間安裝有前后移動距離檢測裝置；龍門塔架的頂部安裝有3D視覺傳感器；頂部及前后邊切割裝置通過升降傳動機構(gòu)安裝在龍門塔架的前部，在升降傳動機構(gòu)的作用下頂部及前后邊切割裝置在龍門塔架上垂直升降，頂部及前后邊切割裝置包括刀具輪安裝機構(gòu)、安裝在刀具輪安裝機構(gòu)上的動力電機、安裝在動力電機上的刀具輪和安裝在刀具輪上的刀片，刀具輪安裝機構(gòu)包括一個支架和安裝在支架上的轉(zhuǎn)軸，支架安裝在龍門塔架前部兩側(cè)的導(dǎo)軌上，并與升降傳動機構(gòu)連接，轉(zhuǎn)軸的一端安裝有旋轉(zhuǎn)電機，轉(zhuǎn)軸上安裝動力電機，支架上安裝有到位傳感器，頂部及前后邊切割裝置具有90度的旋轉(zhuǎn)功能，能夠?qū)崿F(xiàn)兩個垂直面的切割；左側(cè)邊切割裝置通過水平傳動機構(gòu)安裝在龍門塔架的后部左側(cè)，在水平傳動機構(gòu)的作用下左側(cè)邊切割裝置水平移動，左側(cè)邊切割裝置包括刀具輪安裝架、安裝在刀具輪安裝架上的動力電機、 安裝在動力電機上的刀具輪和安裝在刀具輪上的刀片，刀具輪安裝架安裝在龍門塔架后部上下側(cè)的導(dǎo)軌上，并與水平傳動機構(gòu)連接；右側(cè)邊切割裝置直接固定安裝在龍門塔架的后部右側(cè)，右側(cè)邊切割裝置包括刀具輪安裝座、安裝在刀具輪安裝座上的動力電機、安裝在動力電機上的刀具輪和安裝在刀具輪上的刀片；龍門塔架的立柱上和頂部及前后邊切割裝置之間安裝有升降距離檢測裝置；龍門塔架的橫梁和左側(cè)邊切割裝置之間安裝有左右移動距離檢測裝置；所有電動部件及傳感器均與控制系統(tǒng)連接。工件移動機構(gòu)為安裝在工作平臺上的一系列輸送輥，相鄰輸送輥通過鏈輪連接， 其中一個輸送輥與伺服電機連接。前后移動距離檢測裝置由激光傳感器和安裝在工件移動機構(gòu)伺服電機上的光柵盤構(gòu)成，激光傳感器檢測到泡塊移動到位后，由伺服電機確定移動的具體距離。升降距離檢測裝置采用光柵尺，光柵尺的主尺固定在龍門塔架的立柱上，光柵尺的讀數(shù)頭安裝在頂部及前后邊切割裝置上。左右移動距離檢測裝置采用光柵尺，光柵尺的主尺固定在龍門塔架的橫梁上，光柵尺的讀數(shù)頭安裝在左側(cè)邊切割裝置上。泡塊裝夾在工作平臺上，通過定位裝置進(jìn)行定位，在切割前，控制系統(tǒng)控制工件移動機構(gòu)使泡塊移動，3D視覺傳感器獲取泡塊頂面的圖像，計算頂面的凹凸深度，確定最少切除量。然后再切割?？刂葡到y(tǒng)根據(jù)檢測的結(jié)果并結(jié)合泡塊的加工要求控制左側(cè)邊切割裝置移動到要求位置，然后工作平臺帶動泡塊移動，左側(cè)邊切割裝置、右側(cè)邊切割裝置首先開始切割泡塊的左、右側(cè)，泡塊移動到頂部及前后邊切割裝置位置時，頂部及前后邊切割裝置旋轉(zhuǎn)到立式位置對泡塊的前側(cè)面進(jìn)行切割，然后頂部及前后邊切割裝置回位、旋轉(zhuǎn)到水平位置對泡塊的頂面進(jìn)行切割，完成后頂部及前后邊切割裝置再次旋轉(zhuǎn)到立式位置對泡塊的后側(cè)面進(jìn)行切割。這樣一次裝夾加工就完成了泡塊的5個面的切割加工工序。這5個面切割加工完成后，工作平臺帶動泡塊移動回到零點位置，為泡塊的切片做準(zhǔn)備。頂部及前后邊切割裝置旋轉(zhuǎn)到水平位置并根據(jù)切片的厚度要求升降到相應(yīng)位置開始對泡塊進(jìn)行切片加工， 一片切割完成后，工作平臺帶動泡塊移動回到零點位置，頂部及前后邊切割裝置降到下一片相應(yīng)位置進(jìn)行下一片的切割，重復(fù)這一過程直到切片完成。本實用新型結(jié)構(gòu)緊湊合理，能夠通過表面檢測裝置檢測泡塊的外側(cè)形貌，實現(xiàn)需加工面的最小去除量，結(jié)合泡塊的加工尺寸要求，自動完成尺寸的調(diào)節(jié)，一次安裝，控制各方向的切割裝置實現(xiàn)5個面的切割和泡塊的切片加工，其中頂部及前后邊切割裝置具有90 度的旋轉(zhuǎn)功能，可以實現(xiàn)兩個垂直面的切割，自動化程度高，提高了加工精度和生產(chǎn)效率、 減少材料的浪費、降低生產(chǎn)成本、減少勞動強度和勞動力，實現(xiàn)了以往需4套不同設(shè)備4次裝夾加工才能完成的加工要求。

圖1是本實用新型的立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本實用新型龍門塔架的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是圖2的左視圖。[0016]圖4是本實用新型的控制原理示意圖。圖中1、工作平臺，2、頂部及前后邊切割裝置，3、龍門塔架，4、左側(cè)邊切割裝置，5、 右側(cè)邊切割裝置，6、零點定位檢測裝置，7、定位裝置，8、動力電機，9、刀具輪，10、升降傳動機構(gòu)，11、刀具輪，12、動力電機，13、動力電機，14、旋轉(zhuǎn)電機，15、刀具輪安裝座，16、刀具輪， 17、刀具輪安裝機構(gòu)，18、水平傳動機構(gòu)，19、刀具輪安裝架，20、人機交互操作系統(tǒng)，21、3D視覺傳感器，22、控制系統(tǒng)，23、伺服電機，24、伺服電機，25、伺服電機，26、前后移動距離檢測裝置，27、到位傳感器，28、升降距離檢測裝置，29、左右移動距離檢測裝置。
具體實施方式
如圖1、圖2和圖3所示，本實用新型的泡塊自動切割設(shè)備包括工作平臺1、龍門塔架3、頂部及前后邊切割裝置2、左側(cè)邊切割裝置4和右側(cè)邊切割裝置5。下面在敘述中以圖 1的左邊方向為前。龍門塔架3橫跨于工作平臺1的左右兩側(cè)，工作平臺1穿過龍門塔架3 設(shè)置在地面上，工作平臺1的右側(cè)邊設(shè)置有定位裝置7，定位裝置7調(diào)整好后固定在工作平臺1上，用于切割時對泡塊定位，泡塊裝夾在工作平臺1上通過定位裝置7進(jìn)行左右方向的定位，即垂直工件運動方向的定位，該定位裝置7可以是一塊長的定位板，也可以是兩個相隔一定距離的定位銷，也可以是其它能夠起到定位作用的部件。工作平臺1上安裝有用于泡塊前后方向移動時的零點定位檢測裝置6，該零點定位檢測裝置可以采用觸點式行程開關(guān)，泡塊到達(dá)零點定位檢測裝置6位置后，壓動觸點式行程開關(guān)，泡塊在切割過程中的移動距離從這個位置開始計算。工作平臺1上安裝有輸送輥，相鄰輸送輥通過鏈輪連接，其中一個輸送輥與伺服電機25 (參見圖4)連接。工作平臺1與龍門塔架3之間安裝有前后移動距離檢測裝置沈，前后移動距離檢測裝置26可以由激光傳感器和安裝在伺服電機25上的光柵盤構(gòu)成，激光傳感器檢測到泡塊移動到位后，由伺服電機25確定移動的具體距離。龍門塔架3的頂部安裝有3D視覺傳感器21。對泡塊頂面檢測時，首先是工作平臺 1上的工件移動機構(gòu)帶動泡塊運行，經(jīng)過龍門塔架3，3D視覺傳感器獲取泡塊頂面的圖像， 計算頂面的凹凸深度，確定最少切除量。完成后，泡塊退回到初始位置，再進(jìn)行下步的切割加工工作。頂部及前后邊切割裝置2通過升降傳動機構(gòu)10安裝在龍門塔架3的前部，在升降傳動機構(gòu)10的作用下頂部及前后邊切割裝置2在龍門塔架3上垂直升降并能轉(zhuǎn)動。傳動機構(gòu)10為豎向放置的絲杠螺母副移動機構(gòu)，龍門塔架3的前部兩側(cè)各豎向安裝有一個絲杠， 兩絲杠之間設(shè)有一個光杠，兩絲杠的一端均裝有錐齒輪，光杠的兩端也安裝有錐齒輪，兩絲杠上的錐齒輪分別與光杠兩端的錐齒輪嚙合，其中一個絲杠與安裝在龍門塔架3上的伺服電機24 (參見圖4)連接。伺服電機M帶動光桿轉(zhuǎn)動，光桿通過錐齒輪傳遞動力到兩個絲杠，使兩個絲杠同時轉(zhuǎn)動。頂部及前后邊切割裝置2包括刀具輪安裝機構(gòu)17、動力電機8、 刀具輪9和刀片，刀具輪安裝機構(gòu)17通過螺母與兩個絲杠連接，刀具輪安裝機構(gòu)17包括有一個支架和安裝在支架上的轉(zhuǎn)軸，支架安裝在龍門塔架3前部兩側(cè)的導(dǎo)軌上，并通過兩個螺母分別與兩個絲杠連接，轉(zhuǎn)軸的一端安裝有旋轉(zhuǎn)電機14，動力電機8通過一個電機座安裝在轉(zhuǎn)軸上，刀具輪9安裝在動力電機8的電機軸上，刀片安裝在刀具輪9上。支架上安裝有到位傳感器27 (參見圖4)，旋轉(zhuǎn)電機14帶動轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動，轉(zhuǎn)軸再帶動動力電機8轉(zhuǎn)動，轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)到位時碰觸到位傳感器27停止轉(zhuǎn)動?？梢詫恿﹄姍C8上的刀片轉(zhuǎn)動到水平狀態(tài)或者立式狀態(tài)，然后啟動絲杠轉(zhuǎn)動，帶動整個頂部及前后邊切割刀具2升降，移動到所需位置；動力電機8帶動刀具輪9轉(zhuǎn)動，刀具輪9上的刀片隨之轉(zhuǎn)動，推動泡塊向前移動，對泡塊進(jìn)行前后方向或頂部的切割。在龍門塔架3的立柱上和頂部及前后邊切割裝置2之間安裝有升降距離檢測裝置觀。升降距離檢測裝置觀可以采用光柵尺，將光柵尺的主尺固定在龍門塔架3的立柱上，將光柵尺的讀數(shù)頭安裝在頂部及前后邊切割裝置2上(具體可以安裝在刀具輪安裝機構(gòu)17的支架上)，隨頂部及前后邊切割裝置2的升降而動。左側(cè)邊切割裝置4通過水平傳動機構(gòu)18安裝在龍門塔架3的后部左側(cè)，在水平傳動機構(gòu)18的作用下左側(cè)邊切割裝置4以左右水平運動。水平傳動機構(gòu)18為水平放置的絲杠螺母副移動機構(gòu)，龍門塔架3的后部上下各水平安裝有一個絲杠。兩絲杠之間設(shè)有一個光杠，兩絲杠的一端均裝有錐齒輪，光杠的兩端也安裝有錐齒輪，兩絲杠上的錐齒輪分別與光杠兩端的錐齒輪嚙合，其中一個絲杠與安裝在龍門塔架3上的伺服電機23 (參見圖4)連接，伺服電機23帶動光桿轉(zhuǎn)動，光桿通過錐齒輪傳遞動力到兩個絲杠，使兩個絲杠同時轉(zhuǎn)動。左側(cè)邊切割裝置4包括刀具輪安裝架19、動力電機12、安裝在動力電機12上的刀具輪 11和安裝在刀具輪11上的刀片。刀具輪安裝架19安裝在龍門塔架3后部上下側(cè)的導(dǎo)軌上，并通過兩個螺母分別與兩個水平絲杠連接，動力電機12安裝在刀具輪安裝架19上。通過絲杠轉(zhuǎn)動帶動左側(cè)邊切割裝置4水平移動到指定位置，動力電機12帶動刀具輪11轉(zhuǎn)動， 刀具輪11上的刀片隨之轉(zhuǎn)動，對泡塊進(jìn)行左右方向的切割。在龍門塔架3的橫梁和左側(cè)邊切割裝置4之間安裝有左右移動距離檢測裝置四。左右移動距離檢測裝置四可以采用光柵尺，將光柵尺的主尺固定在龍門塔架3的橫梁上，將光柵尺的讀數(shù)頭安裝在左側(cè)邊切割裝置4上(具體可以安裝在刀具輪安裝架19上)，隨左側(cè)邊切割裝置4的水平移動而動。右側(cè)邊切割裝置5直接固定安裝在龍門塔架3的后部右側(cè)。右側(cè)邊切割裝置5固定安裝在龍門塔架3上，不能移動，工件右側(cè)邊切割量的調(diào)節(jié)是通過定位裝置7在初期進(jìn)行調(diào)節(jié)的，加工過程是不能調(diào)節(jié)的。右側(cè)邊切割裝置5包括刀具輪安裝座15、動力電機13、安裝在動力電機13上的刀具輪16和安裝在刀具輪16上的刀片。刀具輪安裝座15上固定安裝在龍門塔架3上，動力電機13安裝在刀具輪安裝座15上。動力電機13帶動刀具輪16 轉(zhuǎn)動，刀具輪16上的刀片隨之轉(zhuǎn)動，對泡塊右側(cè)切割。如圖4所示，所有的電動部件及傳感器均與控制系統(tǒng)22連接，控制系統(tǒng)22采用可編程控制器(PLC)，控制系統(tǒng)22與一個人機交互操作系統(tǒng)20 (顯示屏)連接。工作人員首先通過與控制系統(tǒng)22連接的人機交互操作系統(tǒng)20將命令輸入到控制系統(tǒng)22使整個設(shè)備歸零復(fù)位，然后工作人員通過人機交互操作系統(tǒng)20將加工要求等參數(shù)輸入到控制系統(tǒng)22。工件裝夾定位完成后，龍門塔架3頂部的3D視覺傳感器21對泡塊頂面檢測，首先是工作平臺1上的工件移動機構(gòu)帶動泡塊運行，經(jīng)過龍門塔架3，3D視覺傳感器獲取泡塊頂面的圖像，計算頂面的凹凸深度，確定最少切除量。完成后，泡塊退回到初始位置，再進(jìn)行下步的切割加工工作。3D視覺傳感器21將這些數(shù)據(jù)輸入控制系統(tǒng)22，控制系統(tǒng)22對人機交互操作系統(tǒng)20和3D視覺傳感器21這兩個系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)進(jìn)行優(yōu)化算法處理產(chǎn)生所需的控制命令。控制系統(tǒng)22將加工工件的寬度指令輸入伺服電機23，伺服電機 23帶動左側(cè)邊切割裝置4移動到指定位置，左右移動距離檢測裝置四檢測到位后將信號反饋給控制系統(tǒng)22，然后控制系統(tǒng)22發(fā)出工件運行指令到伺服電機25，伺服電機25帶動工作平臺1上的輸送輥運行，泡塊開始移動。當(dāng)泡塊移動到零點定位檢測裝置6位置時，零點定位檢測裝置6檢測到信號并將信號反饋到控制系統(tǒng)22，控制系統(tǒng)22發(fā)出切割前側(cè)面的指令到旋轉(zhuǎn)電機14和伺服電機M，旋轉(zhuǎn)電機14首先動作將刀具輪9轉(zhuǎn)動到立式位置為切割前側(cè)面做準(zhǔn)備，到位傳感器27檢測到位后，反饋信號到控制系統(tǒng)22，然后伺服電機M帶動頂部及前后邊切割裝置2開始移動，當(dāng)泡塊運行到指定位置時，升降距離檢測裝置觀反饋信號到控制系統(tǒng)22，然后控制系統(tǒng)22發(fā)出指令到伺服電機25使工作平臺1的輸送輥停止運行，前后移動距離檢測裝置26檢測停止后將信號反饋給控制系統(tǒng)22，然后伺服電機M帶動頂部及前后邊切割裝置2運行做前側(cè)面的切割工序。切割完成后，伺服電機M帶動頂部及前后邊切割裝置2回位，升降距離檢測裝置觀檢測到位后，控制系統(tǒng)22發(fā)出指令到旋轉(zhuǎn)電機14，旋轉(zhuǎn)電機14帶動刀具輪9旋轉(zhuǎn)到水平位置，到位傳感器27檢測到位后，控制系統(tǒng) 22發(fā)出指令到伺服電機24，伺服電機M帶動頂部及前后邊切割裝置2到切割泡塊的高度位置開始對頂面切割做準(zhǔn)備，升降距離檢測裝置觀檢測到位后，伺服電機25開始帶動工作平臺1的輸送輥運行，使泡塊移動，泡塊的頂面和左右側(cè)面開始切割。根據(jù)控制系統(tǒng)22的發(fā)出的工件長度要求和前后移動距離檢測裝置沈的到位檢測信號，在切割完成后，伺服電機25停止運行，泡塊停止在指定位置，伺服電機M帶動頂部及前后邊切割裝置2回位，旋轉(zhuǎn)電機14帶動刀具輪9旋轉(zhuǎn)到立式狀態(tài)，到位傳感器27檢測到位后，伺服電機M帶動帶動頂部及前后邊切割裝置2開始切割泡塊件的后側(cè)面，切割完成后，升降距離檢測裝置觀檢測到位后，控制系統(tǒng)22發(fā)出指令，伺服電機M帶動頂部及前后邊切割裝置2回位，升降距離檢測裝置觀檢測到位后停止，伺服電機23帶動左側(cè)邊切割裝置4回位，左右移動距離檢測裝置四檢測到位后停止，伺服電機25帶動工作平臺1的輸送輥繼續(xù)運行，將泡塊移出， 前后移動距離檢測裝置26檢測到位后停止。完成后，泡塊再次退回到初始位置，再進(jìn)行下步的切片加工工作?？刂葡到y(tǒng)22發(fā)出指令到旋轉(zhuǎn)電機14，旋轉(zhuǎn)電機14帶動刀具輪9旋轉(zhuǎn)到水平位置，到位傳感器27檢測到位后，控制系統(tǒng)22發(fā)出指令到伺服電機24，伺服電機M帶動頂部及前后邊切割裝置2到泡塊切片的高度位置開始對泡塊切片做準(zhǔn)備，升降距離檢測裝置觀檢測到位后，伺服電機25開始帶動工作平臺1的輸送輥運行，使泡塊移動，泡塊的第一片切片開始切割。根據(jù)控制系統(tǒng) 22的發(fā)出的工件長度指令和前后移動距離檢測裝置沈的到位檢測信號，在切割完成后，泡塊又一次退回到初始位置，進(jìn)行下一片的切片加工工作，如此往復(fù)，直到泡塊切片完成。本實用新型具有以下特點1. 一次裝夾加工能夠?qū)崿F(xiàn)5個泡塊面的切割加工和泡塊的切片加工，實現(xiàn)了以往需4套不同設(shè)備4次裝夾加工才能完成的加工要求；2.裝有表面檢測裝置，可以對泡塊表面狀況進(jìn)行檢測，以實現(xiàn)最少材料去除，節(jié)約成本；3.對泡塊的頂面和前后側(cè)面的切割加工以及泡塊切片加工共用一套刀具系統(tǒng)，使設(shè)備更加緊湊合理，提高加工精度，減少設(shè)備成本；4.只需靠右側(cè)定位，前后側(cè)通過傳感檢測裝置來檢測，裝夾簡單、便于操作；5.通過控制系統(tǒng)、伺服電機和傳感檢測裝置實現(xiàn)了自動化的切割加工。
權(quán)利要求1.一種泡塊自動切割設(shè)備，包括工作平臺、龍門塔架、頂部及前后邊切割裝置、左側(cè)邊切割裝置、右側(cè)邊切割裝置、3D視覺傳感器、控制系統(tǒng)；其特征是龍門塔架橫跨于工作平臺左右兩側(cè)，工作平臺的右側(cè)邊設(shè)置有定位裝置，工作平臺上安裝有用于泡塊前后方向移動時的零點定位檢測裝置，工作平臺上安裝有工件移動機構(gòu)，工作平臺與龍門塔架之間安裝有前后移動距離檢測裝置；龍門塔架的頂部安裝有3D視覺傳感器；頂部及前后邊切割裝置通過升降傳動機構(gòu)安裝在龍門塔架的前部，在升降傳動機構(gòu)的作用下頂部及前后邊切割裝置在龍門塔架上垂直升降，頂部及前后邊切割裝置包括刀具輪安裝機構(gòu)、安裝在刀具輪安裝機構(gòu)上的動力電機、安裝在動力電機上的刀具輪和安裝在刀具輪上的刀片，刀具輪安裝機構(gòu)包括一個支架和安裝在支架上的轉(zhuǎn)軸，支架安裝在龍門塔架前部兩側(cè)的導(dǎo)軌上，并與升降傳動機構(gòu)連接，轉(zhuǎn)軸的一端安裝有旋轉(zhuǎn)電機，轉(zhuǎn)軸上安裝動力電機，支架上安裝有到位傳感器，頂部及前后邊切割裝置具有90度的旋轉(zhuǎn)功能，能夠?qū)崿F(xiàn)兩個垂直面的切割；左側(cè)邊切割裝置通過水平傳動機構(gòu)安裝在龍門塔架的后部左側(cè)，在水平傳動機構(gòu)的作用下左側(cè)邊切割裝置水平移動，左側(cè)邊切割裝置包括刀具輪安裝架、安裝在刀具輪安裝架上的動力電機、安裝在動力電機上的刀具輪和安裝在刀具輪上的刀片，刀具輪安裝架安裝在龍門塔架后部上下側(cè)的導(dǎo)軌上，并與水平傳動機構(gòu)連接；右側(cè)邊切割裝置直接固定安裝在龍門塔架的后部右側(cè)，右側(cè)邊切割裝置包括刀具輪安裝座、安裝在刀具輪安裝座上的動力電機、 安裝在動力電機上的刀具輪和安裝在刀具輪上的刀片；龍門塔架的立柱上和頂部及前后邊切割裝置之間安裝有升降距離檢測裝置；龍門塔架的橫梁和左側(cè)邊切割裝置之間安裝有左右移動距離檢測裝置；所有電動部件及傳感器均與控制系統(tǒng)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的泡塊自動切割設(shè)備，其特征是所述工件移動機構(gòu)為安裝在工作平臺上的一系列輸送輥，相鄰輸送輥通過鏈輪連接，其中一個輸送輥與伺服電機連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的泡塊自動切割設(shè)備，其特征是所述前后移動距離檢測裝置由激光傳感器和安裝在工件移動機構(gòu)伺服電機上的光柵盤構(gòu)成，激光傳感器檢測到泡塊移動到位后，由伺服電機確定移動的具體距離。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的泡塊自動切割設(shè)備，其特征是所述升降距離檢測裝置采用光柵尺，光柵尺的主尺固定在龍門塔架的立柱上，光柵尺的讀數(shù)頭安裝在頂部及前后邊切割裝置上。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的泡塊自動切割設(shè)備，其特征是所述左右移動距離檢測裝置采用光柵尺，光柵尺的主尺固定在龍門塔架的橫梁上，光柵尺的讀數(shù)頭安裝在左側(cè)邊切割
專利摘要本實用新型公開了一種泡塊自動切割設(shè)備，包括工作平臺、龍門塔架、頂部及前后邊切割裝置、左側(cè)邊切割裝置、右側(cè)邊切割裝置、3D視覺傳感器和控制系統(tǒng)；工作平臺上安裝有工件移動機構(gòu)，工作平臺與龍門塔架之間安裝有前后移動距離檢測裝置；龍門塔架的頂部安裝有3D視覺傳感器，頂部及前后邊切割裝置通過升降傳動機構(gòu)安裝在龍門塔架的前部，左側(cè)邊切割裝置通過水平傳動機構(gòu)安裝在龍門塔架的后部左側(cè)，右側(cè)邊切割裝置直接固定安裝在龍門塔架的后部右側(cè)，所有電動部件及傳感器均與控制系統(tǒng)連接。本實用新型實現(xiàn)了一次裝夾完成5個面的自動化切割加工和泡塊切片加工過程，實現(xiàn)了自動化加工，提高了加工精度和生產(chǎn)效率、減少材料的浪費、降低生產(chǎn)成本。
文檔編號B26D7/27GK202212988SQ20112031624
公開日2012年5月9日 申請日期2011年8月26日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月26日
發(fā)明者李永, 林明星 申請人:山東大學(xué)