一種帶吸波涂層的艙段的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種帶吸波涂層的艙段的制備方法，屬于復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段殼體領(lǐng)域，包括如下步驟，S1在大端和小端均覆蓋有吸波涂層的圓臺(tái)狀金屬殼體中段表面制備填充層，所述填充層與吸波涂層相互拼接，以保證所述金屬殼體外壁被完整包覆由所述吸波涂層和填充層組成的中間層；S2對經(jīng)S1獲得的中間層的填充層進(jìn)行表面打磨，以去除表面缺陷并提高表面粗糙度；S3對經(jīng)所述S2獲得的中間層涂膠并套接與所述填充層材料相同的防熱層，以獲得帶吸波涂層的復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段。本發(fā)明方法成功克服了傳統(tǒng)灌膠方法制備復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段時(shí)易產(chǎn)生脫粘的問題。
【專利說明】一種帶吸波涂層的艙段的制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段殼體領(lǐng)域，更具體地，涉及一種帶吸波涂層的復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段的制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]導(dǎo)彈彈頭由數(shù)個(gè)艙段組成，復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段殼體為艙段的重要部件，它由金屬殼體和防熱層組成。由于金屬殼體材料與防熱層材料線膨脹系數(shù)差異過大，復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段殼體的成型不允許在金屬殼體上直接高溫高壓成型防熱層，必須采用套裝粘接技術(shù)。對于套裝粘接成型的復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段，其間隙控制是成敗的關(guān)鍵，間隙需均勻且不能過大或過小，過大的間隙直接影響粘接強(qiáng)度和粘接質(zhì)量，過小的間隙則套裝困難。
[0003]隨著導(dǎo)彈技術(shù)的發(fā)展，部分艙段殼體噴涂吸波材料，以提高導(dǎo)彈的隱身突防能力。吸波涂層為局部噴涂，位于艙段金屬殼體大小端，處于防熱層和金屬殼體之間，并呈鋸齒狀。金屬殼體的中間部位則無吸波涂層，因此在金屬殼體和防熱層間產(chǎn)生了間隙差，當(dāng)防熱層與金屬殼體套裝粘接時(shí)，艙段中間部位套裝間隙過大。
[0004]目前，解決中間部位套裝間隙過大的方法為灌膠法，即將液態(tài)的膠液直接灌入間隙內(nèi)，用于粘結(jié)金屬殼體和防熱層，該方法工藝簡單，但是會(huì)造成膠層較厚而發(fā)生脆化，導(dǎo)致防熱層和金屬殼體脫粘。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對現(xiàn)有技術(shù)的以上缺陷或改進(jìn)需求，本發(fā)明提供了一種帶吸波涂層的艙段的制備方法，其目的在于在金屬殼體上無吸波涂層處制備填充層，用于彌補(bǔ)間隙差，再膠裝套接防熱層，由此解決灌膠法存在膠層厚，易脆化脫粘的技術(shù)問題。
[0006]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種帶吸波涂層的艙段的制備方法，其特征在于，包括如下步驟:
[0007]S1:在大端和小端均覆蓋有吸波涂層的圓臺(tái)狀金屬殼體中段表面制備填充層，所述填充層與吸波涂層相互拼接，以保證所述金屬殼體外壁被完整包覆由所述吸波涂層和填充層組成的中間層；
[0008]S2:對經(jīng)S1獲得的中間層的填充層進(jìn)行表面打磨，以去除表面缺陷并提高表面粗糙度；
[0009]S3:在經(jīng)所述S2獲得的中間層涂膠，接著在所述中間層外套接與所述填充層材料相同的防熱層，以獲得帶吸波涂層的復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段。
[0010]進(jìn)一步的，步驟S1中制備填充層過程中，首先沿所述金屬殼體母線方向?qū)⑵淦椒譃槎鄠€(gè)形狀和面積相同的分區(qū)，在所述分區(qū)內(nèi)鋪設(shè)與所述分區(qū)形狀相同的預(yù)浸布，并相鄰分區(qū)預(yù)浸布間相互拼接而形成拼接縫。
[0011]進(jìn)一步的，所述分區(qū)數(shù)量為3?5個(gè)。
[0012]近一步的，所述分區(qū)數(shù)量為4個(gè)。
[0013]進(jìn)一步的，當(dāng)所述預(yù)浸布需要鋪設(shè)多層時(shí)，不同層的拼接縫相互錯(cuò)開，且預(yù)浸布總的厚度為所述吸波涂層厚度的0.9?1.1倍，以保證當(dāng)所述預(yù)浸布進(jìn)行固化后獲得的填充層的厚度與所述涂層厚度相當(dāng)。
[0014]進(jìn)一步的，所述步驟S1中還包括對所述預(yù)浸布進(jìn)行真空固化從而制備獲得填充層。
[0015]進(jìn)一步的，所述步驟S1中制備填充層前將金屬殼體采用酒精進(jìn)行清洗并預(yù)熱，使之溫度均勻且為80°C ±5°C。
[0016]進(jìn)一步的，所述步驟S2中表面打磨包括打磨具有表面缺陷地方的皺褶、凸起以及膠痕，還包括采用細(xì)砂紙或者噴砂的方式打磨無表面缺陷地方，以提高表面粗糙度。
[0017]總體而言，本發(fā)明所構(gòu)思技術(shù)方案能夠取得下列有益效果:
[0018]采用與防熱層相同的預(yù)浸料，分多層鋪覆在經(jīng)處理的金屬殼體無吸波部位上，并對鋪設(shè)層進(jìn)行真空固化成型得到填充層，
[0019](1)通過控制預(yù)浸布鋪設(shè)的層數(shù)以保證填充層的厚度與吸波涂層厚度相當(dāng)，能夠有效改善套裝間隙過大的問題，并可控制得到均勻的套裝間隙，從而保證較易套裝防熱層；
[0020](2)填充層材質(zhì)與防熱層相同，可保證填充層與防熱層以及填充層與金屬殼體間的粘結(jié)性，不易產(chǎn)生脫粘。采用本發(fā)明方法制備完成20余件復(fù)合艙段，經(jīng)檢驗(yàn)，產(chǎn)品均合格，沒有發(fā)生脫粘現(xiàn)象。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0021]圖1是本發(fā)明中帶吸波涂層的復(fù)合艙段結(jié)構(gòu)的剖視圖；
[0022]圖2是本發(fā)明復(fù)合艙段中吸波涂層分布示意圖；
[0023]圖3是本發(fā)明方法中鋪層展開示意圖；
[0024]在所有附圖中，相同的附圖標(biāo)記用來表示相同的元件或結(jié)構(gòu)，其中:
[0025]a_防熱層b_金屬殼體c-吸波涂層
[0026]d-填充層1-第一區(qū)邊界線 I1-第二區(qū)邊界線
[0027]II1-第三區(qū)邊界線IV-第四區(qū)邊界線

【具體實(shí)施方式】
[0028]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。此外，下面所描述的本發(fā)明各個(gè)實(shí)施方式中所涉及到的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互組合。
[0029]圖1是本發(fā)明中帶吸波涂層的復(fù)合艙段結(jié)構(gòu)的剖視圖，a為防熱層，b為金屬殼體，c為吸波涂層，d為填充層。本發(fā)明中復(fù)合艙段為圓臺(tái)狀，其小端外徑為540mm，大端外徑為880mm,長度為2.8m,吸波涂層的厚度約為0.65mm。圖2是本發(fā)明復(fù)合艙段中吸波涂層分布示意圖，吸波涂層分布在金屬殼體的大小端。
[0030]實(shí)施例1:
[0031]S1:在大端和小端均覆蓋有吸波涂層的圓臺(tái)狀金屬殼體中段表面制備填充層，填充層與吸波涂層相互拼接，以保證金屬殼體外壁被完整包覆由吸波涂層和填充層組成的中間層。
[0032]首先，制備填充層前將金屬殼體采用酒精進(jìn)行清洗并預(yù)熱60min，使之溫度均勻且為85°C，沿金屬殼體母線方向?qū)んw外壁面平分為形狀和面積相同的分區(qū)，分區(qū)數(shù)量為4個(gè)，在分區(qū)內(nèi)鋪設(shè)預(yù)浸布并相鄰分區(qū)預(yù)浸布間相互拼接而具有拼接縫。圖3是本發(fā)明方法中鋪層展開示意圖，一共鋪設(shè)4塊預(yù)浸布而得到一層鋪設(shè)層。本實(shí)施例中，吸波涂層的厚度約為0.65mm，單層預(yù)浸布的厚度大約為0.2mm，一共鋪設(shè)三層預(yù)浸布。由于預(yù)浸布浸潰膠液多少不一樣，其厚度略有不同，當(dāng)浸潰膠液較多時(shí)，厚度略大；當(dāng)浸潰膠液較少時(shí)，厚度略小。當(dāng)預(yù)浸布需要鋪設(shè)三層時(shí)，不同層的拼接縫相互錯(cuò)開，且預(yù)浸布總的厚度為吸波涂層厚度的0.9倍，以保證當(dāng)預(yù)浸布進(jìn)行真空固化后獲得的填充層的厚度與涂層厚度相當(dāng)，也即保證了中間層厚度的均勻性。本實(shí)施例中，預(yù)浸布采用無堿玻璃纖維布浸潰酚醛樹脂制備。
[0033]S2:對經(jīng)S1獲得的中間層的填充層進(jìn)行表面打磨，表面打磨包括采用銼刀打磨具有表面缺陷地方的皺褶、凸起以及膠痕從而使填充層平整，還包括采用細(xì)砂紙或者噴砂的方式打磨無表面缺陷地方以提高表面粗糙度，方便后續(xù)的刷膠進(jìn)行防熱層的膠接套裝。
[0034]S3:在經(jīng)S2獲得的中間層涂膠并套接與填充層材料相同的防熱層，也即由無堿玻璃纖維布浸潰酚醛樹脂制備的防熱層，以獲得帶吸波涂層的復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段。
[0035]本實(shí)施例獲得的復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段，防熱層、中間層以及金屬殼體之間相互粘結(jié)牢固，沒有發(fā)生脫粘現(xiàn)象，滿足使用要求。
[0036]實(shí)施例2:
[0037]本實(shí)施例與實(shí)施例1相同，不同的是:
[0038]S1:首先，制備填充層前將金屬殼體采用酒精進(jìn)行清洗并預(yù)熱55min，使之溫度均勻且為75°C，沿金屬殼體母線方向?qū)んw外壁面平分為形狀和面積相同的分區(qū)，分區(qū)數(shù)量為3個(gè)，且預(yù)浸布總的厚度為吸波涂層厚度的1.0倍。
[0039]本實(shí)施例獲得的復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段，防熱層、中間層以及金屬殼體之間相互粘結(jié)牢固，也沒有發(fā)生脫粘現(xiàn)象，滿足使用要求。
[0040]實(shí)施例3
[0041]本實(shí)施例與實(shí)施例1相同，不同的是:
[0042]S1:首先，制備填充層前將金屬殼體采用酒精進(jìn)行清洗并預(yù)熱50min，使之溫度均勻且為80°C，沿金屬殼體母線方向?qū)んw外壁面平分為形狀和面積相同的分區(qū)，分區(qū)數(shù)量為5個(gè)，且預(yù)浸布總的厚度為吸波涂層厚度的1.1倍。
[0043]本發(fā)明中，分區(qū)數(shù)量、預(yù)浸布總的厚度、金屬殼體預(yù)熱后的溫度不限定為以上實(shí)施例的數(shù)值也不限定為以上實(shí)施例數(shù)值的組合，當(dāng)分區(qū)量為3?5個(gè)、預(yù)浸布總的厚度為吸波涂層厚度的0.9?1.1倍、金屬殼體預(yù)熱后的溫度為80°C ±5°C，能夠制備出帶吸波涂層的復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段。只是工藝參數(shù)不同，得到復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段稍有不同。
[0044]本實(shí)施例獲得的復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段，防熱層、中間層以及金屬殼體之間相互粘結(jié)牢固，也沒有發(fā)生脫粘現(xiàn)象，滿足使用要求。
[0045]本領(lǐng)域的技術(shù)人員容易理解，以上僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種帶吸波涂層的艙段的制備方法，其特征在于，包括如下步驟: S1:在大端和小端均覆蓋有吸波涂層的圓臺(tái)狀金屬殼體中段表面制備填充層，所述填充層與吸波涂層相互拼接，以保證所述金屬殼體外壁被完整包覆由所述吸波涂層和填充層組成的中間層； 52:對經(jīng)SI獲得的中間層的填充層進(jìn)行表面打磨，以去除表面缺陷并提高表面粗糙度； 53:在經(jīng)所述S2獲得的中間層涂膠，接著在所述中間層外套接與所述填充層材料相同的防熱層，以獲得帶吸波涂層的復(fù)合結(jié)構(gòu)艙段。
2.如權(quán)利要求1所述的一種帶吸波涂層的艙段的制備方法，其特征在于，步驟SI中制備填充層過程中，首先沿所述金屬殼體母線方向?qū)⑵淦椒譃槎鄠€(gè)形狀和面積相同的分區(qū)，在所述分區(qū)內(nèi)鋪設(shè)與所述分區(qū)形狀相同的預(yù)浸布，并相鄰分區(qū)預(yù)浸布間相互拼接而形成拼接縫。
3.如權(quán)利要求2所述的一種帶吸波涂層的艙段的制備方法，其特征在于，所述分區(qū)數(shù)量為3?5個(gè)。
4.如權(quán)利要求2所述的一種帶吸波涂層的艙段的制備方法，其特征在于，所述分區(qū)數(shù)量為4個(gè)。
5.如權(quán)利要求2所述的一種帶吸波涂層的艙段的制備方法，其特征在于，在所述預(yù)浸布鋪設(shè)多層時(shí)，不同層的拼接縫相互錯(cuò)開，且預(yù)浸布總的厚度為所述吸波涂層厚度的0.9 ?1.1 倍。
6.如權(quán)利要求2所述的一種帶吸波涂層的艙段的制備方法，其特征在于，所述步驟SI中還包括對所述預(yù)浸布進(jìn)行固化從而獲得填充層。
7.如權(quán)利要求6所述的一種帶吸波涂層的艙段的制備方法，其特征在于，步驟SI中制備填充層前將金屬殼體采用酒精進(jìn)行清洗并預(yù)熱，使之溫度均勻且為80°C ±5°C。
8.如權(quán)利要求1所述的一種帶吸波涂層的艙段的制備方法，其特征在于，所述步驟S2中表面打磨包括打磨具有表面缺陷地方的皺褶、凸起以及膠痕，還包括采用細(xì)砂紙或者噴砂的方式打磨無表面缺陷地方，以提高表面粗糙度。
【文檔編號】B32B37/15GK104354449SQ201410665725
【公開日】2015年2月18日 申請日期:2014年11月19日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月19日
【發(fā)明者】陳娓, 楊恒 申請人:湖北三江航天紅陽機(jī)電有限公司