本發(fā)明涉及鞋面成型，尤其涉及蛋白鞋面材料及其織造工藝，包括一種蛋白纖維紗線的制備工藝、一種蛋白鞋面面料及其織造工藝。

背景技術(shù)：

1、隨著生活水平的提高，人們對(duì)于質(zhì)量較高、美觀且具有良好舒適性的鞋類產(chǎn)品有著更高的追求，同時(shí)環(huán)保無(wú)污染、可降解再生等高附加值理念逐漸深入群眾的消費(fèi)觀念，有力推動(dòng)了服飾新材料的不斷發(fā)展與創(chuàng)新。目前，常用的鞋面材料是采用天然皮革、合成皮革，各式化學(xué)纖維(簡(jiǎn)稱化纖)如尼龍等與滌綸或錦綸熱熔絲復(fù)合進(jìn)行制備。上述材料的力學(xué)強(qiáng)度一般較低，為保證鞋面高的耐磨和強(qiáng)度特性，通常需要一定的厚度或者較粗的紗線，這會(huì)對(duì)鞋面的透氣性和舒適性帶來(lái)影響。

2、在服裝面料中，蛋白纖維本質(zhì)由氨基酸組成，由于蛋白分子間多重分子間作用力及多級(jí)結(jié)構(gòu)，賦予了蛋白纖維優(yōu)異的強(qiáng)度與韌性，同時(shí)蛋白纖維具有優(yōu)異的透氣性與生物相容性，能夠明顯提升衣物服飾穿著的舒適性。然而，目前天然蛋白纖維具有產(chǎn)量來(lái)源有限、材料性能參差不一等劣勢(shì)，再生蛋白纖維在紡織過(guò)程中因纖維強(qiáng)力及纖維連續(xù)性制備差等問(wèn)題，難以像傳統(tǒng)化纖材料快速紡織加工，極大限制了蛋白纖維在鞋面材料制備過(guò)程中的應(yīng)用。

3、因此，亟需開(kāi)發(fā)新型生物蛋白材料，以滿足人們對(duì)鞋面材料等新型舒適性服飾的需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、有鑒于此，本發(fā)明提供一種新型的蛋白鞋面面料及其織造工藝，基于蛋白纖維紗線，本發(fā)明通過(guò)織造工藝，為高端運(yùn)動(dòng)裝備提供了新型輕量化、柔軟舒適且透氣的鞋面面料。

2、本發(fā)明提供一種蛋白纖維紗線的制備工藝，包括以下步驟：

3、將蛋白通過(guò)微流控或濕法紡絲的方式，經(jīng)交聯(lián)、凝固成型以及合束，得到成型蛋白纖維；所述蛋白為天然蛋白或人工合成蛋白，純度在90％以上；所述凝固成型采用含有脫水劑的凝固浴，所述脫水劑為甲醇、乙醇和異丙醇中的一種或多種；

4、將所述成型蛋白纖維通過(guò)差速拉伸，所述差速拉伸倍數(shù)為1-6倍；經(jīng)卷取收集以及后處理，得到蛋白纖維紗線。

5、在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述蛋白為類彈性蛋白、魷魚(yú)環(huán)齒蛋白、節(jié)肢彈性蛋白、牛血清蛋白或蠶絲蛋白。

6、在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述微流控或濕法紡絲涉及蛋白溶解的溶劑為純水；所述凝固浴還含有交聯(lián)劑，優(yōu)選為戊二醛。

7、在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述凝固浴中脫水劑的質(zhì)量含量為50％～90％；所述交聯(lián)劑的質(zhì)量含量為0.5％～5％。

8、在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述微流控或濕法紡絲的擠出速度為50～120μl/min，擠出纖維數(shù)量為5-100根。

9、在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述后處理包括捻線、并絲或編織處理；所述捻線處理的捻度為0-100t/10cm；所述并絲處理的單纖維數(shù)量為1-100根；所述編織處理的錠數(shù)為8-16錠，編織密度為20目-300目，編織速度為20-300r/min。

10、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供了一種可用于鞋面面料的蛋白纖維紗線及其制備工藝，所述的蛋白纖維紗線以純度≥90％的天然蛋白或重組蛋白為成纖原料，通過(guò)微流控或濕法紡絲的特定方式得到成型蛋白纖維，之后通過(guò)差速拉伸、卷曲收集和后處理而成。在本發(fā)明中，所得的蛋白纖維紗線應(yīng)用于鞋面更加柔軟親膚，穿著舒適性提高。此外，蛋白原料生物安全性好，符合資源可再生、環(huán)境友好的社會(huì)發(fā)展需求，對(duì)于生產(chǎn)高附加值的高檔運(yùn)動(dòng)鞋有極大的應(yīng)用前景。

11、進(jìn)一步地，本發(fā)明所涉及的蛋白來(lái)源具有一定的可設(shè)計(jì)性，通過(guò)不同的肽段結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可以明顯提高蛋白纖維紗線的力學(xué)性能，相較于天然蛋白纖維制備的鞋面富有更多應(yīng)用可能。本發(fā)明為鞋面制備提供了一種新型生物蛋白材料，具有較高的應(yīng)用附加值。

12、本發(fā)明提供一種蛋白鞋面面料，其采用前文所述的制備工藝得到的蛋白纖維紗線，通過(guò)梭織或飛織的方式織造而得。

13、在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述蛋白鞋面面料具有蛋白纖維紗線織造的單層織物結(jié)構(gòu)；

14、或者，所述蛋白鞋面面料包括覆蓋結(jié)合的貼膚織物層和加固織物層，所述貼膚織物層和加固織物層均主要由所述蛋白纖維紗線構(gòu)成。

15、在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述蛋白鞋面面料的組織結(jié)構(gòu)包括平紋組織、假四平組織、雙羅紋組織和半透孔組織中的一種或多種。

16、本發(fā)明提供如前文所述的蛋白鞋面面料的織造工藝，包括如下步驟：

17、將所述蛋白纖維紗線進(jìn)行梭織或飛織，形成單層織物結(jié)構(gòu)的蛋白鞋面面料或貼膚織物層；

18、可選地將所述蛋白纖維紗線進(jìn)行梭織或飛織，經(jīng)壓光處理，形成加固織物層；將所述貼膚織物層與加固織物層覆蓋疊加，縫制得到蛋白鞋面面料。

19、本發(fā)明以天然或人工合成蛋白通過(guò)微流控或濕法紡絲技術(shù)制備的高性能蛋白纖維紗線為原材料，利用多股合束及編織技術(shù)構(gòu)建了系列蛋白紗線，并通過(guò)梭織或飛織的方式制備得到了系列蛋白鞋面面料。和常規(guī)的鞋面用聚酯紗線比較，本發(fā)明相同織法下可實(shí)現(xiàn)鞋面15％左右的減重，同時(shí)兼具高強(qiáng)度與高韌性，以及柔軟舒適、輕薄透氣、可生物降解等特點(diǎn)。

技術(shù)特征：

1.一種蛋白纖維紗線的制備工藝，其特征在于，包括以下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備工藝，其特征在于，所述蛋白為類彈性蛋白、魷魚(yú)環(huán)齒蛋白、節(jié)肢彈性蛋白、蠶絲蛋白或牛血清蛋白。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備工藝，其特征在于，所述微流控或濕法紡絲涉及蛋白溶解的溶劑為純水；所述凝固浴還含有交聯(lián)劑，優(yōu)選為戊二醛。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制備工藝，其特征在于，所述凝固浴中脫水劑的質(zhì)量含量為50％～90％；所述交聯(lián)劑的質(zhì)量含量為0.5％～5％。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備工藝，其特征在于，所述微流控或濕法紡絲的擠出速度為50～120μl/min，擠出纖維數(shù)量為5-100根。

6.根據(jù)權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的制備工藝，其特征在于，所述后處理包括捻線、并絲或編織處理；所述捻線處理的捻度為0-100t/10cm；所述并絲處理的單纖維數(shù)量為1-100根；所述編織處理的錠數(shù)為8-16錠，編織密度為20目-300目，編織速度為20-300r/min。

7.一種蛋白鞋面面料，其特征在于，采用權(quán)利要求1-6任一項(xiàng)所述的制備工藝得到的蛋白纖維紗線，通過(guò)梭織或飛織的方式織造而得。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的蛋白鞋面面料，其特征在于，所述蛋白鞋面面料具有蛋白纖維紗線織造的單層織物結(jié)構(gòu)；

9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的蛋白鞋面面料，其特征在于，所述蛋白鞋面面料的組織結(jié)構(gòu)包括平紋組織、假四平組織、雙羅紋組織和半透孔組織中的一種或多種。

10.如權(quán)利要求7-9任一項(xiàng)所述的蛋白鞋面面料的織造工藝，其特征在于，包括如下步驟：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供了一種基于蛋白纖維紗線的蛋白鞋面面料及其織造工藝，該蛋白纖維紗線的制備工藝包括以下步驟：將蛋白通過(guò)微流控或濕法紡絲的方式，經(jīng)交聯(lián)、凝固成型以及合束，得到成型蛋白纖維；所述蛋白為天然蛋白或人工合成蛋白，純度在90％以上；將所述成型蛋白纖維通過(guò)差速拉伸，所述差速拉伸倍數(shù)為1?6倍；經(jīng)卷取收集以及后處理，得到蛋白纖維紗線。本發(fā)明以蛋白通過(guò)微流控或濕法紡絲技術(shù)制備的高性能蛋白纖維紗線為原材料，利用多股合束及編織技術(shù)構(gòu)建了系列蛋白紗線，并通過(guò)梭織或飛織的方式制得了蛋白鞋面面料。和常規(guī)的聚酯鞋面比較，本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)鞋面15％左右的減重，兼具高強(qiáng)度與高韌性，以及柔軟舒適、輕薄透氣、可生物降解等特點(diǎn)。

技術(shù)研發(fā)人員：熊祖江,李蘇,彭會(huì)濤,車(chē)秋凌,劉凱,萬(wàn)思康,孫瑤
受保護(hù)的技術(shù)使用者：安踏(中國(guó))有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/11/4