專利名稱：低密度水下吸聲板材及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及水下吸聲材料，尤其涉及一種主要用于水下夾層結(jié)構(gòu)芯材的低密度水
下吸聲板材及其制備方法。
背景技術(shù)：
用透聲性能好的高強(qiáng)度纖維增強(qiáng)復(fù)合材料作面層，用高分子吸聲材料作為芯材， 可以制得三明治夾層結(jié)構(gòu)復(fù)合材料，這種復(fù)合材料集承載與吸聲功能于一體，具有振動(dòng)阻 尼性能好、無磁特征、容易成型等優(yōu)點(diǎn)，將成為未來水下結(jié)構(gòu)吸聲研究的重要方向。三明治 夾層復(fù)合材料用于水下吸聲結(jié)構(gòu)的研究，在國(guó)外已有30多年的歷史。隨著技術(shù)的進(jìn)一步成 熟，直接使用三明治夾層吸聲結(jié)構(gòu)代替原有的"鋼板+消聲覆蓋層"結(jié)構(gòu)，已成為未來水下 吸聲結(jié)構(gòu)的發(fā)展趨勢(shì)之一。 三明治夾層結(jié)構(gòu)的表層纖維增強(qiáng)復(fù)合材料主要起承載的作用，吸聲芯材則主要用 于衰減入射聲波，并將其轉(zhuǎn)化為熱能而損耗掉，起到吸收不同頻率聲波的功能。但以往研究 的上述夾層結(jié)構(gòu)的吸聲芯材，如吸聲橡膠等，在不開空腔或發(fā)泡的情況下，要具有良好的水 下吸聲效果，其相對(duì)密度(相對(duì)于水)很難做到l以下，且厚度一般在50mm以上，使得夾層 結(jié)構(gòu)的整體重量較大，限制了這種結(jié)構(gòu)的使用范圍。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是克服上述現(xiàn)有吸聲芯材的不足，提供一種不僅能在水下環(huán)境中 吸收聲波，而且相對(duì)密度僅在0. 8±0. 05的低密度水下吸聲板材及其制備方法。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供的一種低密度水下吸聲板材由上層和下層分層澆注 固化成型；所述上層的原料組分重量百分比為基體樹脂55 75%、填料10 20%、固化 劑10 30%、助劑1 5% ;所述下層的原料組分重量百分比為基體樹脂40 65%、填 料15 30%、固化劑15 40%、助劑1 5% ;所述填料含有粒徑在10 800iim的空心 玻璃微珠；所述上層和下層的厚度比為l : 3 5。 所述基體樹脂為聚氨酯、環(huán)氧樹脂6350和聚氨酯改性環(huán)氧樹脂中的任意一種至 三種。 所述填料還可包括白云母或者短切纖維中的一種或者兩種。 所述固化劑為593、聚酰胺650、聚醚胺D2000、聚醚胺T5000、 DMP-30中的任意一 種至五種。 所述助劑為偶聯(lián)劑KH550、稀釋劑501、分散劑BYK903中的任意一種至三種。
所述填料是用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處理并干燥得到的。 上述低密度水下吸聲板材的制備方法是首先對(duì)上、下層各原料進(jìn)行脫水預(yù)處理， 按板材整體相對(duì)密度在0. 75 0. 85以及上、下層組分含量對(duì)原料分別配比稱量，對(duì)上、下 層的基體樹脂進(jìn)行預(yù)熱，然后加入填料，再加入助劑和固化劑，使填料在基體樹脂中充分分 散，引發(fā)交聯(lián)并進(jìn)行抽真空處理后倒入模具中，采取先下層后上層的分層澆注方法，下層用下層預(yù)處理原料澆注30分鐘后用上層預(yù)處理原料進(jìn)行上層澆注，然后在常溫下固化12小 時(shí)，脫模后放入70 8(TC烘箱中進(jìn)行后固化處理2 3小時(shí)即可。 在對(duì)上、下層各原料進(jìn)行脫水預(yù)處理的過程中，各填料是用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處理 后再干燥。 本發(fā)明與現(xiàn)有用于夾層結(jié)構(gòu)的吸聲芯材相比，其厚度僅在25mm的情況下即可達(dá) 到所要求的聲吸收效果，并滿足結(jié)構(gòu)承載強(qiáng)度及剛度要求，且相對(duì)密度僅為0. 75 0. 85， 大大降低了夾層結(jié)構(gòu)的整體重量。尤其是將含空心玻璃微珠的填料填充于基體樹脂，不僅 降低了整個(gè)板材的反射率，提高了吸聲效果，而且使板材的相對(duì)密度降低到了 1以下。采用 上層和下層分層澆注固化成型結(jié)構(gòu)的主要優(yōu)點(diǎn)在于 (1)能夠在兩層的分界面上增加一次反射，提高了同等條件下的吸聲系數(shù)；
(2)板材上層的阻抗與水的阻抗相當(dāng)，使聲波更有利于進(jìn)入吸聲材料而被吸收，從 而達(dá)到降低反射系數(shù)和增大吸聲系數(shù)的目的，使材料具有良好的水下聲吸收效果。下層的 相對(duì)密度比上層要小，在0. 7左右，在增大材料吸聲系數(shù)同時(shí)降低了板材的整體密度。


圖1為實(shí)施例1中25mm厚吸聲板材的反射頻譜；
圖2為實(shí)施例1中25mm厚吸聲板材的吸聲頻譜。
具體實(shí)施例方式
以下結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的低密度水下吸聲板材及其制備方法作進(jìn)一步的 詳細(xì)描述 以下均以生產(chǎn)1000kg低密度水下吸聲板材為例
實(shí)施例1 : 上層組分基體樹脂200kg(其中環(huán)氧樹脂6350為100kg、聚氨酯改性環(huán)氧樹脂 為100kg)，填料45kg(其中空心玻璃微珠QH-700為15kg、空心玻璃微珠K-600為5kg、空 心玻璃微珠K-180為5kg、白云母為20kg)，固化劑45kg(其中:593為30kg、聚醚胺D2000 為15kg)，助劑10kg(偶聯(lián)劑KH550); 下層組分基體樹脂450kg (其中聚氨酯為200kg，聚氨酯改性環(huán)氧樹脂為 250kg)，填料115kg(其中空心玻璃微珠QH-700為30kg、空心玻璃微珠K-600為20kg、空 心玻璃微珠K-800為20kg、空心玻璃微珠K-100為20kg、白云母為20kg、短切纖維為5kg)， 固化劑125kg(其中:593為65kg、聚醚胺D2000為20kg、聚醚胺T5000為30kg、 DMP-30為 10kg)，助劑10kg(偶聯(lián)劑KH550)。前述的短切纖維由玻璃纖維布裁剪而成，可用于改善板 材的力學(xué)性能。 按上述配比稱量好進(jìn)行脫水處理后的基體樹脂，預(yù)熱后加入用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處 理后的干燥填料，再加入助劑和固化劑，采用電動(dòng)攪拌等分散工藝使填料在基體樹脂中充 分分散，引發(fā)交聯(lián)并進(jìn)行抽真空處理后倒入模具中，采取先下層后上層的分層澆注方法，下 層澆注30分鐘后進(jìn)行上層澆注，然后在常溫下固化12小時(shí)，脫模后放入70 8(TC的烘箱 中進(jìn)行后固化處理3小時(shí)得到本發(fā)明的一種低密度水下吸聲板材。該產(chǎn)品的相對(duì)密度為 0.79，上層和下層的厚度比為1 : 3.5。
如圖1所示的反射頻譜可見，該實(shí)施例的板材在厚度只有25mm的情況下，除了 5 12kHz的頻段，其它頻段的反射系數(shù)都在0. 5以下，使聲波能夠順利的進(jìn)入吸聲材料 而被吸收；由圖2所示的吸聲頻譜可見，該實(shí)施例的板材在厚度只有25mm的情況下，在 2kHz 25kHz頻段內(nèi)，吸聲系數(shù)都在O. 3以上。其中，在18kHz以上頻段，吸聲系數(shù)在0. 75
以上，具有良好的高頻吸聲性能。
實(shí)施例2 : 上層組分基體樹脂170kg (聚氨酯改性環(huán)氧樹脂)，填料35kg (其中空心玻璃微 珠QH-700為10kg、空心玻璃微珠K-180為15kg、白云母為10kg)，固化劑40kg (593)，助劑 5kg(偶聯(lián)劑KH550); 下層組分基體樹脂450kg(環(huán)氧樹脂6350)，填料140kg(其中空心玻璃微珠 QH-700為60kg、空心玻璃微珠K-600為10kg、空心玻璃微珠K-180為40kg、白云母為30kg)， 固化劑140kg(其中:593為100kg、聚醚胺T5000為40kg)，助劑20kg(偶聯(lián)劑KH550)。
按上述配比稱量好進(jìn)行脫水處理后的基體樹脂，預(yù)熱后加入用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處 理后的干燥填料，再加入助劑和固化劑，采用電動(dòng)攪拌等分散工藝使填料在基體樹脂中充 分分散，引發(fā)交聯(lián)并進(jìn)行抽真空處理后倒入模具中，采取先下層后上層的分層澆注方法，下 層澆注30分鐘后進(jìn)行上層澆注，然后在常溫下固化12小時(shí)，脫模后放入70 8(TC的烘箱 中進(jìn)行后固化處理2小時(shí)得到本發(fā)明的一種低密度水下吸聲板材。該產(chǎn)品的相對(duì)密度為 0.78，上層和下層的厚度比為1 : 3.2。
實(shí)施例3 : 上層組分基體樹脂200kg(其中環(huán)氧樹脂6350為100kg、聚氨酯改性環(huán)氧樹脂 為100kg)，填料45kg (其中空心玻璃微珠QH-700為20kg、空心玻璃微珠K-180為5kg、空 心玻璃微珠K-100為20kg)，固化劑45kg(其中:593為30kg、聚醚胺T5000為15kg)，助劑 10kg(偶聯(lián)劑KH550); 下層組分基體樹脂400kg (聚氨酯改性環(huán)氧樹脂)，填料150kg(其中空心玻 璃微珠K-600為30kg、空心玻璃微珠K-180為30kg、空心玻璃微珠K-800為50kg、白云母 為40kg)，固化劑120kg(其中:593為80kg、聚醚胺D2000為30kg、 DMP-30為10kg)，助劑 30kg(其中偶聯(lián)劑KH550為10kg、稀釋劑501為10kg、分散劑BYK903為10kg)。
按上述配比稱量好進(jìn)行脫水處理后的基體樹脂，預(yù)熱后加入用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處 理后的干燥填料，再加入助劑和固化劑，采用電動(dòng)攪拌等分散工藝使填料在基體樹脂中充 分分散，引發(fā)交聯(lián)并進(jìn)行抽真空處理后倒入模具中，采取先下層后上層的分層澆注方法，下 層澆注30分鐘后進(jìn)行上層澆注，然后在常溫下固化12小時(shí)，脫模后放入70 8(TC的烘箱 中進(jìn)行后固化處理2. 5小時(shí)得到本發(fā)明的一種低密度水下吸聲板材。該產(chǎn)品的相對(duì)密度為 0.76，上層和下層的厚度比為1 : 5。
實(shí)施例4 : 上層組分基體樹脂200kg(其中環(huán)氧樹脂6350為100kg、聚氨酯改性環(huán)氧樹脂 為100kg)，填料45kg (其中空心玻璃微珠QH-700為20kg、空心玻璃微珠K-180為5kg、白 云母為20kg)，固化劑45kg(其中:593為30kg、聚醚胺T5000為45kg)，助劑10kg(偶聯(lián)劑 KH550); 下層組分基體樹脂450kg(其中環(huán)氧樹脂6350為250kg、聚氨酯改性環(huán)氧樹脂為200kg)，填料110kg(其中空心玻璃微珠QH-700為40kg、空心玻璃微珠K-600為25kg、 空心玻璃微珠K-IOO為20kg、白云母為20kg、短切纖維為5kg)，固化劑130kg(其中593為 90kg、聚醚胺T5000為40kg)，助劑10kg (偶聯(lián)劑KH550)。 按上述配比稱量好進(jìn)行脫水處理后的基體樹脂，預(yù)熱后加入用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處 理后的干燥填料，再加入助劑和固化劑，采用電動(dòng)攪拌等分散工藝使填料在基體樹脂中充 分分散，引發(fā)交聯(lián)并進(jìn)行抽真空處理后倒入模具中，采取先下層后上層的分層澆注方法，下 層澆注30分鐘后進(jìn)行上層澆注，然后在常溫下固化12小時(shí)，脫模后放入70 8(TC的烘箱 中進(jìn)行后固化處理3小時(shí)得到本發(fā)明的一種低密度水下吸聲板材。該產(chǎn)品的相對(duì)密度為 0.81，上層和下層的厚度比為1 : 4。
實(shí)施例5 : 上層組分基體樹脂245kg(聚氨酯改性環(huán)氧樹脂)，填料45kg(其中空心玻璃 微珠QH-700為25kg、空心玻璃微珠K-800為5kg、空心玻璃微珠QH-450為5kg、白云母為 10kg)，固化劑45kg (593)，助劑5kg (偶聯(lián)劑KH550); 下層組分基體樹脂450kg(其中聚氨酯為300kg、環(huán)氧樹脂6350為150kg)，填 料150kg(其中空心玻璃微珠QH-700為60kg、空心玻璃微珠K-600為30kg、空心玻璃微珠 K-800為30kg、白云母為30kg)，固化劑140kg (其中:593為60kg、聚醚胺D2000為10kg、聚 醚胺T5000為20kg、 DMP-30為50kg)，助劑15kg (偶聯(lián)劑KH550)。 按上述配比稱量好進(jìn)行脫水處理后的基體樹脂，預(yù)熱后加入用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處 理后的干燥填料，再加入助劑和固化劑，采用電動(dòng)攪拌等分散工藝使填料在基體樹脂中充 分分散，引發(fā)交聯(lián)并進(jìn)行抽真空處理后倒入模具中，采取先下層后上層的分層澆注方法，下 層澆注30分鐘后進(jìn)行上層澆注，然后在常溫下固化12小時(shí)，脫模后放入70 8(TC的烘箱 中進(jìn)行后固化處理2小時(shí)得到本發(fā)明的一種低密度水下吸聲板材。該產(chǎn)品的相對(duì)密度為 0.76，上層和下層的厚度比為1 : 5。
實(shí)施例6: 上層組分基體樹脂200kg(聚氨酯)，填料45kg(其中空心玻璃微珠K-180為 5kg、空心玻璃微珠K-100為20kg、白云母為20kg)，固化劑45kg(其中聚醚胺T5000為 20kg、 DMP-30為25kg)，助劑10kg (其中偶聯(lián)劑KH550為5kg、稀釋劑501為5kg);
下層組分基體樹脂400kg(聚氨酯改性環(huán)氧樹脂)，填料170kg(其中空心玻璃 微珠QH-700為80kg、空心玻璃微珠K-600為30kg、空心玻璃微珠K-100為40kg、白云母為 20kg)，固化劑110kg(其中593為80kg、聚醚胺D2000為30kg)，助劑20kg(其中偶聯(lián)劑 KH550為10kg、稀釋劑501為10kg)。 按上述配比稱量好進(jìn)行脫水處理后的基體樹脂，預(yù)熱后加入用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處 理后的干燥填料，再加入助劑和固化劑，采用電動(dòng)攪拌等分散工藝使填料在基體樹脂中充 分分散，引發(fā)交聯(lián)并進(jìn)行抽真空處理后倒入模具中，采取先下層后上層的分層澆注方法，下 層澆注30分鐘后進(jìn)行上層澆注，然后在常溫下固化12小時(shí)，脫模后放入70 8(TC的烘箱 中進(jìn)行后固化處理3小時(shí)得到本發(fā)明的一種低密度水下吸聲板材。該產(chǎn)品的相對(duì)密度為 0.8，上層和下層的厚度比為1 : 3.5。
實(shí)施例7 : 上層組分基體樹脂225kg (其中聚氨酯為100kg、環(huán)氧樹脂6350為125kg)，填料30kg(其中空心玻璃微珠K-600為5kg，空心玻璃微珠K-180為5kg、空心玻璃微珠K-800 為10kg、空心玻璃微珠QH-450為5kg、空心玻璃微珠K-100為5kg)，固化劑30kg (其中593 為20kg、聚酰胺650為5kg、聚醚胺T5000為5kg)，助劑15kg (其中偶聯(lián)劑KH550為5kg、 稀釋劑501為5kg、分散劑BYK903為5kg); 下層組分基體樹脂280kg(環(huán)氧樹脂6350)，填料210kg(其中空心玻璃微珠 QH-700為50kg、空心玻璃微珠K-600為10kg、空心玻璃微珠K-180為30kg、空心玻璃微 珠K-800為20kg、空心玻璃微珠K-800為40kg、空心玻璃微珠QH-450為30kg、空心玻璃微 珠K-100為20kg、白云母為5kg、短切纖維為5kg)，固化劑203kg(其中聚醚胺T5000為 lOOkg、 DMP-30為103kg)，助劑7kg (稀釋劑501)。 按上述配比稱量好進(jìn)行脫水處理后的基體樹脂，預(yù)熱后加入用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處 理后的干燥填料，再加入助劑和固化劑，采用電動(dòng)攪拌等分散工藝使填料在基體樹脂中充 分分散，引發(fā)交聯(lián)并進(jìn)行抽真空處理后倒入模具中，采取先下層后上層的分層澆注方法，下 層澆注30分鐘后進(jìn)行上層澆注，然后在常溫下固化12小時(shí)，脫模后放入70 8(TC的烘箱 中進(jìn)行后固化處理2小時(shí)得到本發(fā)明的一種低密度水下吸聲板材。該產(chǎn)品的相對(duì)密度為 0.81，上層和下層的厚度比為1 : 3。
實(shí)施例8 : 上層組分基體樹脂165kg(環(huán)氧樹脂6350)，填料60kg(其中空心玻璃微珠 QH-700為30kg、空心玻璃微珠K-600為10kg、空心玻璃微珠QH-450為10kg、空心玻璃微珠 K-100為5kg、白云母為5kg)，固化劑72kg(其中:593為30kg、聚酰胺650為20kg、聚醚胺 D2000為10kg、 DMP-30為12kg、)，助劑3kg (分散劑BYK903); 下層組分基體樹脂315kg(其中聚氨酯150kg、環(huán)氧樹脂6350為165kg)，填料 105kg(其中空心玻璃微珠K-180為30kg、空隙玻璃微珠K-100為50kg、白云母為25kg)，固 化劑245kg(其中593為80kg、聚酰胺650為30kg、聚醚胺D2000為50kg、聚醚胺T5000為 40kg、DMP-30為45kg)，助劑35kg(偶聯(lián)劑KH550為20kg、稀釋劑501為5kg、分散劑BYK903 為10kg)。 按上述配比稱量好進(jìn)行脫水處理后的基體樹脂，預(yù)熱后加入用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處 理后的干燥填料，再加入助劑和固化劑，采用電動(dòng)攪拌等分散工藝使填料在基體樹脂中充 分分散，引發(fā)交聯(lián)并進(jìn)行抽真空處理后倒入模具中，采取先下層后上層的分層澆注方法，下 層澆注30分鐘后進(jìn)行上層澆注，然后在常溫下固化12小時(shí)，脫模后放入70 8(TC的烘箱 中進(jìn)行后固化處理2. 5小時(shí)得到本發(fā)明的一種低密度水下吸聲板材。該產(chǎn)品的相對(duì)密度為 0.79，上層和下層的厚度比為1 : 3.7。 顯然，本發(fā)明的吸聲板材并不限于上述實(shí)施例，例如除了實(shí)施例1中上層的基體 樹脂為環(huán)氧樹脂6350和聚氨酯改性環(huán)氧樹脂的混合之外，聚氨酯、環(huán)氧樹脂6350和聚氨酯 改性環(huán)氧樹脂中任意兩種的組合作為該吸聲板材上層基體樹脂的原料均能夠達(dá)到本發(fā)明 的技術(shù)效果；同理，聚氨酯、環(huán)氧樹脂6350和聚氨酯改性環(huán)氧樹脂中的任一種作為原料、或 者三種組分的混合作為原料，也都能夠達(dá)到本發(fā)明的技術(shù)效果。類似地，填料只要含有粒徑 在10 800 ii m的空心玻璃微珠，其具體規(guī)格也不受上述實(shí)施例的限制；且填料還可包括白 云母和短切纖維中的一種或者兩種。固化劑可以是593、聚酰胺650、聚醚胺D2000、聚醚胺 T5000、DMP-30中的任意一種、兩種、三種、四種或者五種。助劑可以是偶聯(lián)劑KH550、稀釋劑501、分散劑BYK903中的任意一種、兩種或者三種(
權(quán)利要求
一種低密度水下吸聲板材，其特征在于該吸聲材料由上層和下層分層澆注固化成型；所述上層的原料組分重量百分比為基體樹脂55～75％、填料10～20％、固化劑10～30％、助劑1～5％；所述下層的原料組分重量百分比為基體樹脂40～65％、填料15～30％、固化劑15～40％、助劑1～5％；所述填料含有粒徑在10～800μm的空心玻璃微珠；所述上層和下層的厚度比為1∶3～5。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的低密度水下吸聲板材，其特征在于所述基體樹脂為聚氨酯、 環(huán)氧樹脂6350和聚氨酯改性環(huán)氧樹脂中的任意一種至三種。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的低密度水下吸聲板材，其特征在于所述填料還包括白云母 和短切纖維中的一種或者兩種。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的低密度水下吸聲板材，其特征在于所述固化劑為593、聚酰 胺650、聚醚胺D2000、聚醚胺T5000、DMP-30中的任意一種至五種。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的低密度水下吸聲板材，其特征在于所述助劑為偶聯(lián)劑 KH550、稀釋劑501、分散劑BYK903中的任意一種至三種。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一權(quán)利要求所述的低密度水下吸聲板材，其特征在于所 述填料是用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處理并干燥得到的。
7. —種如權(quán)利要求1所述低密度水下吸聲板材的制備方法，其特征是首先對(duì)上、下層 各原料進(jìn)行脫水預(yù)處理，按板材整體相對(duì)密度在0. 75 0. 85以及上、下層組分含量對(duì)原料 分別配比稱量，對(duì)上、下層的基體樹脂進(jìn)行預(yù)熱，然后加入填料，再加入助劑和固化劑，使填 料在基體樹脂中充分分散，引發(fā)交聯(lián)并進(jìn)行抽真空處理后倒入模具中，采取先下層后上層 的分層澆注方法，下層用下層預(yù)處理原料澆注30分鐘后用上層預(yù)處理原料進(jìn)行上層澆注， 然后在常溫下固化12小時(shí)，脫模后放入70 8(TC烘箱中進(jìn)行后固化處理2 3小時(shí)即可。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的低密度水下吸聲板材的制備方法，其特征是在對(duì)上、下層各 原料進(jìn)行脫水預(yù)處理的過程中，各填料是用偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處理后再干燥。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種主要用于水下夾層結(jié)構(gòu)芯材的低密度水下吸聲板材及其制備方法。該板材不僅能有效吸聲，且相對(duì)密度低，它由上層和下層分層澆注固化成型；上層的原料組分重量百分比基體樹脂55～75％、填料10～20％、固化劑10～30％、助劑1～5％；下層的原料組分重量百分比基體樹脂40～65％、填料15～30％、固化劑15～40％、助劑1～5％；填料含有粒徑在10～800μm的空心玻璃微珠；上層和下層的厚度比為1∶3～5。其制備方法是首先對(duì)上下層各原料進(jìn)行脫水預(yù)處理，按板材整體相對(duì)密度在0.75～0.85以及上、下層組分含量對(duì)原料分別配比稱量，對(duì)上下層的基體樹脂進(jìn)行預(yù)熱，然后加入填料，再加入助劑和固化劑，使填料在基體樹脂中充分分散，引發(fā)交聯(lián)并進(jìn)行抽真空處理后倒入模具中，采取先下層后上層的分層澆注固化方法。
文檔編號(hào)B32B27/18GK101719367SQ2009102730
公開日2010年6月2日 申請(qǐng)日期2009年12月1日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月1日
發(fā)明者崔忠杰, 李 浩, 梅志遠(yuǎn), 魯程 申請(qǐng)人:中國(guó)人民解放軍海軍工程大學(xué)