本發(fā)明屬于混紡，具體涉及一種漢麻纖維混紡復合紗的制備方法。

背景技術：

1、目前，我國紡織工業(yè)在發(fā)展中為了彌補棉花資源短缺，國家正在采取積極措施開拓新的原料資源，除了大力發(fā)展化學纖維外，也重視除棉纖維以外其他天然纖維原料的開發(fā)和利用，漢麻纖維就是其中一種天然綠色纖維資源。漢麻是一種生態(tài)環(huán)保、可再生的多用途植物，經過脫膠等工藝制成的精細化漢麻纖維，除保持了麻纖維原有的優(yōu)良性能外，還可與棉、莫代爾、天絲及化學纖維混紡開發(fā)多種紗線，可廣泛應用于各種軍用服飾、民用服飾等多種用途。同時漢麻纖維種植不占用良田，避開了棉花種植受“糧棉爭田”的制約，且其每畝的產量可達到100公斤以上。基于種植漢麻植物的優(yōu)勢，云南西雙版納地區(qū)已經成立了漢麻產業(yè)實體公司，指導漢麻纖維的加工與開發(fā)，并且隨著加工工藝技術的進步和人們對紡織產品的檔次需要提升漢麻纖維紡織行業(yè)的發(fā)展越來越受到重視，漢麻紡織產品種類和產值也得到了較大幅度的增長。

2、漢麻纖維產品的產業(yè)前景廣闊，且漢麻紡織品的品質只處于中低檔水平，隨著社會經濟和科學技術的日益發(fā)展，環(huán)保意識和時尚的消費理念，市場對漢麻紡織產品的要求不斷提高，漢麻纖維混紡線和面料的開發(fā)迫在眉睫，且高品質漢麻纖維混紡紗能夠填補市場空白，不僅提升漢麻紡織產品的競爭力和市場占有率。

技術實現思路

1、針對現有技術中的問題，本發(fā)明提供一種漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，解決了現有漢麻纖維品質不高的問題，利用表面處理的方式將漢麻纖維的孔洞填補以及絨毛固定化，提高漢麻纖維表面光滑，同時將漢麻纖維表面正電荷化，提高了漢麻纖維的吸附性。

2、為實現以上技術目的，本發(fā)明的技術方案是：

3、一種漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，包括如下步驟：

4、步驟1，將漢麻纖維放入乙醇水溶液中超聲處理30-60min，加入甲基纖維素二次超聲處理30-60min，經洗滌過濾后烘干得到潔凈的漢麻纖維，所述乙醇水溶液中的乙醇體積占比為60-70％，所述漢麻纖維與乙醇水溶液的質量比為1:5-7，所述超聲處理的超聲頻率為100-150khz，溫度為20-30℃，所述甲基纖維素的加入量是漢麻纖維質量的10-15％，所述二次超聲的超聲頻率為150-200khz，溫度為5-10℃；所述烘干的溫度為90-100℃；該步驟利用漢麻纖維在乙醇水溶液的不溶性，確保超聲的高頻震動在漢麻纖維表面形成區(qū)域振蕩，提高了乙醇水溶液的滲透性，將漢麻纖維上的縫隙與凹凸表面完全裸露，并將漢麻纖維表面的絨絲裸露化；甲基纖維素自身具有良好的水溶性，在二次超聲中形成良好的溶解性，該甲基纖維素在溶液中表面出優(yōu)異的分散性，能夠確保絨絲在溶液中分散化，不會僅僅貼附在漢麻纖維表面；經洗滌、過濾和烘干后，漢麻纖維表面的孔隙與凹凸孔洞潔凈化，同時漢麻纖維表面的絨毛能夠形成松軟化；

5、步驟2，將漢麻纖維放入氫氧化鈉溶液中微波處理20-30min，取出后烘干得到表面堿化的漢麻纖維，所述氫氧化鈉溶液的質量分數為5-7％，所述微波處理的微波功率為300-500w，溫度為40-60℃；所述烘干的溫度為100-110℃；該步驟將漢麻纖維放入氫氧化鈉溶液中進行微波反應，在微波振動中將絨毛完全裸露住在溶液中，確保氫氧化鈉與漢麻纖維的充分接觸，故此，該步驟在微波作用下將漢麻纖維與氫氧化鈉充分接觸，從而達到了表面堿化；

6、步驟3，將3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨加入水中形成初步處理液，然后將堿化的漢麻纖維放入超聲混合，并緩慢滴加氫氧化鈉保持ph，反應結束后恒溫烘干得到改性漢麻纖維，所述初步處理液的3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨濃度為10-15g/l，堿化的漢麻纖維的濃度為100-120g/l，所述超聲混合的超聲頻率為100-120khz，溫度為60-70℃，所述ph為9-10，所述恒溫烘干的溫度為100-200g/l，該步驟將3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨溶解在水中，形成初步處理液，并將漢麻纖維加入時，漢麻纖維表面潤濕化，此時的緩慢滴加氫氧化鈉保持堿性，堿性條件下，3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨與漢麻纖維形成反應，該反應在堿化漢麻纖維表面進行，并在恒溫烘干中，絨毛在液膜作用下緊密貼敷在漢麻纖維表面，減少了漢麻纖維的毛糙感，提高了漢麻纖維的光滑性，同時經過反應后的漢麻纖維表面偏向于正電荷，細菌表面偏向于負電荷，因此，改性漢麻纖維能夠形成細菌的電荷吸附，配合漢麻纖維自身的抗菌抑菌作用，形成優(yōu)異的殺菌效果；

7、步驟4，將改性漢麻纖維、精梳棉條、薄荷纖維混合均勻，充分加水后養(yǎng)生處理20-30h，得到混合纖維a，所述改性漢麻纖維、精梳棉條和飽和纖維的質量比為1:1-3:0.1-0.2；所述養(yǎng)生處理的溫度為30-40℃；該步驟通過充分加水的方式，保證加水量超過混合纖維的公定回潮率，并在此基礎上進行養(yǎng)生處理；

8、步驟5，將上述的混合纖維a進投入清花設備中進行清花處理，然后清花成卷，并進行加濕-保濕處理，得到混合纖維b；所述清花處理的清花落率為3-5％，所述加濕-保濕處理的濕度為70-75％；

9、步驟6，將混合纖維b進行梳棉處理，并在梳棉處理后進行并條處理，得到混合纖維c；所述梳棉處理包括第一梳棉處理和第二梳棉處理，所述第一梳棉處理采用棉型針布，梳棉落率為8-12％，定量為20-22g/m，出條速度為80-100m/min，第二梳棉處理采用新?lián)Q錫林針布機臺，給棉長度為4.5-5mm，頂梳插入深度為0.5mm，梳棉落率20-25％；

10、步驟7，將混合纖維c進行粗紗處理和細紗處理，得到漢麻纖維混紡紗，所述細紗處理的溫度為25-30℃；濕度為65％；

11、步驟8，將漢麻纖維混紡紗與抗菌丙綸纖維并線加捻形成混紡復合紗，所述并線加捻是3-4股漢麻纖維混紡紗與1-2股抗菌丙綸纖維并線加捻成一股捻線。

12、從以上描述可以看出，本發(fā)明具備以下優(yōu)點：

13、1.本發(fā)明解決了現有漢麻纖維品質不高的問題，利用表面處理的方式將漢麻纖維的孔洞填補以及絨毛固定化，提高漢麻纖維表面光滑，同時將漢麻纖維表面正電荷化，提高了漢麻纖維的吸附性。

14、2.本發(fā)明利用改性處理后的漢麻纖維作為主材料之一，配合改性劑自身的基團活性，提高了改性漢麻纖維與精梳棉條和薄荷纖維的結合力，同時，本發(fā)明制備的混紡復合紗產品質量高，手感好，纖維混合結合度好，產品壽命長的優(yōu)點。

技術特征：

1.一種漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，其特征在于：包括如下步驟：

2.根據權利要求1所述的漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，其特征在于：所述步驟1中的乙醇水溶液中的乙醇體積占比為60-70％，所述漢麻纖維與乙醇水溶液的質量比為1:5-7，所述超聲處理的超聲頻率為100-150khz，溫度為20-30℃。

3.根據權利要求1所述的漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，其特征在于：所述步驟1中的甲基纖維素的加入量是漢麻纖維質量的10-15％，所述二次超聲的超聲頻率為150-200khz，溫度為5-10℃；所述烘干的溫度為90-100℃。

4.根據權利要求1所述的漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，其特征在于：所述步驟2中的氫氧化鈉溶液的質量分數為5-7％，所述微波處理的微波功率為300-500w，溫度為40-60℃；所述烘干的溫度為100-110℃。

5.根據權利要求1所述的漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，其特征在于：所述步驟3中的初步處理液的3-氯-2-羥丙基三甲基氯化銨濃度為10-15g/l，堿化的漢麻纖維的濃度為100-120g/l，所述超聲混合的超聲頻率為100-120khz，溫度為60-70℃，所述ph為9-10，所述恒溫烘干的溫度為100-200g/l。

6.根據權利要求1所述的漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，其特征在于：所述步驟4中的改性漢麻纖維、精梳棉條和飽和纖維的質量比為1:1-3:0.1-0.2；所述養(yǎng)生處理的溫度為30-40℃。

7.根據權利要求1所述的漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，其特征在于：所述步驟5中的清花處理的清花落率為3-5％，所述加濕-保濕處理的濕度為70-75％。

8.根據權利要求1所述的漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，其特征在于：所述步驟6中的梳棉處理包括第一梳棉處理和第二梳棉處理，所述第一梳棉處理采用棉型針布，梳棉落率為8-12％，定量為20-22g/m，出條速度為80-100m/min，第二梳棉處理采用新?lián)Q錫林針布機臺，給棉長度為4.5-5mm，頂梳插入深度為0.5mm，梳棉落率20-25％。

9.根據權利要求1所述的漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，其特征在于：所述步驟7中的細紗處理的溫度為25-30℃；濕度為65％。

10.根據權利要求1所述的漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，其特征在于：所述步驟8中的并線加捻是3-4股漢麻纖維混紡紗與1-2股抗菌丙綸纖維并線加捻成一股捻線。

技術總結
本發(fā)明屬于混紡技術領域，具體涉及一種漢麻纖維混紡復合紗的制備方法，包括：將漢麻纖維超聲清洗與超聲分散化，在漢麻纖維表面進行堿化處理和堿性表面改性處理，配合精梳棉條和薄荷纖維進行混合后養(yǎng)生、經清花處理、梳棉處理和粗紗處理與細紗處理，得到漢麻纖維混紡紗，最后將抗菌丙綸纖維與其并線加捻得到復合紗。本發(fā)明解決了現有漢麻纖維品質不高的問題，利用表面處理的方式將漢麻纖維的孔洞填補以及絨毛固定化，提高漢麻纖維表面光滑，同時將漢麻纖維表面正電荷化，提高了漢麻纖維的吸附性。

技術研發(fā)人員：方斌,李琪,齊曉明,徐路,倪慶清,戴宏波,楊慶永,劉家威,沈佳盈,余淑蕓
受保護的技術使用者：現代紡織技術創(chuàng)新中心（鑒湖實驗室）
技術研發(fā)日：
技術公布日：2024/9/9