專利名稱：酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及酚醛樹脂發(fā)泡體的疊合板。特別涉及至少是單面實際上無粘接劑由合成纖維無紡布相互粘貼而形成的疊合板、并且酚醛樹脂向外表面的滲出及疊合板的變色斑點少、而且對面材的粘接強度好、作為建筑隔熱板用的有用的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板，其制造方法及其施工方法。
另外，作為連續(xù)制造酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板的一般的方法，眾所周知的例如有將發(fā)泡性酚醛樹脂混合物連續(xù)地噴向移動的下面材上面、以上面材覆蓋其上做成連續(xù)疊合板、然后使該連續(xù)疊合板夾持通過設定所定的溫度的雙傳送帶上、使其發(fā)泡硬化而得到酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板。
所述制造工程中的面材的作用為作為未硬化的發(fā)泡性酚醛樹脂混合物的支承體(下面材)及包覆體(上面材)、使其連續(xù)地向雙傳送帶移送、由此可以實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。
而且，面材有其它的作用，在常稱為“背面開口的工藝法”中，在例如實開昭60-4107號的縮薄膜中記載的發(fā)泡體的表面粘貼著表面材料、里面粘貼著片材的復合體從表面朝向里面而不貫穿到里面的切口、壓插并嵌入至以比該板的寬度大小窄的間隔設置的支承框體間，該工藝具有可以使發(fā)泡體疊合板成為折葉狀結構的作用。
在現(xiàn)有的最常用的牛皮紙類的紙類面材中首先存在著和酚醛樹脂發(fā)泡體粘接不充分的缺點，在疊合板的處理中存在容易發(fā)生面材剝離的問題。特別是在所述的“背面開口的工藝法”的情況下，以酚醛樹脂類硬質發(fā)泡體為芯材的情況下，為了實現(xiàn)折葉結構發(fā)泡體部分在整個斷面整體都存在切口，因而實際上只在面材上形成折葉部，所以該部分存在著面材容易剝離的問題。另外，作為紙類面材的其它的缺點有怕水的問題，疊合板在屋外使用或存放時因雨或使用條件不同、存在由于在疊合板上產(chǎn)生的結露水而產(chǎn)生面材剝離的問題。
在以玻璃纖維無紡布或無機類纖維布作為面材使用的情況下，雖然和酚醛樹脂發(fā)泡體的粘接強度比較強，但對拉裂的強度低、存在容易拉裂的缺點，特別是“背面開口的工藝法”中存在折葉結構部位的容易拉裂缺陷問題。另外，在玻璃纖維非織造布、或無機類纖維織物作為面材使用的情況下，也存在施工時操作上的問題。
本發(fā)明的目的在于，提供解決所述問題、向酚醛樹脂的外表面滲出或疊合板的變色斑少的、制品質量優(yōu)良的、而且對面材的粘接強度優(yōu)良、利用現(xiàn)有技術不能得到的以低基本重量品的合成纖維非織造布為面材的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板，其制造方法及其施工方法。
本發(fā)明和現(xiàn)有技術最大的不同在于，現(xiàn)有的酚醛樹脂發(fā)泡體的面材用的合成纖維非織造布，纖維直徑盡管細也只不過為大約6.5-7.5旦的程度(聚酯纖維的情況為26-30微米)，相對而言，本發(fā)明所使用的合成纖維非織造布的纖維直徑為3旦以下、而且合成纖維非織造布的基本重量(每單位面積的重量)為15g/m2以上。
本發(fā)明和所述現(xiàn)有技術不同的構成要點的作用在于，首先為大幅度地提高面材對發(fā)泡性酚醛樹脂的耐滲出性，從而提供使用比現(xiàn)有基本重量小的合成纖維非織造布、無變色斑等、制品質量優(yōu)良的發(fā)泡體疊合板。另外，本發(fā)明的構成要點的第二作用為提高面材和酚醛樹脂發(fā)泡體的粘接強度，從而使具有優(yōu)良的制品質量和面材和酚醛樹脂發(fā)泡體的粘接強度高這兩個特性共存。
附圖的簡單說明

圖1為表示非織造布纖維直徑、基本重量和耐滲出性評價關系的圖。
圖2為表示非織造布纖維直徑、基本重量和面材/芯材粘接強度的關系的圖。
圖3(a)為表示本發(fā)明的發(fā)泡體疊合板施工的實施例的說明圖、圖3(b)為圖3(a)的A-A’的橫斷面圖、圖3(c)為圖第3(a)的B-B’的橫斷面圖、圖3(d)為顯示疊合板的兩端部的面材由芯材向外伸出的結構的1個例子的斷面圖。
第4(a)圖為顯示本發(fā)明的發(fā)泡體疊合板施工的其它的實施例的說明圖、第4(b)圖為第4(a)圖的A-A’的橫斷面圖、第4(c)圖為第4(a)圖的B-B’的橫斷面圖。
第5圖為面材粘接強度的測定方法的說明圖。
另外，圖中的符號為1發(fā)泡體疊合板、2切口、3支承框體、4酚醛樹脂發(fā)泡體、5企口、6合成纖維非織造布、7測力計圖1為顯示通過纖維直徑細的合成纖維(聚酯纖維)非織造布產(chǎn)生的大幅度地提高發(fā)泡性酚醛樹脂的耐滲出性效果的圖。圖1中的耐滲出性評價是根據(jù)后述的標準進行評價的，將8設定為最高值，其數(shù)值越大表示耐滲出性越好、即表示向酚醛樹脂的面材外面的滲出少。
從圖1中首先第一可以看出，在纖維直徑和耐滲出性的關系中，當纖維直徑從4旦向2.5旦變細時，看到耐滲出性的效果大幅度地提高。即，合成纖維非織造布基本重量為15g/m2的情況，纖維直徑為2.5旦以下的非織造布在耐滲出性評價中顯示3以上的耐滲出性。另一方面，纖維直徑為4旦以上的物質中，在基本重量為20g/m2以下的情況下，耐滲出性評價為1、未硬化發(fā)泡性酚醛樹脂的滲出嚴重，產(chǎn)生在傳送帶的皮帶上粘附滲出的酚醛樹脂的故障，不能連續(xù)生產(chǎn)。
另外，作為制品在滿足認為非常好的水平耐滲出性評價7的情況，對纖維直徑4旦以上的非織造布需要70g/m2左右的基本重量，與此相對，對纖維直徑2.5旦以下的非織造布需要30g/m2的基本重量就足夠，作為酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板具有非常好的經(jīng)濟性。
面材需要為發(fā)泡性酚醛樹脂不滲出的物質(耐滲出性)。這是由于連續(xù)地噴出的未硬化狀態(tài)的發(fā)泡性酚醛樹脂向面材的外側滲出、附著在雙傳送帶的皮帶部分等上、連續(xù)疊合板粘貼在皮帶上、造成不能連續(xù)生產(chǎn)的緣故。另外，面材的發(fā)泡性酚醛樹脂的耐滲出性即使達不到發(fā)生生產(chǎn)故障的情況，也會由于樹脂滲出的部分在疊合板的硬化后形成變紅的痕跡、從而出現(xiàn)制品質量上有缺陷的問題。
作為面材使用了合成纖維非織造布的情況，在現(xiàn)有技術中，由于纖維之間的間隔疏松、實際上未硬化發(fā)泡性酚醛樹脂容易滲出、只要想實現(xiàn)耐滲出性就需要使用合成纖維非織造布的基本重量(每單位面積的重量)大的物質。
另一方面，增大基本重量至滿足耐滲出性的水平，在該非織造布外表面不滲出酚醛樹脂的狀態(tài)的情況下，存在有非織造布和酚醛樹脂發(fā)泡體的粘接強度低下的缺點。
而且，合成纖維非織造布的價格大致與基本重量成正比，所以利用現(xiàn)有技術不能得到滿足耐滲出性的合成纖維非織造布的經(jīng)濟型物質。
其次，圖2為顯示合成纖維(聚酯纖維)非織造布的纖維直徑和基本重量對酚醛樹脂發(fā)泡體和非織造布的粘接強度的影響的圖。
圖2為顯示本發(fā)明的構成要點的第二作用的圖。即，表示基本重量及纖維直徑細的合成纖維非織造布制成的非織造布和酚醛樹脂發(fā)泡體的粘接強度的提高效果的圖。由圖2可以看出，使用纖維直徑4旦以上的非織造布的情況下、利用基本重量為30g/m2以下的物質，其與酚醛樹脂發(fā)泡體的粘接強度保持約140g/3cm寬以上足夠的強度，而利用基本重量為40g/m2以上的物質時，粘接強度低下、難以保持足夠強度。
另一方面，在利用纖維直徑為2.5旦以下的非織造布的情況下，隨著基本重量由15g/m2的物質變到基本重量為30g/m2的物質，可發(fā)現(xiàn)粘接強度有若干低下，其降低很小不影響使用，另外即使基本重量由30g/m2再進一步變大，粘接強度也不降低而保持足夠的強度。
也就是，在纖維直徑4旦以上的非織造布的情況，要想得到足夠的粘接強度，結果選擇基本重量小的物質、形成耐滲出性不充分的面材，因此產(chǎn)生向酚醛樹脂外面的滲出、不能得到外觀質量好的疊合板，不能兩者同時滿足粘接強度和耐滲出性。根據(jù)本發(fā)明利用3旦以下的纖維直徑的非織造布的情況，即使非織造布的基本重量大、粘接強度的降低也極小，能夠同時滿足非織造布的耐滲出性和提高的粘接性。
如上所述，在本發(fā)明中，從耐滲出性和粘接性方面出發(fā)，合成纖維非織造布的纖維直徑必須在3旦以下，優(yōu)選約2.5旦以下。另外，纖維直徑比0.01旦還細時，非織造布制造上的工序極其復雜、不優(yōu)選。因而，在本發(fā)明中，合成纖維非織造布的纖維直徑為0.01旦以上3旦以下，更優(yōu)選0.01旦以上2.5旦以下。
在本發(fā)明中，合成纖維非織造布的基本重量為15g/m2以上。優(yōu)選的合成纖維非織造布的基本重量為15g/m2至80g/m2范圍。當基本重量小于15g/m2時，耐滲出性變差、不優(yōu)選，另外當基本重量超過80g/m2時，非織造布價格變高，從經(jīng)濟方面考慮不優(yōu)選。
本發(fā)明使用的合成纖維非織造布為由聚酯、聚丙烯、聚酰胺等原料組成的非織造布，無特別限定，但從物性方面考慮，聚酯制或聚丙烯制的非織造布最適合。
非織造布按其制造方法分為若干個種類，一般地根據(jù)纖維相互之間的粘接的形成的方法分為濕式非織造布、粘接劑式(化學連接)非織造布、針刺法、縫編法、自熱融接法(熱連接)、射流噴網(wǎng)式、熔噴式、紡粘型非織造布等。其中紡粘型非織造布可從熔融拉伸紡絲到纖網(wǎng)形成、自熱融粘接連續(xù)進行大量地生產(chǎn)，而且由于不使用溶劑、不用粘接劑的浸漬、處理簡單等理由比較經(jīng)濟，而且相同非織造布由于由連續(xù)的長纖維形成非織造布所以基本重量小、又具有高的物性(拉裂強度等)，所以能夠適用于本發(fā)明。
在紡粘型織物法中，使熔融的聚合物由開有多個孔的紡絲口擠出，使其多個長絲冷卻、拉伸而捕集在網(wǎng)上等從而使其形成纖網(wǎng)。在該階段如何使長絲開纖形成均勻的纖網(wǎng)是制造技術上的重點，拉出之后，研究如下開纖技術，如利用設有氣流擴散裝置的氣流擴散的開纖、利用電暈放電中使長絲群導絲而使其帶電的電暈放電的開纖、利用使長絲群和金屬壁摩擦而使其帶靜電的摩擦帶電的開纖等的開纖技術。
在紡粘型法中，纖維直徑由熔融紡絲的階段決定，決定纖維直徑的因素為各紡絲口徑、拉伸比、冷卻速度等和材料聚合物特有的紡絲特性，以及由和長絲的開纖性的平衡確定。通常，不使熔融擠出的生產(chǎn)性降低而使纖維直徑細時，熔融紡絲的穩(wěn)定性變差，另外，由于纖維的開纖性低下，所以在經(jīng)濟上可得的纖維直徑方面存在適當范圍。
作為本發(fā)明的酚醛樹脂疊合板發(fā)泡體的制造方法適合用于疊片法，即，在酚醛樹脂中添加表面活性劑、發(fā)泡劑、催化劑并混合，作為發(fā)泡性組合物連續(xù)地噴到移動的面材上，再用面材覆蓋上面，之后，使其發(fā)泡硬化完成、從而制造酚醛樹脂發(fā)泡體。這種情況，面材和發(fā)泡體的粘接由酚醛樹脂本身的粘接力實現(xiàn)，不必使用粘接劑。在疊片法中，采用作為發(fā)泡性組合物的連續(xù)噴出方法的發(fā)泡法作為制造方法更優(yōu)選。通常，在從噴嘴噴出所述發(fā)泡性組合物時，是以液狀噴出該噴出液，所謂發(fā)泡法，可以認為是以已經(jīng)有某種程度發(fā)泡的泡沫形式噴出的，具有抑制由未硬化發(fā)泡性組合物的面材滲出的效果。
從抑制由面材的滲出方面來看，作為噴嘴噴出時的發(fā)泡狀態(tài)更優(yōu)選的范圍為發(fā)泡性組合物(原液)的密度為0.3g/cm3以下，更優(yōu)選0.2g/cm3以下。另外，所述表面活性劑通常使用非離子類表面活性劑。
本發(fā)明使用的酚醛樹脂以酚和甲醛為起始原料，使其在堿性催化下反應得到的可溶性酚醛樹脂。本發(fā)明使用的更優(yōu)選的可溶性酚醛樹脂例在制品燃燒時具有優(yōu)良的耐爆裂性，另外獨立發(fā)泡性非常高，隔熱性能隨時間劣化少，例如，美國專利第4,882,364號公開使用選自尿素、二聚氨基氰、三聚氰胺等作為改性劑得到的產(chǎn)物。例如，聚二甲基硅氧烷等聚硅氧烷類表面活性劑常使用環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷的嵌段共聚物、烯烴氧化物和壬基苯酚、十二烷基酚之類的烷基酚的縮合物、烯烴氧化物和蓖麻油的縮合物、聚環(huán)氧乙烷脂肪酸酯等的脂肪酸酯類等。作為本發(fā)明使用的發(fā)泡性酚醛樹脂組合物的適當?shù)呐浜媳壤鄬υ戏尤渲?00重量份表面活性劑的添加量為0.5重量份到10重量份，優(yōu)選1重量份到5重量份。表面活性劑的添加量在不足0.5重量份時，存在表面活性劑的效果不充分、獨立氣泡率低、機械性強度差的問題，另外，在超過10重量份的量添加時，表面活性劑的效果也不再提高、經(jīng)濟上不利，另外，發(fā)泡劑制品可能會軟化、機械強度不充分、故不優(yōu)選。作為發(fā)泡劑，使用二氟甲烷(HFC32)、1，1，1，2-四氟乙烷(HFC134a)、1，1-二氟乙烷(HFC152a)等的HFC類、1-氯-1，1二氟乙烷(HCFC142b)等的HCFC類、丁烷、正戊烷、環(huán)戊烷、異戊烷等烴類。作為催化劑適合使用無機酸、有機酸等酸性化合物，甲苯磺酸、二甲苯磺酸、酚磺酸類的芳香族磺酸類。作為硬化助劑也可以添加間苯二酚、甲酚、o-羥甲基酚、p-羥甲基酚等。而且也可以將硬化催化劑、硬化助劑稀釋于二甘醇等溶劑中使用。
本發(fā)明使用的發(fā)泡性酚醛樹脂組合物的配合比例例如相對100重量份的酚醛樹脂添加3重量份到40重量份的所述的酸催化劑，優(yōu)選添加5重量份到30重量份。在催化劑量不足3重量份時，發(fā)泡體的硬化不充分、獨立氣泡率及機械強度差，因而不優(yōu)選，當催化劑量超過40重量份時，發(fā)泡體的物性仍差，發(fā)泡體制品的酸度過強，在作為建筑材料使用時，因存在使釘子及其他的金屬部件生銹的問題故而不優(yōu)選。
另外，本發(fā)明由于提高耐滲出性，作為原料樹脂也可以使用低粘度的(例如，脫水后的粘度在40℃時為5,000-40,000厘泊)可溶性酚醛樹脂。
本發(fā)明的酚醛泡沫的其他的制造方法列舉為整體發(fā)泡法(blockfoaming)、注入發(fā)泡法等。這里作為整體發(fā)泡法如下將由酚醛樹脂、表面活性劑、發(fā)泡劑、催化劑組成的發(fā)泡性樹脂組合物用發(fā)泡機計量、混合、使其噴出，使其嵌段狀或連續(xù)的面包狀的發(fā)泡。可以使用聚氨酯泡沫用的傳送帶等。另外所謂的注入發(fā)泡法，是一般的使用多段沖壓等而制造多層板時常用的方法，通常以開模方式，即預先去掉蓋(上面的材料)從而使發(fā)泡性樹脂組合物的噴出完成，之后蓋上蓋子插入壓機、加熱、使發(fā)泡硬化從而得到多層板。
本發(fā)明的發(fā)泡體疊合板作為建筑物例如一般的房屋墻壁等內(nèi)部充填的隔熱材料、冷庫的隔熱材料、冷凍車輛的冷凍隔熱材料非常有用。
本發(fā)明的發(fā)泡體疊合板作為隔熱材料十分有用，所謂的“背面開口的工藝法即，使酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板，該酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板為從發(fā)泡體疊合板的表面朝向里面、在表面材料及酚醛樹脂發(fā)泡體上存在2等分開疊合板的寬度的企口存在，插入梯子狀的支承框體之間、使其嵌合，該梯子狀的支承框體在該企口面直交的方向上，設有比疊合板尺寸小的間隔。“背面開口的工藝法”在發(fā)泡體和支承型材之間不產(chǎn)生間隙，很少在發(fā)泡體和支承型材之間產(chǎn)生因縫隙導致的隔熱功能低下，所以為了有效地發(fā)揮酚泡沫具有的隔熱功能、該方法為最適合的工藝方法。另外因沒有結露、不必用釘子固定發(fā)泡體、操作簡便效率高。
而且，通常的背面開口的工藝法在不同情況下存在如下問題，即，在發(fā)泡體疊合板插入支承型體之間、嵌合時疊合板從支承框體向相反側飛出、或嵌入后脫落。從該觀點出發(fā)，作為疊合板優(yōu)選使用沿著疊合板短邊方向、疊合板的下面被切口，或者表面材料的兩端比芯材較大地向外伸出的疊合板。另外，在這種情況下，優(yōu)選由金屬或木材組成的支承框體為了按疊合板切口或表面材料的伸出呈相互企口處理、設置切口。
在所述中所謂的疊合板的短邊方向是指圖3(a)中的B-B’方向，即和平均分疊合板的寬方向的企口直交的方向。另外，所謂的“表面材料的兩端比芯材較大地向外伸出”，是表示如圖3(d)所示、在和2等分疊合板的寬方向的切口直交的方向上、疊合板的兩端部分的面材比芯材還伸出的結構。另外所謂的“按疊合板切口或表面材料的伸出呈相互企口處理”是指如圖3(b)所示、在相對疊合板的切口或表面材料的伸出的支承型體的部分，設置按疊合板的切口及表面材料的伸出的切口結構。
實施例下面利用實施例、比較例更詳細地說明本發(fā)明。
首先，在實施例、比較例中使用的測定方法、評價方法如下所述。
(1)發(fā)泡性組合物密度的測定法使用量筒從噴嘴提取發(fā)泡性組合物，使用在前端部安裝有平坦的網(wǎng)的棒狀夾具，規(guī)整量筒中的發(fā)泡組合物的形狀、測定體積。同時，測定量筒的重量減去容器的重量求得發(fā)泡性組合物的重量，除以已求得的體積得到發(fā)泡性組合物的密度。提取發(fā)泡性組合物在5秒間完成、提取結束后體積及重量的測定在10秒后進行。
對得到的發(fā)泡板進行耐滲出評價和面材的酚醛樹脂發(fā)泡體的粘接強度的評價。耐滲出性評價根據(jù)對20塊發(fā)泡板、進行的后述的8級的評價基準進行評價。
(2)纖維直徑的測定方法利用掃描電子顯微鏡攝制非織造布的500倍放大相片，從焦點深度淺處(在所照的相片的近表面的一側)測定10根纖維，求其平均值。掃描電子顯微鏡的測定條件使用日立制作所掃描電子顯微鏡S-800型、利用加速電壓20千伏進行測定。另外，無紡布試樣的前處理在15mA的電流條件下、3分鐘金噴濺。
(3)非織造布的基本重量的測定方法按JIS L 1906“一般長纖維非織造布試驗方法”的“每單位面積的質量”進行。
(4)耐滲出性的評價方法耐滲出性的評價是利用試驗用設備、對制造的寬60cm、長120cm的20塊板進行目測、按下述1-8分類。
8...完全看不到向酚醛樹脂的外表面的滲出。
7...有極稀地向外表面的滲出、可觀察輕微的變色斑(直徑5cm以下)，個數(shù)為0.2個/塊以下。
6...只可觀察輕微的變色斑(直徑5cm以下)，個數(shù)為1.0個/塊以下。
5...在幾乎所有的板上可觀察輕微的變色斑(直徑5cm以下)。也可看到輕微的變色斑之外的大的變色斑(變色范圍為直徑30cm左右)。(個數(shù)為1.0個/塊以下)。
4...可明顯地觀察到大的變色斑(個數(shù)為1.0個/塊以上)、變色程度也相當清晰。
3...變色斑的范圍進一步擴大、但沒有涉及全盤范圍的變色。
2...在整個盤可觀察變色斑、看到連續(xù)的暗斑狀的變色斑。
1...未硬化發(fā)泡性酚醛樹脂的滲出嚴重、傳送帶的帶上出現(xiàn)粘有滲出的酚醛樹脂的情況。
而且，利用所述的8階段評價、按下述基準進行評價。
◎耐滲出性非常好(8階段評價中、8或7)○耐滲出性好(8階段評價中、6或5)△耐滲出性差(8階段評價中、4或3)×耐滲出性非常差(8階段評價中、2或1)(5)面材粘接強度的測定、評價粘接強度的測定利用以下步驟。首先在寬60cm、長120的發(fā)泡板的端部中央部分，設6個寬方向3cm、長方向30cm的長方形的鋸齒紋。然后，剝離約3cm的的長方形的端部、用小夾固定，將其連接于測力計上并以大約1cm/秒的速度使面材和芯材的剝離角度保持90度而剝離。記錄當時的最高值，在發(fā)泡板的表面、里面合計12個地方測定，之后用除去最高值和最低值的10個測定值的平均值作為該發(fā)泡板的面材和芯材的粘接強度(g/3cm寬)。使用最大荷重500g、最小刻度0.1g的測力計，小數(shù)點以下4舍5入的值定為測定值。對粘接強度的值求得5塊發(fā)泡體疊合板的測定值的平均，采用1位4舍5入的值。
使用如上所述測定的粘接強度，按以下標準評價。
◎粘接強度非常好(粘接強度為170g/3cm寬以上)○粘接強度好(粘接強度為150g/3cm寬以上不足170g/3cm寬)△粘接強度差(粘接強度為120g/3cm寬以上不足150g/3cm寬)×粘接強度非常差(粘接強度為不足120g/3cm寬)(6)綜合評價○作為發(fā)泡體疊合板非常好。
△可以滿足發(fā)泡體疊合板。
×作為發(fā)泡體疊合板差。
實施例1-32、比較例1-22
以聚對苯二酸乙二醇酯為原料，使用紡粘型織物法非織造布制造裝置，調節(jié)成纖維直徑呈1.0旦的紡絲條件，進一步調整纖網(wǎng)形成條件而得到基本重量為10、15、20、30、40、50、60、70、80g/m2的非織造布。同樣地通過調節(jié)紡絲條件和纖網(wǎng)形成條件，制造由纖維直徑1.5、2.0、2.5、4.0、8.0旦的長絲制造基本重量為10、15、20、30、40、50、60、70、80g/m2的非織造布。
另一方面，作為酚醛樹脂和美國專利第5,407,963號的實施例1中所公開的配方一樣合成可溶性酚醛樹脂，調整水分含量后、添加表面活性劑。
將該酚醛樹脂和發(fā)泡劑、酸催化劑用混合器混合，連續(xù)地噴到移動的所述的各種合成纖維非織造布面材上，進而用相同的合成纖維制的無紡織面材包覆其上而形成連續(xù)疊合板，然后將該連續(xù)疊合板夾持使其通過設定溫度的雙傳送帶之間，使其發(fā)泡硬化得到厚度約27cm的酚醛樹脂疊合發(fā)泡板。將得到的發(fā)泡板切斷成長約120cm，在85℃加熱處理3小時，使其硬化完全。在表1-3中總結顯示面材的纖維直徑和基本重量的實驗條件。另外，作為發(fā)泡劑使用異丁烷、作為酸催化劑使用如特開昭63-10642號公報中公開的有機甲苯磺酸和2元酚及稀釋劑的混合物。
這時，將從混合器通過噴嘴連續(xù)地噴出的發(fā)泡性組合物的密度用下述的方法測定時為0.3g/cm3。
在表1-3中總結顯示各試驗條件和耐滲出性的評價結果、面材和芯材的粘接強度的結果。
將表1-3的各試驗條件和耐滲出性的評價結果圖表化顯示為圖1，將面材和芯材的粘接強度的結果圖表化顯示為圖2。
表1

表2

表3

從表1-3、圖1、圖2可知，纖維直徑為1.0旦到2.5旦的合成纖維非織造布其基本重量為15g/m2至少也能滿足耐滲出性評價3，基本重量為30g/m2的物質滿足相同評價標準7級。另一方面，隨著酚醛樹脂的滲出的改良和芯材的粘接強度是有若干降低，但基本重量為30g/cm2以上的物質至少保持150g/3cm的值，該強度可滿足作為疊合板的強度。
纖維直徑4旦以上的物質由于滿足耐滲出性評價標準，所以需要使用基本重量至少為70g/m2以上的物質、不經(jīng)濟。另一方面，和芯材的粘接強度隨著基本重量從30g/m2增大到40g/m2而大幅度地降低，基本重量為50g/m2至以上，粘接強度為110g/3cm寬、作為疊合板是不夠的。另外，基本重量為20g/m2以下的物質，雖可推測和芯材的粘接強度高，但在疊合板的制造工程中未硬化發(fā)泡性酚醛樹脂的滲出嚴重，產(chǎn)生傳送帶的皮帶上滲出的酚醛樹脂粘附的問題，不能得到可進行面材粘接強度的測定、評價值均勻的疊合板。在表1-3中的面材粘接強度一欄中無強度記載的物質、就表示這樣的結果。
從在實施例1到實施例32中得到的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板的一面朝向相對的一面、插入不貫通到相對面的切口，而且在沿著疊合板的短邊方向向疊合板的下面企口，做成具有“背面開口的工藝法”中使用的折葉結構的發(fā)泡體疊合板。并且，該發(fā)泡體疊合板圖3所示，在和切口面直交的方向插入以比疊合發(fā)泡體尺寸小的間隔設有的木制的支承框體間、使其嵌合而得到隔熱結構體。該折葉狀發(fā)泡體疊合板的折葉結構用柔軟的合成纖維非織造布實現(xiàn)，變形方便、另外面材和芯材的粘接強度也充分，沒有施工中面材剝離的問題，另外，不存在嵌入的發(fā)泡體疊合板從支承型體脫落、飛出的問題，在施工時非常好。
從在實施例1到實施例32中得到的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板的一面朝向相對的一面、插入不貫通到相對面的切口，做成具有“背面開口的工藝法”中使用的折葉結構的發(fā)泡體疊合板。這時，與上述不同，沒有設有疊合板短邊方向下面的企口。并且，如圖4中表示的該發(fā)泡體疊合板，在和切口面直交的方向、插入以比疊合發(fā)泡體尺寸小的間隔設有的木制的支承型體間、使其嵌合而得到隔熱結構體。這時，疊合板的端部壓縮變形而嵌入支承型體，但是由于芯材是比較脆的酚醛樹脂發(fā)泡體、所以比支承型體大若干尺寸的疊合板的端部由于支承型體容易發(fā)生比較小的力的壓縮變形，而且由于面材為柔軟的材料的合成纖維非織造布，所以向支承型體的插入非常順利。另外，疊合板的折葉結構可利用柔軟的合成纖維非織造布實現(xiàn)，另外面材和芯材的粘接強度也充分，沒有施工中面材剝離的問題，另外，不存在嵌入的發(fā)泡體疊合板從支承型體脫落、飛出的問題，在施工時非常優(yōu)良。
比較例23使用面材為紙重為75g/m2的牛皮紙，其他和實施例1相同，得到厚度為27mm的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板。對于得到的疊合板，進行耐滲出性和粘接強度的評價，關于耐滲出性，完全觀察不到向酚醛樹脂的外表面的滲出，為相當于評價標準8的物質，但其粘接強度為60g/3cm寬左右、是非常不夠的物質。
實施例33作為面材使用纖維直徑為2.5旦、基本重量為30g/m2的紡粘型織物法聚丙烯制無紡布(旭化成工業(yè)(株)制紡粘型織物，Elats P03030)，除此之外，重復和實施例1相同的操作，得到厚度為27mm的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板。對于得到的疊合板，進行耐滲出性和粘接強度的評價，關于耐滲出性，完全觀察不到向酚醛樹脂的外表面的滲出，為相當于評價標準8的物質，另一方面，其粘接強度為130g/3cm，首先維持可以滿足的強度，綜合評價為○非常好。
作為聚丙烯制非織造布的特性由于其與聚酯非織造布比較具有纖維本身的疏水性，所以可以推測在耐滲出性方面更加有利，另一方面粘接強度方面具有若干不利的傾向。
產(chǎn)業(yè)上利用的可能性本發(fā)明提供一種具有經(jīng)濟性、以酚醛樹脂發(fā)泡體為芯材、其兩面或單面由合成纖維非織造布無粘接劑層相互粘貼而形成的疊合板，該疊合板由酚醛樹脂的滲出產(chǎn)生的變色斑少產(chǎn)品質量好、是面材和芯材的粘接強度優(yōu)良的疊合板，作為建筑用隔熱材料有用，特別適于“背面開口的工藝法”的發(fā)泡體疊合板。
另外，本發(fā)明提供一種適合于制造所述酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板的方法。
權利要求
1.一種酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板，是酚醛樹脂發(fā)泡體的兩面或單面由合成纖維非織造布在無粘接劑層情況下粘貼而形成的疊合板，其特征在于，該合成纖維非織造布的纖維直徑為3旦以下、而且基本重量為15g/m2以上。
2.如權利要求1所述的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板，其合成纖維非織造布為紡粘型織物法聚酯類長纖維非織造布或聚丙烯類長纖維非織造布。
3.一種酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板的制造方法，是將酚醛樹脂、表面活性劑、發(fā)泡劑、催化劑組成的發(fā)泡性樹脂組合物連續(xù)地噴到移動的面材上，用面材包覆其上，之后，使其發(fā)泡硬化而制造酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板的，其特征在于，在該制造方法中，作為面材使用纖維直徑為3旦以下、基本重量為15g/m2以上的合成纖維非織造布。
4.如權利要求3所述的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板的制造方法，其發(fā)泡性樹脂組合物的密度為0.3g/cm3以下。
5.一種酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板的施工方法，其特征在于，從以酚醛樹脂發(fā)泡體為芯材、在其兩面或里面在無粘接劑層情況下粘貼纖維直徑為3旦以下、而且基本重量為15g/m2以上的合成纖維非織造布形成的發(fā)泡體疊合板由表面朝向里面、在表面材料及酚醛樹脂發(fā)泡體中存在的將疊合板的寬度2等分的切口的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板，將該酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板在和該切口面直交的方向上、插入以比疊合板的尺寸小的間隔設置的梯子狀的支承框體之間、并使其嵌合。
6.如權利要求5所述的施工方法，其中疊合板為沿著短邊方向下面切槽的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板、或者表面材料的兩端比芯材向外伸出的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板。
全文摘要
本發(fā)明提供了酚醛樹脂向外表面的滲出及疊合板的變色斑點少、產(chǎn)品品質優(yōu)良、而且對面材的粘接強度好的酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板,其制造方法及其施工方法。即,本發(fā)明為一種酚醛樹脂發(fā)泡體疊合板,是酚醛樹脂發(fā)泡體的兩面或單面由合成纖維非織造布在無粘接劑層情況下粘貼而形成的疊合板,該合成纖維非織造布采用纖維直徑為3旦以下、而且基本重量為15g/m
文檔編號B32B5/24GK1288414SQ99802070
公開日2001年3月21日 申請日期1999年1月6日 優(yōu)先權日1998年1月7日
發(fā)明者渡邊孝恭 申請人:旭化成工業(yè)株式會社