專利名稱：一種吸音降噪材料及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到吸音、隔音材料的技術(shù)領(lǐng)域，特別是指一種吸音降噪材料及其制造方法。
背景技術(shù)：
目前吸音降噪所使用的吸音棉主要包括玻璃棉、巖棉和聚酯纖維吸音棉等。這些材料均具有吸音降噪效果，但在安全、環(huán)保、節(jié)能等方面均具有缺陷。其中玻璃棉是將石灰石、葉臘石、石英砂、硼鎂石、螢石等巖石粉碎成粉末，攪拌均勻并配以硫酸鈉、芒硝等物質(zhì)后，在1000 1500°C下熔融，通過不同技術(shù)(如拉絲、吹絲、離心等)制成的人造無(wú)機(jī)纖維， 在生產(chǎn)過程中耗能極大；在使用過程中玻璃棉對(duì)人體的呼吸系統(tǒng)、皮膚和眼睛及粘膜危害極大，且玻璃棉使用酚醛樹脂作為粘結(jié)劑，在使用過程中會(huì)恒定持續(xù)釋放甲醛，對(duì)環(huán)境和人體造成持久穩(wěn)定的傷害。另外的聚酯纖維吸音棉等有機(jī)吸音材料很難達(dá)到消防Bl級(jí)要求， 另外其煙密度大，試驗(yàn)中有滴落物現(xiàn)象，會(huì)引起火災(zāi)蔓延的危險(xiǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種安全，環(huán)保，節(jié)能的吸音降噪材料及其制造方法。為解決上述問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種吸音降噪材料，該吸音降噪材料由多層混合纖維層疊合而成，所述的混合纖維層由竹纖維、麻纖維以及低熔點(diǎn)纖維糾結(jié)而成。上述的一種吸音降噪材料的制造方法，包括如下步驟a、將竹纖維和麻纖維分別在阻燃劑溶液中浸泡阻燃，分別至少一浸一軋，其中軋液率在50-70% ；b、將阻燃后的竹纖維和麻纖維分別進(jìn)行烘干，其中烘干溫度均為80°C 130°C ；C、將烘干后的竹纖維、麻纖維和低熔點(diǎn)纖維按照一定的比例混合，其混合比例為 竹纖維為20% 60%的質(zhì)量百分比、麻纖維為20% 60%的質(zhì)量百分比、低熔點(diǎn)纖維為 20% 50%的質(zhì)量百分比；d、將混合后的纖維進(jìn)行梳理，梳理成1 3mm的層狀；e、將梳理后的纖維層根據(jù)需要的尺寸層層疊加，直到達(dá)到需要的厚度；f、將疊加后的纖維層進(jìn)行高溫烘烤，烘烤溫度為140°C 220°C ；g、將烘烤后的纖維進(jìn)行冷卻定型后得到吸音降噪材料。所述阻燃劑的主要成分為磷和硼，其濃度為10% 30%。所述的g步驟后，可將吸音降噪材料切割至所需尺寸。本發(fā)明的有益效果是上述的吸音降噪材料，采用竹纖維和麻纖維作為原始材料，


圖1是本發(fā)明一種吸音降噪材料的剖視結(jié)構(gòu)示意圖；圖中1、混合纖維層。
具體實(shí)施例方式下面通過具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明一種吸音降噪材料及其制造方法作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。實(shí)施例1如圖1所示，一種吸音降噪材料，該吸音降噪材料由多層混合纖維層1疊合而成， 所述的混合纖維層1由竹纖維、麻纖維以及低熔點(diǎn)纖維糾結(jié)而成。上述的一種吸音降噪材料的制造方法，包括如下步驟a、將竹纖維和麻纖維分別在阻燃劑溶液中浸泡阻燃，分別二浸二軋，其中軋液率在70% ；所述阻燃劑的主要成分為磷和硼，其濃度為10% ；b、將阻燃后的竹纖維和麻纖維分別進(jìn)行烘干，其中烘干溫度均為80°C ；C、將烘干后的竹纖維、麻纖維和低熔點(diǎn)纖維按照一定的比例均勻混合，其混合比例為竹纖維為20%的質(zhì)量百分比、麻纖維為60%的質(zhì)量百分比、低熔點(diǎn)纖維為20%的質(zhì)量百分比；d、將混合后的纖維進(jìn)行梳理，梳理成3mm的層狀；e、將梳理后的纖維層根據(jù)需要的尺寸層層疊加，直到達(dá)到需要的厚度；f、將疊加后的纖維層進(jìn)行高溫烘烤，烘烤溫度為140°C ；g、將烘烤后的纖維進(jìn)行冷卻定型后得到吸音降噪材料；h、將吸音降噪材料切割至所需尺寸。實(shí)施例2如圖1所示，一種吸音降噪材料，該吸音降噪材料由多層混合纖維層1疊合而成， 所述的混合纖維層1由竹纖維、麻纖維以及低熔點(diǎn)纖維糾結(jié)而成。上述的一種吸音降噪材料的制造方法，包括如下步驟a、將竹纖維和麻纖維分別在阻燃劑溶液中浸泡阻燃，分別三浸三軋，其中軋液率在50% ；所述阻燃劑的主要成分為磷和硼，其濃度為30% ；b、將阻燃后的竹纖維和麻纖維分別進(jìn)行烘干，其中烘干溫度均為130°C ；C、將烘干后的竹纖維、麻纖維和低熔點(diǎn)纖維按照一定的比例均勻混合，其混合比例為竹纖維為50%的質(zhì)量百分比、麻纖維為20%的質(zhì)量百分比、低熔點(diǎn)纖維為30%的質(zhì)量百分比；d、將混合后的纖維進(jìn)行梳理，梳理成3mm的層狀；e、將梳理后的纖維層根據(jù)需要的尺寸層層疊加，直到達(dá)到需要的厚度；f、將疊加后的纖維層進(jìn)行高溫烘烤，烘烤溫度為220°C ；g、將烘烤后的纖維進(jìn)行冷卻定型后得到吸音降噪材料；h、將吸音降噪材料切割至所需尺寸。實(shí)施例3如圖1所示，一種吸音降噪材料，該吸音降噪材料由多層混合纖維層1疊合而成， 所述的混合纖維層1由竹纖維、麻纖維以及低熔點(diǎn)纖維糾結(jié)而成。
上述的一種吸音降噪材料的制造方法，包括如下步驟a、將竹纖維和麻纖維分別在阻燃劑溶液中浸泡阻燃，分別二浸二軋，其中軋液率在60% ；所述阻燃劑的主要成分為磷和硼，其濃度為20% ；b、將阻燃后的竹纖維和麻纖維分別進(jìn)行烘干，其中烘干溫度均為100°C ；C、將烘干后的竹纖維、麻纖維和低熔點(diǎn)纖維按照一定的比例均勻混合，其混合比例為竹纖維為40%的質(zhì)量百分比、麻纖維為30%的質(zhì)量百分比、低熔點(diǎn)纖維為30%的質(zhì)量百分比；d、將混合后的纖維進(jìn)行梳理，梳理成2mm的層狀；e、將梳理后的纖維層根據(jù)需要的尺寸層層疊加，直到達(dá)到需要的厚度；f、將疊加后的纖維層進(jìn)行高溫烘烤，烘烤溫度為180°C ；g、將烘烤后的纖維進(jìn)行冷卻定型后得到吸音降噪材料；h、將吸音降噪材料切割至所需尺寸。上述的實(shí)施例僅例示性說明本發(fā)明創(chuàng)造的原理及其功效，以及部分運(yùn)用的實(shí)施例，而非用于限制本發(fā)明；應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種吸音降噪材料，其特征在于該吸音降噪材料由多層混合纖維層疊合而成，所述的混合纖維層由竹纖維、麻纖維以及低熔點(diǎn)纖維糾結(jié)而成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種吸音降噪材料的制造方法，其特征在于包括如下步驟a、將竹纖維和麻纖維分別在阻燃劑溶液中浸泡阻燃，分別至少一浸一軋，其中軋液率在 50-70% οb、將阻燃后的竹纖維和麻纖維分別進(jìn)行烘干，其中烘干溫度均為80°C 130°C。c、將烘干后的竹纖維、麻纖維和低熔點(diǎn)纖維按照一定的比例混合，其混合比例為竹纖維為20 % 60 %的質(zhì)量百分比、麻纖維為20 % 60 %的質(zhì)量百分比、低熔點(diǎn)纖維為20 % 50%的質(zhì)量百分比。d、將混合后的纖維進(jìn)行梳理，梳理成1 3mm的層狀。e、將梳理后的纖維層根據(jù)需要的尺寸層層疊加，直到達(dá)到需要的厚度。f、將疊加后的纖維層進(jìn)行高溫烘烤，烘烤溫度為140°C 220°C。g、將烘烤后的纖維進(jìn)行冷卻定型后得到吸音降噪材料。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種吸音降噪材料的制造方法，其特征在于所述阻燃劑的主要成分為磷和硼，其濃度為10% 30%。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的一種吸音降噪材料的制造方法，其特征在于所述的g步驟后，可將吸音降噪材料切割至所需尺寸。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種吸音降噪材料，由多層混合纖維層疊合而成，所述的混合纖維層由竹纖維、麻纖維以及低熔點(diǎn)纖維糾結(jié)而成。其制造方法，包括如下步驟a、將竹纖維和麻纖維分別在阻燃劑溶液中浸泡；b、然后進(jìn)行烘干；c、將竹纖維、麻纖維和低熔點(diǎn)纖維按照一定的比例混合，其混合比例為竹纖維為20％～60％的質(zhì)量百分比、麻纖維為20％～60％的質(zhì)量百分比、低熔點(diǎn)纖維為20％～50％的質(zhì)量百分比；d、將混合后的纖維梳理成1～3mm的層狀；e、將梳理后的纖維層根據(jù)需要的尺寸層層疊加；f、高溫烘烤，烘烤溫度為140℃～220℃；g、冷卻定型后得到吸音降噪材料。本發(fā)明公開了一種安全，環(huán)保，節(jié)能的吸音降噪材料及其制造方法。
文檔編號(hào)B32B37/06GK102285160SQ201110164
公開日2011年12月21日 申請(qǐng)日期2011年6月20日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月20日
發(fā)明者趙高峰 申請(qǐng)人:蘇州豐弛聲學(xué)材料有限公司