專利名稱：一種擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬平板顯示技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法。
背景技術(shù)：
近年來，在電腦和電視等圖像顯示所使用的彩色顯示裝置中，采用等離子體顯示屏(Plasma Display Panel，簡稱PDP)的顯示裝置作為能夠?qū)崿F(xiàn)大型和薄型輕量的彩色顯示裝置而受到注目。為了實現(xiàn)全色顯示，在等離子體顯示屏內(nèi)涂敷有能發(fā)出三原色(紅(R)、綠(G)、藍(B))的熒光粉層，構(gòu)成熒光粉層的熒光粉粒子受到PDP放電單元內(nèi)產(chǎn)生的真空紫外光(VUV)激發(fā)，產(chǎn)生紅、綠、藍三基色光，然后經(jīng)過空間和時間的調(diào)試實現(xiàn)了彩色圖像的顯示。
就驅(qū)動方式來說，等離子顯示屏分AC型和DC型，就放電方式來說，分表面放電和對向放電型。就現(xiàn)狀而言，AC型中表面放電型的等離子顯示屏已經(jīng)占了主流地位。目前標準的AC-PDP結(jié)構(gòu)是反射型(Reflection typedisplay)的，即障壁和熒光粉都在后基板上，熒光粉涂敷在障壁槽內(nèi)，依靠障壁和后板白色反射介質(zhì)的反射作用，實現(xiàn)對三原色熒光粉產(chǎn)生的可見光的反射。各色熒光粉自身的性質(zhì)和其表面積的大小直接決定了發(fā)光強度的高低。
目前，等離子顯示屏正在推進高清晰化。高清晰化就要求增加單位面積內(nèi)的像素數(shù)，即放電單元的個數(shù)。如果畫面尺寸相同，像素數(shù)的增加必然要造成單個像素面積的減小，而使每個像素內(nèi)吸收真空紫外光的熒光粉的面積相應(yīng)減小，從而導致等離子顯示屏亮度的降低。
另一方面，作為提高等離子顯示屏亮度的例子，是在放電單元內(nèi)設(shè)置高度比障壁小的凸起，通過在該凸起上也涂敷熒光粉，使熒光粉表面積增加的例子，已公開在JP200077002、JP2001273854及JP20028544號公報里。但是，上述這樣在放電單元內(nèi)的介質(zhì)層上設(shè)置高度比障壁小的凸起的方法，如果要構(gòu)成高精細的放電單元，形成這些凸起的工藝特別復(fù)雜，并且這種凸起結(jié)構(gòu)會使放電空間減小，而造成惡劣影響。
另外中國專利CN 1471124A使用了如下方法來增加熒光粉的表面積在制備熒光粉漿料時，通過加熱有機溶劑和對有機溶劑溶解性不同的多種樹脂成分制作有機粘接劑，用該有機粘接劑和熒光粉體制成熒光粉漿料，采用燒除熒光粉漿料膜中溶解性小的樹脂成分，從而在熒光粉內(nèi)部形成凝膠狀空洞的方法在熒光粉表面形成凹凸不平，以此來增加熒光粉的表面積，使亮度增加。該方法雖然在沒有減小放電空間的情況下實現(xiàn)了熒光粉面積的增大，亮度的提高，但是，漿料中加入兩種乙氧基含量不同的乙基纖維素，不可避免的使難分解的粘接劑的含量增加，450℃左右的熒光粉燒結(jié)溫度不足以使粘接劑分解完全，造成熒光體內(nèi)含有未分解完全碳量的增加，降低了發(fā)光效率。
另一個在不減小放電空間的前提下，實現(xiàn)熒光粉發(fā)光面積增大的例子是中國專利CN 1635602A中提到的方法先將低熔點玻璃粉與有機載體混煉為突起層漿料；然后在障壁內(nèi)涂敷該突起層漿料，燒結(jié)去除有機載體，可在障壁中得到突起；在帶有突起的障壁內(nèi)涂敷熒光粉漿料，經(jīng)干燥、燒結(jié)，而得到熒光粉層隨球狀突起物表面呈起伏的凹凸面結(jié)構(gòu)，增大了熒光粉的表面積。但該方法在涂敷突起層漿料時，由于漿料的流動性，會導致障壁側(cè)面漿料難以附著，另外，在燒結(jié)過程中，突起層漿料難以保證很好的形成球狀突起，會產(chǎn)生部分塊狀結(jié)構(gòu)，因而使最終得到的障壁槽形狀不一致，導致尋址放電不穩(wěn)定。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提供了一種在不減小放電空間體積的前提下，增加了發(fā)光表面積，提高了等離子顯示屏亮度的擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法。
為達到上述目的，本發(fā)明采用的方法是首先制作底部傾斜面上具有梯形結(jié)構(gòu)的凹槽和底部平面上具有半球狀凹陷結(jié)構(gòu)的凹模板，該梯形結(jié)構(gòu)的凹槽的深度等于所需制作的障壁的高度，且相鄰兩梯形結(jié)構(gòu)的凹槽之間的距離等于所需制作的相鄰兩障壁的距離；通過絲網(wǎng)印刷法在已經(jīng)制作好電極和介質(zhì)層的后基板上印刷一層厚度為100μm～200μm的障壁漿料層，然后在110℃～150℃下干燥15min～30min；采用凹模板壓制障壁漿料層，在擠壓力的作用下，障壁漿料填滿凹模板的空隙，形成障壁形狀，然后垂直提起凹模板，使凹模板與障壁漿料層分離；將得到的障壁在530℃～570℃下燒結(jié)10min～30min，最終獲得在障壁傾斜面上具有梯形結(jié)構(gòu)和在障壁槽底具有半球狀突起的障壁結(jié)構(gòu)；最后，采用常規(guī)工藝在障壁槽內(nèi)涂敷各色熒光粉漿料，經(jīng)干燥、燒結(jié)，得到表面隨障壁槽形狀起伏的熒光粉層。
本發(fā)明半球狀凹陷的半徑為8μm～15μm。
由于本發(fā)明通過凹模板壓制障壁漿料層，得到障壁傾斜面上具有梯形結(jié)構(gòu)和在障壁槽底具有半球狀突起的障壁槽結(jié)構(gòu)，然后再在該障壁槽內(nèi)印刷各色熒光粉，熒光粉就會隨著障壁槽的表面而形成起伏的凹凸面，增大了熒光粉的表面積。由于障壁槽底的半球狀突起半徑僅為5μm～10μm，不至影響到放電空間。這樣，就在不改變障壁間隔距離和放電空間的前提下，實現(xiàn)了熒光粉有效發(fā)光面積的增加。另外，采用模壓法制作障壁，由于工藝簡單和漿料利用率高，因此可以實現(xiàn)高生產(chǎn)率、低制作成本。


圖1是本發(fā)明凹模板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2～4是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細說明。
實施例1，參見圖1至4，首先制作底部傾斜面上具有梯形結(jié)構(gòu)的凹槽1和底部平面上具有半徑為12μm的半球狀凹陷結(jié)構(gòu)2的凹模板，該梯形結(jié)構(gòu)的凹槽1的深度等于所需制作的障壁的高度，且相鄰兩梯形結(jié)構(gòu)的凹槽1之間的距離等于所需制作的相鄰兩障壁的距離；通過絲網(wǎng)印刷法在已經(jīng)制作好電極5和介質(zhì)層6的后基板4上印刷一層厚度為160μm的障壁漿料層3，然后在130℃下干燥24min；采用凹模板壓制障壁漿料層3，在擠壓力的作用下，障壁漿料填滿凹模板的空隙，形成障壁形狀，然后垂直提起凹模板，使凹模板與障壁漿料層3分離；將得到的障壁在560℃下燒結(jié)18min，最終獲得在障壁傾斜面上具有梯形結(jié)構(gòu)1’和在障壁槽底具有半球狀突起2’的障壁結(jié)構(gòu)；最后，采用常規(guī)工藝在障壁槽內(nèi)涂敷各色熒光粉漿料，經(jīng)干燥、燒結(jié)，得到表面隨障壁槽形狀起伏的熒光粉層。
實施例2，本實施例中半球狀凹陷結(jié)構(gòu)2的半徑為15μm，印刷的障壁漿料層3的厚度為120μm，干燥溫度為110℃，時間為30min；燒結(jié)溫度為530℃，時間為30min，其它步驟同實施例1。
實施例3，本實施例中半球狀凹陷結(jié)構(gòu)2的半徑為10μm，印刷的障壁漿料層3的厚度為200μm，干燥溫度為140℃，時間為20min；燒結(jié)溫度為550℃，時間為22min，其它步驟同實施例1。
實施例4，本實施例中半球狀凹陷結(jié)構(gòu)2的半徑為13μm，印刷的障壁漿料層3的厚度為170μm，干燥溫度為120℃，時間為26min；燒結(jié)溫度為570℃，時間為10min，其它步驟同實施例1。
實施例5，本實施例中半球狀凹陷結(jié)構(gòu)2的半徑為8μm，印刷的障壁漿料層3的厚度為100μm，干燥溫度為150℃，時間為15min；燒結(jié)溫度為540℃，時間為26min，其它步驟同實施例1。
實施例6，本實施例中半球狀凹陷結(jié)構(gòu)2的半徑為11μm，印刷的障壁漿料層3的厚度為150μm，干燥溫度為110℃，時間為28min；燒結(jié)溫度為570℃，時間為15min，其它步驟同實施例1。
權(quán)利要求
1.一種擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于1)制作凹模板首先制作底部傾斜面上具有梯形結(jié)構(gòu)的凹槽[1]和底部平面上具有半球狀凹陷結(jié)構(gòu)[2]的凹模板，該梯形結(jié)構(gòu)的凹槽[1]的深度等于所需制作的障壁的高度，且相鄰兩梯形結(jié)構(gòu)的凹槽[1]之間的距離等于所需制作的相鄰兩障壁的距離；2)通過絲網(wǎng)印刷法在已經(jīng)制作好電極[5]和介質(zhì)層[6]的后基板[4]上印刷一層厚度為100μm～200μm的障壁漿料層[3]，然后在110℃～150℃下干燥15min～30min；3)采用凹模板壓制障壁漿料層[3]，在擠壓力的作用下，障壁漿料填滿凹模板的空隙，形成障壁形狀，然后垂直提起凹模板，使凹模板與障壁漿料層[3]分離；4)將得到的障壁在530℃～570℃下燒結(jié)10min～30min，最終獲得在障壁傾斜面上具有梯形結(jié)構(gòu)[1’]和在障壁槽底具有半球狀突起[2’]的障壁結(jié)構(gòu)；5)最后，采用常規(guī)工藝在障壁槽內(nèi)涂敷各色熒光粉漿料，經(jīng)干燥、燒結(jié)，得到表面隨障壁槽形狀起伏的熒光粉層。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于所說的半球狀凹陷結(jié)構(gòu)[2]的半徑為8μm～15μm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于所說的半球狀凹陷結(jié)構(gòu)[2]的半徑為12μm，印刷障壁漿料層[3]的厚度為160μm，干燥溫度為130℃，時間為24min；燒結(jié)溫度為560℃，時間為18min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于所說的半球狀凹陷結(jié)構(gòu)[2]的半徑為15μm，印刷的障壁漿料層[3]的厚度為120μm，干燥溫度為110℃，時間為30min；燒結(jié)溫度為530℃，時間為30min。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于所說的半球狀凹陷結(jié)構(gòu)[2]的半徑為10μm，印刷的障壁漿料層[3]的厚度為200μm，干燥溫度為140℃，時間為20min；燒結(jié)溫度為550℃，時間為22min。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于所說的半球狀凹陷結(jié)構(gòu)[2]的半徑為13μm，印刷的障壁漿料層[3]的厚度為170μm，干燥溫度為120℃，時間為26min；燒結(jié)溫度為570℃，時間為10min。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于所說的半球狀凹陷結(jié)構(gòu)[2]的半徑為8μm，印刷的障壁漿料層[3]的厚度為100μm，干燥溫度為150℃，時間為15min；燒結(jié)溫度為540℃，時間為26min。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于所說的半球狀凹陷結(jié)構(gòu)[2]的半徑為11μm，印刷的障壁漿料層[3]的厚度為150μm，干燥溫度為110℃，時間為28min；燒結(jié)溫度為570℃，時間為15min。
全文摘要
一種擴大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，首先制作底部傾斜面上具有梯形結(jié)構(gòu)的凹槽和底部平面上具有半球狀凹陷結(jié)構(gòu)的凹模板，通過絲網(wǎng)印刷法在已經(jīng)制作好電極和介質(zhì)層的后基板上印刷一層障壁漿料層，采用凹模板壓制障壁漿料層，然后垂直提起凹模板，使凹模板與障壁漿料層分離；將得到的障壁燒結(jié)，最終獲得在障壁傾斜面上具有梯形結(jié)構(gòu)和在障壁槽底具有半球狀突起的障壁結(jié)構(gòu)；最后，采用常規(guī)工藝在障壁槽內(nèi)涂敷各色熒光粉漿料，經(jīng)干燥、燒結(jié)，得到表面隨障壁槽形狀起伏的熒光粉層。本發(fā)明通過凹模板壓制障壁漿料層，得到障壁傾斜面上具有梯形結(jié)構(gòu)和在障壁槽底具有半球狀突起的障壁槽結(jié)構(gòu)，從而增大了涂敷熒光粉的表面積。
文檔編號G09G3/28GK1801289SQ200610041669
公開日2006年7月12日 申請日期2006年1月13日 優(yōu)先權(quán)日2006年1月13日
發(fā)明者盧正險 申請人:彩虹集團電子股份有限公司