一種天然纖維復(fù)合材料及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于紡織材料領(lǐng)域，特別設(shè)及一種天然纖維復(fù)合材料及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 現(xiàn)代生活中，人們?cè)絹?lái)越重視生活的品質(zhì)，對(duì)各類直接與人體皮膚接觸的產(chǎn)品的 手感和性能提出了更高的要求。
[0003] 紡織纖維分為天然纖維和化學(xué)纖維兩種。從植物中獲取的屬于天然纖維，比如亞 麻、棉紗、麻繩等；從動(dòng)物獲得的也是天然纖維，如；羊毛和絲銅。化學(xué)纖維的種類很多，例 如巧龍、人造纖維、玻璃纖維等等。
[0004] 隨著高分子材料的不斷發(fā)展，用天然纖維與高分子材料制成的復(fù)合材料已被成功 應(yīng)用于各制造領(lǐng)域。
[0005] 天然纖維長(zhǎng)而且整齊度好時(shí)，紗的強(qiáng)度高、均勻、表面光潔、毛羽少。紡紗的手段不 同，紡出紗線的品質(zhì)和對(duì)纖維可紡性能的要求也不盡相同?，F(xiàn)代紡紗對(duì)纖維可紡性能是根 據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)兩方面情況來(lái)評(píng)定的。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 針對(duì)上述的需求，本發(fā)明特別提供了一種天然纖維復(fù)合材料及其制備方法。
[0007] 本發(fā)明的目的可W通過(guò)W下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
[000引一種天然纖維復(fù)合材料，由包含W下重量份的組分制成：
[0009] 天然纖維85-100份，
[0010] 聚酷胺10-14份，
[0011] 駿甲基纖維素2-4份，
[0012] 甲基丙締酸了醋2-5份，
[001引尿素1-3份，
[0014] 4, 4-偶氮雙（4-氯基戊醇）0. 8-1. 4份，
[0015] 過(guò)氧化甲己酬0.5-1份，
[0016] 過(guò)硫酸鋼0.02-0. 8份。
[0017] 所述聚酷胺選自巧龍6、巧龍66、巧龍46、巧龍610、巧龍612、巧龍1010中的一種 或幾種的混合。
[0018] 所述天然纖維選自羊毛纖維、棉纖維、亞麻纖維、劍麻纖維中的一種或W上。
[0019] 一種天然纖維復(fù)合材料的制備方法，所述方法包括W下步驟：
[0020] (1)稱取天然纖維85-100份、聚酷胺10-14份、駿甲基纖維素2-4份、甲基丙締酸 了醋2-5份、尿素1-3份、4, 4-偶氮雙（4-氯基戊醇）0. 8-1. 4份、過(guò)氧化甲己酬0. 5-1份和 過(guò)硫酸鋼0. 02-0. 8份；
[0021] (2)將上述組分加入高壓均質(zhì)機(jī)中，混合均勻，在295-305 °C下烙融，W 1700-1850m/min的紡絲速度進(jìn)行紡絲，通過(guò)牽拉處理，制得天然纖維復(fù)合材料。
[0022] 步驟2中的所述高壓均質(zhì)機(jī)的混合壓力為19-21Mpa、混合溫度為60-75°C。
[0023] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果為：
[0024] (1)本發(fā)明制得的天然纖維復(fù)合材料具有較高的耐高溫性能，且由于甲基丙締酸 了醋、尿素和4, 4-偶氮雙（4-氯基戊醇）的加入，提高了化學(xué)合成材料與天然纖維材料之 間的相容性，使得產(chǎn)品的性能穩(wěn)定和均一。
[0025] (2)本發(fā)明制得的天然纖維復(fù)合材料在不同的使用環(huán)境中仍能保持良好的耐候 性。
[0026] (3)本發(fā)明的天然纖維復(fù)合材料，其制備方法簡(jiǎn)單，易于工業(yè)化生產(chǎn)。
【具體實(shí)施方式】
[0027] W下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。
[00測(cè) 實(shí)施例1
[0029] (1)稱取羊毛纖維85kg、10kg巧龍6、駿甲基纖維素化g、甲基丙締酸了醋化g、尿 素化g、4, 4-偶氮雙（4-氯基戊醇）0. 8kg、過(guò)氧化甲己酬1kg和過(guò)硫酸鋼0. 02kg ;
[0030] 似將上述組分加入高壓均質(zhì)機(jī)中，在60°C、19Mpa壓力下混合均勻，在295°C下烙 融，W 17〇〇m/min的紡絲速度進(jìn)行紡絲，通過(guò)牽拉處理，制得天然纖維復(fù)合材料。
[0031] 制得天然纖維復(fù)合材料的性能測(cè)試結(jié)果如表1所示。
[0032] 實(shí)施例2
[0033] (1)稱取羊毛纖維85kg、10kg巧龍6、駿甲基纖維素化g、甲基丙締酸了醋化g、尿 素3kg、4, 4-偶氮雙（4-氯基戊醇）1. 4kg、過(guò)氧化甲己酬0. 5kg和過(guò)硫酸鋼0. 02kg ;
[0034] 似將上述組分加入高壓均質(zhì)機(jī)中，在60°C、19Mpa壓力下混合均勻，在295°C下烙 融，W 17〇〇m/min的紡絲速度進(jìn)行紡絲，通過(guò)牽拉處理，制得天然纖維復(fù)合材料。
[0035] 制得天然纖維復(fù)合材料的性能測(cè)試結(jié)果如表1所示。
[0036] 實(shí)施例3
[0037] (1)稱取亞麻纖維l(K)kg、10kg巧龍610、駿甲基纖維素化g、甲基丙締酸了醋化g、 尿素3kg、4, 4-偶氮雙（4-氯基戊醇）1. 4kg、過(guò)氧化甲己酬1kg和過(guò)硫酸鋼0. 8kg ;
[003引 （2)將上述組分加入高壓均質(zhì)機(jī)中，在75°C、21Mpa壓力下混合均勻，在305°C下烙 融，W 850m/min的紡絲速度進(jìn)行紡絲，通過(guò)牽拉處理，制得天然纖維復(fù)合材料。
[0039] 制得天然纖維復(fù)合材料的性能測(cè)試結(jié)果如表1所示。
[0040] 實(shí)施例4
[0041] (1)稱取亞麻纖維l(K)kg、14kg巧龍610、駿甲基纖維素4kg、甲基丙締酸了醋化g、 尿素3kg、4, 4-偶氮雙（4-氯基戊醇）1. 4kg、過(guò)氧化甲己酬1kg和過(guò)硫酸鋼0. 8kg ;
[00創(chuàng) 似將上述組分加入高壓均質(zhì)機(jī)中，在75°C、21Mpa壓力下混合均勻，在305°C下烙 融，W 850m/min的紡絲速度進(jìn)行紡絲，通過(guò)牽拉處理，制得天然纖維復(fù)合材料。
[0043] 制得天然纖維復(fù)合材料的性能測(cè)試結(jié)果如表1所示。
[0044] 實(shí)施例5
[0045] (1)稱取棉纖維90kg、l^g巧龍1010、駿甲基纖維素3kg、甲基丙締酸了醋4kg、尿 素化g、4, 4-偶氮雙（4-氯基戊醇）化g、過(guò)氧化甲己酬0. 8kg和過(guò)硫酸鋼0. 4kg ;
[0046] 似將上述組分加入高壓均質(zhì)機(jī)中，在65°C、20Mpa壓力下混合均勻，在300°C下烙 融，W 1800m/min的紡絲速度進(jìn)行紡絲，通過(guò)牽拉處理，制得天然纖維復(fù)合材料。
[0047] 制得天然纖維復(fù)合材料的性能測(cè)試結(jié)果如表1所示。
[0048] 表 1
[0049]
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種天然纖維復(fù)合材料，其特征在于，由包含以下重量份的組分制成： 天然纖維85-100份， 聚酰胺10-14份， 羧甲基纖維素2-4份， 甲基丙烯酸丁酯2-5份， 尿素1-3份， 4, 4-偶氮雙（4-氰基戊醇）0? 8-1. 4份， 過(guò)氧化甲乙酮〇. 5-1份， 過(guò)硫酸鈉0. 02-0. 8份。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的天然纖維復(fù)合材料，其特征在于，所述聚酰胺選自尼龍6、尼 龍66、尼龍46、尼龍610、尼龍612、尼龍1010中的一種或幾種的混合。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的天然纖維復(fù)合材料，其特征在于，所述天然纖維選自羊毛纖 維、棉纖維、亞麻纖維、劍麻纖維中的一種或以上。
4. 一種天然纖維復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟： (1) 稱取天然纖維85-100份、聚酰胺10-14份、羧甲基纖維素2-4份、甲基丙烯酸丁酯 2-5份、尿素1-3份、4, 4-偶氮雙（4-氰基戊醇）0. 8-1. 4份、過(guò)氧化甲乙酮0. 5-1份和過(guò)硫 酸鈉0. 02-0. 8份； (2) 將上述組分加入高壓均質(zhì)機(jī)中，混合均勻，在295-305°C下熔融，以1700-1850m/ min的紡絲速度進(jìn)行紡絲，通過(guò)牽拉處理，制得天然纖維復(fù)合材料。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的天然纖維復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，步驟2中的所述 高壓均質(zhì)機(jī)的混合壓力為19_21Mpa、混合溫度為60-75°C。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種天然纖維復(fù)合材料及其制備方法，上述復(fù)合材料由包含以下重量份的組分制成：天然纖維85-100份、聚酰胺10-14份、羧甲基纖維素2-4份、甲基丙烯酸丁酯2-5份、尿素1-3份、4,4-偶氮雙(4-氰基戊醇)0.8-1.4份、過(guò)氧化甲乙酮0.5-1份和過(guò)硫酸鈉0.02-0.8份。本發(fā)明還提供了上述天然纖維復(fù)合材料的制備方法，所述方法包括將上述組分加入高壓均質(zhì)機(jī)中，混合均勻，在295-305℃下熔融，以1700-1850m/min的紡絲速度進(jìn)行紡絲，通過(guò)牽拉處理，制得天然纖維復(fù)合材料。
【IPC分類】D01F1-10, D01F8-02, D01F8-12
【公開號(hào)】CN104674376
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510099176
【發(fā)明人】費(fèi)芬芳
【申請(qǐng)人】蘇州愛(ài)立方服飾有限公司
【公開日】2015年6月3日
【申請(qǐng)日】2015年3月6日