專利名稱：一種全自動(dòng)筆板膠板機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種膠板機(jī)，尤其涉及一種全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，屬于筆的生產(chǎn)加工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的筆桿生產(chǎn)工藝是主要是手工操作完成，首先在加工好溝槽的木板上涂膠，然后擺放至少兩支筆芯定位，然后加壓加溫兩小時(shí)以上的時(shí)間進(jìn)行烘干。首先因筆芯的主體為石蠟，其鋼性、韌性較差，且對(duì)溫度要求嚴(yán)格，例如40°C溫度筆芯就會(huì)出現(xiàn)變形，所以在加壓加溫操作時(shí)稍有不當(dāng)，很容易因?yàn)楣P芯高溫下變形導(dǎo)致兩木板之間的溝槽錯(cuò)位產(chǎn)生廢品，其次因兩支筆芯定位，一般八溝槽的木板計(jì)算只有六支成品桿合格率占75%，若制成桿后還需人工將帶有筆芯的桿篩選出來(lái)，不但費(fèi)時(shí)費(fèi)力、加工效率低，而且其成品率低，遠(yuǎn)遠(yuǎn)滿足不了注芯機(jī)的需求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便、加工效率高的全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其對(duì)筆板實(shí)現(xiàn)機(jī)械自動(dòng)化加工。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案如下:一種全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特征在于，包括工作盤，所述工作盤上依次設(shè)有進(jìn)下板工位、進(jìn)上板工位、鋼芯定位工位、烘干工位、提上模板工位及出板工位，與所述進(jìn)下板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)，與所述進(jìn)上板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)，與所述鋼芯定位工位對(duì)應(yīng)設(shè)有鋼芯定位加壓系統(tǒng)，與所述烘干工位對(duì)應(yīng)設(shè)有烘干加壓系統(tǒng)，與所述提上模板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有提上模板機(jī)構(gòu)，與所述出板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有出板機(jī)構(gòu)，所述工作盤下部設(shè)有槽輪機(jī)構(gòu)，所述槽輪機(jī)構(gòu)提供給所述工作盤間歇運(yùn)動(dòng)的動(dòng)力；
所述工作盤上與各工位位置對(duì)應(yīng)的設(shè)有板定位槽，對(duì)應(yīng)所述板定位槽上方設(shè)有上模板，所述上模板上設(shè)有壓塊；
所述鋼芯定位加壓系統(tǒng)包括至少四支定位鋼芯、鋼芯定位氣缸及設(shè)置在所述鋼芯定位工位上方的鋼芯定位加壓氣缸，所述鋼芯定位氣缸用于控制定位鋼芯動(dòng)作，所述鋼芯定位加壓氣缸用于壓緊設(shè)置在所述鋼芯定位工位上的上模板，通過(guò)作用于上模板的壓塊上來(lái)實(shí)現(xiàn)壓緊上模板。所述鋼芯定位氣缸主要是將定位鋼芯送入上板與下板形成的孔中進(jìn)行定位，待鋼芯定位加壓氣缸作用后，鋼芯定位氣缸將定位鋼芯抽回，同時(shí)鋼芯定位加壓氣缸回位。本發(fā)明的有益效果是:改變了傳統(tǒng)制筆的工藝，將加工效率低的手工操作變成了自動(dòng)化的機(jī)械加工，通過(guò)多工位工作盤間歇式旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)筆板進(jìn)板、涂膠、定位、烘干、出板等工序協(xié)調(diào)自動(dòng)完成，降低了用工成本，提高了筆板的加工效率，同時(shí)也提高了筆板的質(zhì)量和出品率，與全自動(dòng)注芯機(jī)的配合更加完美。在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進(jìn)。
進(jìn)一步，所述自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)包括下板儲(chǔ)備倉(cāng)，下板進(jìn)板機(jī)構(gòu)及下板涂膠機(jī)構(gòu)，所述下板進(jìn)板機(jī)構(gòu)包括進(jìn)下板氣缸及下板推板，所述下板涂膠機(jī)構(gòu)包括密封壓力膠罐、膠閥及膠閥開(kāi)關(guān)氣缸，所述膠閥安裝在所述下板儲(chǔ)備倉(cāng)出板口的上方；
所述自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)包括上板儲(chǔ)備倉(cāng)，上板進(jìn)板機(jī)構(gòu)及上板涂膠機(jī)構(gòu)，所述上板進(jìn)板機(jī)構(gòu)包括進(jìn)上板氣缸及上板頂板，所述上板涂膠機(jī)構(gòu)包括膠盒及設(shè)置在膠盒內(nèi)的膠輥。采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，通過(guò)自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)和自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)筆板自動(dòng)在板表面溝槽邊緣處涂膠、進(jìn)板到工作盤上，詳細(xì)如下:首先通過(guò)自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)將下板邊進(jìn)板邊涂膠自動(dòng)進(jìn)入到工作盤上，然后工作盤旋轉(zhuǎn)，此工位旋轉(zhuǎn)到自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)位置處，然后通過(guò)自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)將上板邊進(jìn)板邊涂膠自動(dòng)推進(jìn)入到上述下板的上方。進(jìn)一步，所述烘干加壓系統(tǒng)包括渦旋氣泵、電加熱器、熱風(fēng)管路、烘干加壓氣缸及風(fēng)咀機(jī)構(gòu)，所述渦旋氣泵通過(guò)管路與所述電加熱器的進(jìn)風(fēng)口連接，所述電加熱器通過(guò)熱風(fēng)管路連接風(fēng)咀機(jī)構(gòu)，所述烘干加壓氣缸對(duì)應(yīng)設(shè)置在所述烘干工位上方，所述烘干加壓氣缸通過(guò)作用于上模板的壓塊上實(shí)現(xiàn)對(duì)上模板的壓緊動(dòng)作；
風(fēng)咀機(jī)構(gòu)包括風(fēng)咀口、風(fēng)咀密封硅橡膠、風(fēng)咀移動(dòng)風(fēng)管、風(fēng)咀外套及風(fēng)咀進(jìn)退氣缸，所述風(fēng)咀外套與所述熱風(fēng)管路連通，所述風(fēng)咀移動(dòng)風(fēng)管在所述風(fēng)咀進(jìn)退氣缸作用下可在風(fēng)咀外套內(nèi)滑動(dòng)。采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，烘干加壓系統(tǒng)主要是針對(duì)經(jīng)過(guò)鋼芯定位壓緊后緊密接觸的上、下板進(jìn)行烘干，詳細(xì)如下:所述風(fēng)咀口經(jīng)過(guò)風(fēng)咀密封硅橡膠的作用壓緊在上、下板的端面，利用渦旋氣泵、電加熱器產(chǎn)生的高溫高速氣流直接吹入兩板粘合后形成的孔中，使上、下板膠接觸面得到迅速干燥，在烘干過(guò)程中，烘干加壓氣缸作用于上模板的壓塊對(duì)定位好的上、下板壓緊使涂膠部位充分接觸粘合。進(jìn)一步，所 述提上模板機(jī)構(gòu)包括設(shè)置在所述提上模板工位上方的提上模板氣缸，所述上模板上設(shè)有提板機(jī)構(gòu)，所述提板機(jī)構(gòu)包括按壓部及與按壓部連接的帶有彈簧的自鎖機(jī)構(gòu)，所述自鎖機(jī)構(gòu)底部與所述上模板固定連接，所述提上模板氣缸作用于提板機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)提上模板的動(dòng)作。采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，在出板前，將板定位槽上方的上模板提起，詳細(xì)如下:通過(guò)提上模板氣缸下移作用在提板機(jī)構(gòu)的按壓部上，與按壓部連接的自鎖機(jī)構(gòu)下移解鎖的同時(shí)帶動(dòng)上模板上移，由此，上模板脫離遠(yuǎn)離壓緊的上、下板。進(jìn)一步，所述出板機(jī)構(gòu)包括出板氣缸，所述出板氣缸設(shè)置在所述出板工位的下方。采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，經(jīng)過(guò)鋼芯定位加壓、烘干加壓之后壓緊的上、下板在所述出板氣缸的作用下出板，由壓緊后上、下板形成的筆板推出工作盤后，進(jìn)入特定的滑道集中處理。進(jìn)一步，所述槽輪機(jī)構(gòu)包括槽輪、槽輪定位基座、槽輪連接套及撥輪，所述槽輪固定在所述槽輪定位基座上，所述槽輪一側(cè)上設(shè)有槽輪鎖緊弧，在所述槽輪鎖緊弧之間設(shè)有槽輪撥槽；所述撥輪上設(shè)有撥輪鎖緊弧，所述撥輪鎖緊弧與所述槽輪鎖緊弧相配合。采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，撥輪的撥輪軸接收到旋轉(zhuǎn)指令后，通過(guò)撥輪與槽輪上撥輪鎖緊弧與槽輪鎖緊弧的配合，將旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換為槽輪的間歇運(yùn)動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)工作盤上各個(gè)工位的操作。
進(jìn)一步,所述工作盤上設(shè)有6 12個(gè)工位,所述板定位槽為6 12個(gè),所述板定位槽略寬于所述上板或下板的寬度。采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，利用板定位槽固定成組的下板和上板，根據(jù)不同尺寸的下板和上板可以隨時(shí)更換與之對(duì)應(yīng)的板定位槽，根據(jù)不同的生產(chǎn)需要，工作盤上可以設(shè)計(jì)合理的工位。進(jìn)一步，還包括機(jī)械驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，所述機(jī)械驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)包括電機(jī)、減速機(jī)及安全離合器，所述電機(jī)與減速機(jī)通過(guò)皮帶連接，所述減速機(jī)經(jīng)過(guò)所述安全離合器并通過(guò)鏈條與所述主傳動(dòng)軸連接，所述機(jī)械驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的主傳動(dòng)軸通過(guò)傘齒輪與所述撥輪的撥輪軸連接，所述撥輪通過(guò)撥輪鎖緊弧與所述槽輪連接，實(shí)現(xiàn)槽輪機(jī)構(gòu)的間歇運(yùn)動(dòng)，從而帶動(dòng)與槽輪機(jī)構(gòu)同軸的工作盤轉(zhuǎn)動(dòng)。采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，安全離合器可以實(shí)現(xiàn)在設(shè)備運(yùn)行過(guò)程受阻時(shí)，主傳動(dòng)軸與減速機(jī)分離，避免設(shè)備受損，撥輪接收到主傳動(dòng)軸傳遞的旋轉(zhuǎn)動(dòng)力旋轉(zhuǎn)，通過(guò)撥輪的撥輪鎖緊弧、撥輪軸與槽輪鎖緊弧、槽輪撥槽的相互作用實(shí)現(xiàn)槽輪機(jī)構(gòu)的間歇運(yùn)動(dòng)。進(jìn)一步，還包括控制系統(tǒng)，所述控制系統(tǒng)包括控制柜及設(shè)置在控制柜內(nèi)的接近開(kāi)關(guān)感應(yīng)環(huán)和接近開(kāi)關(guān)，所述接近開(kāi)關(guān)感應(yīng)環(huán)設(shè)置在所述主傳動(dòng)軸的軸端。采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，控制系統(tǒng)采用接近開(kāi)關(guān)感應(yīng)環(huán)可以實(shí)現(xiàn)各個(gè)工序動(dòng)作在時(shí)間上協(xié)調(diào)一致，控制系統(tǒng)可以控制各個(gè)電磁閥，從而控制各個(gè)氣缸協(xié)調(diào)工作。還包括用于 控制氣缸動(dòng)作的氣動(dòng)電磁閥組。采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是，氣動(dòng)電磁閥組接受控制系統(tǒng)控制，利用壓縮空氣使各個(gè)氣缸協(xié)調(diào)工作。


圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意 圖2為本發(fā)明工作盤的俯視 圖3為本發(fā)明機(jī)械驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意 圖4為本發(fā)明風(fēng)咀機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意 圖5為本發(fā)明自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意 圖6為本發(fā)明下板涂膠的結(jié)構(gòu)示意 圖7為本發(fā)明膠閥的結(jié)構(gòu)示意 圖8為本發(fā)明自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意 圖9為本發(fā)明上板涂膠的結(jié)構(gòu)示意 圖10為本發(fā)明槽輪的結(jié)構(gòu)示意 圖11為本發(fā)明上模板的結(jié)構(gòu)示意 圖12為本發(fā)明上模板工作氣缸的結(jié)構(gòu)示意圖。圖1 圖12中，1、自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)；101、下板儲(chǔ)備倉(cāng)；102、進(jìn)下板氣缸；103、下板推板；104、密封壓力膠罐；105、膠閥；106、膠閥開(kāi)關(guān)氣缸；107、下板；108、出膠咀；2、自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)；201、上板；202、上板儲(chǔ)備倉(cāng)；203、進(jìn)上板氣缸；204、上板頂板；205、膠盒；206、膠輥；3、鋼芯定位加壓系統(tǒng)；301、鋼芯；302、鋼芯定位氣缸；4、烘干加壓系統(tǒng)；401、渦旋氣泵；402、電加熱器；403、熱風(fēng)管路；5、風(fēng)咀機(jī)構(gòu)；501、風(fēng)咀口 ；502、風(fēng)咀密封硅橡膠；502風(fēng)咀移動(dòng)風(fēng)管；503、風(fēng)咀外套；504、風(fēng)咀進(jìn)退氣缸；6、槽輪機(jī)構(gòu)；601、槽輪；602、槽輪定位基座；603、槽輪連接套；604、撥輪；605、槽輪鎖緊弧；606、槽輪撥槽；607、撥輪鎖緊?。?08、撥輪定位軸套；609、撥輪軸；7、工作盤；701、板定位槽；702、進(jìn)下板工位；703、進(jìn)上板工位；704、鋼芯定位工位；705、烘干工位；706、提上模板工位；707、出板工位；708、輪空工位；8、電機(jī)；9、減速機(jī)；10、安全離合器；11、皮帶；12、鏈條；13、主傳動(dòng)軸；131、鏈輪；14、接近開(kāi)關(guān)感應(yīng)環(huán)；15、接近開(kāi)關(guān)；16、控制柜；17、氣動(dòng)電磁閥組；18、烘干加壓氣缸；19、上模板；20、鋼芯定位加壓氣缸；21、出板氣缸；22、傘齒輪；23、按壓部；24、自鎖機(jī)構(gòu)；25、壓塊；26、提上模板氣缸。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的原理和特征進(jìn)行描述，所舉實(shí)例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。如圖1 圖12所示，一種全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特點(diǎn)是，包括工作盤7，所述工作盤7上依次設(shè)有進(jìn)下板工位702、進(jìn)上板工位703、鋼芯定位工位704、烘干工位705、提上模板工位706及出板工位707，與所述進(jìn)下板工位702對(duì)應(yīng)設(shè)有自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)1，與所述進(jìn)上板工位703對(duì)應(yīng)設(shè)有自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)2，與所述鋼芯定位工位704對(duì)應(yīng)設(shè)有鋼芯定位加壓系統(tǒng)3，與所述烘干工位705對(duì)應(yīng)設(shè)有烘干加壓系統(tǒng)4，與所述提上模板工位706對(duì)應(yīng)設(shè)有提上模板機(jī)構(gòu)，與所述出板工位707對(duì)應(yīng)設(shè)有出板機(jī)構(gòu)，所述工作盤7下部設(shè)有槽輪機(jī)構(gòu)6，所述槽輪機(jī)構(gòu)6提供給所述工作盤間歇運(yùn)動(dòng)的動(dòng)力；
所述工作盤上與各工位位置對(duì)應(yīng)的設(shè)有板定位槽，對(duì)應(yīng)板定位槽上方設(shè)有上模板，所述上模板上設(shè)有壓塊；
所述鋼芯定位加壓系統(tǒng)3包括至少四支定位鋼芯301、鋼芯定位氣缸302及設(shè)置在所述鋼芯定位工位上方的鋼芯定位加壓氣缸，所述鋼芯定位氣缸302用于控制定位鋼芯301動(dòng)作，所述鋼芯定位加壓氣缸20用于壓緊設(shè)置在所述鋼芯定位工位上的上模板19，主要通過(guò)鋼芯定位加壓氣缸作用于上模板的壓塊上實(shí)現(xiàn)壓緊上模板從而實(shí)現(xiàn)對(duì)上、下板的加壓。所述鋼芯定位氣缸302主要是將定位鋼芯301送入上板201與下板107形成的孔中進(jìn)行定位，待鋼芯定位加壓氣缸20通過(guò)作用于壓塊對(duì)上模板進(jìn)行加壓后，鋼芯定位氣缸302將定位鋼芯301抽回，同時(shí)鋼芯定位加壓氣缸20回位。所述自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)包括下板儲(chǔ)備倉(cāng)101，下板進(jìn)板機(jī)構(gòu)及下板涂膠機(jī)構(gòu)，所述下板進(jìn)板機(jī)構(gòu)包括進(jìn)下板氣缸102及下板推板103，所述下板涂膠機(jī)構(gòu)包括密封壓力膠罐104、膠閥105及膠閥開(kāi)關(guān)氣缸106，所述膠閥105安裝在所述下 板儲(chǔ)備倉(cāng)101出板口的上方；
所述自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)2包括上板儲(chǔ)備倉(cāng)202，上板進(jìn)板機(jī)構(gòu)及上板涂膠機(jī)構(gòu)，所述上板進(jìn)板機(jī)構(gòu)包括進(jìn)上板氣缸203及上板頂板204，所述上板涂膠機(jī)構(gòu)包括膠盒205及設(shè)置在膠盒內(nèi)的膠輥206。通過(guò)自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)I和自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)2，實(shí)現(xiàn)筆板的上、下板自動(dòng)在板表面溝槽邊緣處涂膠、進(jìn)板到工作盤7上，詳細(xì)如下:首先通過(guò)自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)I將下板邊進(jìn)板邊涂膠自動(dòng)進(jìn)入到工作盤上的板定位槽701內(nèi)，然后工作盤7旋轉(zhuǎn)，此工位旋轉(zhuǎn)到自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)2位置處，然后通過(guò)自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)2將上板邊進(jìn)板邊涂膠自動(dòng)推進(jìn)入到上述下板的上方。所述烘干加壓系統(tǒng)4包括渦旋氣泵401、電加熱器402、熱風(fēng)管路403、烘干加壓氣缸18及風(fēng)咀機(jī)構(gòu)5，所述渦旋氣泵401通過(guò)管路與所述電加熱器402的進(jìn)風(fēng)口連接，所述電加熱器402通過(guò)熱風(fēng)管路403連接風(fēng)咀機(jī)構(gòu)5，所述烘干加壓氣缸18設(shè)置在所述烘干工位705上方用于壓緊上模板，具體通過(guò)作用于烘干工位上模板上的壓塊25實(shí)現(xiàn)對(duì)上、下板壓緊；
風(fēng)咀機(jī)構(gòu)5包括風(fēng)咀口 501、風(fēng)咀密封硅橡膠502、風(fēng)咀移動(dòng)風(fēng)管503、風(fēng)咀外套503及風(fēng)咀進(jìn)退氣缸504，所述風(fēng)咀外套503與所述熱風(fēng)管路403連通，所述風(fēng)咀移動(dòng)風(fēng)管502在所述風(fēng)咀進(jìn)退氣缸504作用下可在風(fēng)咀外套內(nèi)滑動(dòng)。烘干加壓系統(tǒng)4主要是針對(duì)經(jīng)過(guò)鋼芯301定位壓緊后緊密接觸的上、下板進(jìn)行烘干，詳細(xì)如下:所述風(fēng)咀口 501經(jīng)過(guò)風(fēng)咀密封硅橡膠502的作用壓緊在上、下板的端面，利用渦旋氣泵401、電加熱器402產(chǎn)生的高溫高速氣流直接吹入上、下板粘合后形成的孔中，使上、下板膠接觸面得到迅速干燥，在烘干過(guò)程中，烘干加壓氣缸18主要作用于上模板的壓塊25上實(shí)現(xiàn)對(duì)定位好的上、下板壓緊使涂膠部位充分接觸粘合。所述提上模板機(jī)構(gòu)包括設(shè)置在所述提上模板工位706上方的提上模板氣缸26,所述上模板19上設(shè)有提板機(jī)構(gòu)，所述提板機(jī)構(gòu)包括按壓部23及與按壓部23連接的帶有彈簧的自鎖機(jī)構(gòu)24，所述自鎖機(jī)構(gòu)24底部與所述上模板19固定連接，所述提上模板氣缸26作用于提板機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)提上模板的動(dòng)作。通過(guò)提上模板氣缸26下移作用于所述提板機(jī)構(gòu)的按壓部23上，與按壓部連接的自鎖機(jī)構(gòu)24下移解鎖的同時(shí)帶動(dòng)上模板19上移，由此，上模板脫離遠(yuǎn)離壓緊的上、下板。所述出板機(jī)構(gòu)包括出板氣缸21，所述出板氣缸21設(shè)置在所述對(duì)應(yīng)出板工位707的下方。經(jīng)過(guò)鋼芯定位加壓、烘干加壓之后壓緊的上、下板在出板氣缸21的作用下出板，上、下板推出工作盤7后， 進(jìn)入特定的滑道集中處理。所述槽輪機(jī)構(gòu)6包括槽輪601、槽輪定位基座602、槽輪連接套603及撥輪604，所述槽輪601固定在所述槽輪定位基座602上，所述槽輪一側(cè)上設(shè)有槽輪鎖緊弧605，在所述槽輪鎖緊弧605之間設(shè)有槽輪撥槽606 ;所述撥輪604設(shè)置靠近所述槽輪鎖緊弧605的一側(cè)，所述撥輪604上設(shè)有撥輪鎖緊弧607，所述撥輪鎖緊弧607與所述槽輪鎖緊弧605相配合。撥輪604的撥輪軸接收到旋轉(zhuǎn)指令后，通過(guò)撥輪與槽輪上撥輪鎖緊弧與槽輪鎖緊弧的配合，將旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換為槽輪機(jī)構(gòu)的間歇運(yùn)動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)工作盤7上各個(gè)工位的操作。所述工作盤7上設(shè)有6 12個(gè)工位，所述板定位槽701為6 12個(gè)，所述板定位槽701略寬于所述上板201或下板107的寬度。利用板定位槽701固定成組的下板107和上板201。所述工作盤7上設(shè)有12個(gè)工位，對(duì)應(yīng)板定位槽701為12個(gè)，根據(jù)不同的生產(chǎn)需要，工作盤上可以設(shè)計(jì)合理的工位。還包括機(jī)械驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，所述機(jī)械驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)包括電機(jī)8、減速機(jī)9及安全離合器10，所述電機(jī)8與減速機(jī)9通過(guò)皮帶11連接，所述減速機(jī)9經(jīng)過(guò)所述安全離合器10并通過(guò)鏈條12與所述主傳動(dòng)軸13連接，所述機(jī)械驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的主傳動(dòng)軸13通過(guò)傘齒輪22與所述撥輪604的撥輪軸連接，所述撥輪604通過(guò)撥輪鎖緊弧607與所述槽輪601連接。安全離合器10可以實(shí)現(xiàn)在設(shè)備運(yùn)行過(guò)程受阻時(shí)，主傳動(dòng)軸13與減速機(jī)9分離，避免設(shè)備受損，撥輪604接收到主傳動(dòng)軸13傳遞的旋轉(zhuǎn)動(dòng)力旋轉(zhuǎn)，通過(guò)撥輪的撥輪鎖緊弧、撥輪軸與槽輪鎖緊弧、槽輪撥槽的相互作用實(shí)現(xiàn)槽輪機(jī)構(gòu)的間歇運(yùn)動(dòng)。還包括控制系統(tǒng)，所述控制系統(tǒng)包括控制柜16及設(shè)置在控制柜內(nèi)的接近開(kāi)關(guān)感應(yīng)環(huán)14和接近開(kāi)關(guān)15，所述接近開(kāi)關(guān)感應(yīng)環(huán)14設(shè)置在所述主傳動(dòng)軸13的軸端?？刂葡到y(tǒng)采用接近開(kāi)關(guān)感應(yīng)環(huán)可以實(shí)現(xiàn)各個(gè)工序動(dòng)作在時(shí)間上協(xié)調(diào)一致，控制系統(tǒng)可以控制各個(gè)電磁閥，從而控制各個(gè)氣缸協(xié)調(diào)工作。還包括用于控制氣缸動(dòng)作的氣動(dòng)電磁閥組17。氣動(dòng)電磁閥組17接受控制系統(tǒng)控制，利用壓縮空氣使各個(gè)氣缸協(xié)調(diào)工作。工作過(guò)程如下:本發(fā)明具有從自動(dòng)進(jìn)下板一下板膠罐涂膠一進(jìn)上板一上板膠輥涂膠一四支鋼芯加壓定位一六次烘干加壓一出產(chǎn)品等一系列自動(dòng)化功能。以上自動(dòng)化功能的實(shí)現(xiàn)是由主傳動(dòng)軸軸端的接近開(kāi)關(guān)感應(yīng)環(huán)以及接近開(kāi)關(guān)通過(guò)控制系統(tǒng)協(xié)調(diào)動(dòng)作的。首先電機(jī)8通過(guò)皮帶11將動(dòng)力傳遞到減速機(jī)9，減速機(jī)9的輸出軸安裝有安全離合器10，通過(guò)減速機(jī)輸出軸連接的鏈輪進(jìn)一步變速，然后通過(guò)鏈條12將動(dòng)力傳遞給主傳動(dòng)軸的鏈輪131，使主傳動(dòng)軸同步運(yùn)轉(zhuǎn)，主傳動(dòng)軸上設(shè)有改變力方向的傘齒輪22及控制氣缸電磁閥動(dòng)作的接近開(kāi)關(guān)感應(yīng)環(huán)14，通過(guò)傘齒輪軸上連接的撥輪604將動(dòng)力傳遞給槽輪601，實(shí)現(xiàn)槽輪的間歇運(yùn)動(dòng)，所述工作盤與同軸的槽輪同步轉(zhuǎn)動(dòng)。進(jìn)下板工序，固定在下板儲(chǔ)備倉(cāng)101出板口處膠閥的膠閥開(kāi)關(guān)氣缸106得到的工作指令打開(kāi)膠閥105，然后進(jìn)下板氣缸102得到工作指令，進(jìn)下板氣缸動(dòng)作帶動(dòng)下板推板將下板107從下板儲(chǔ)備倉(cāng)101中推入工作盤上板定位槽701 指定位置，當(dāng)下板107被下板推板103推到膠閥出膠咀位置時(shí)，剛好從密封壓力膠罐104中的液體膠從出膠咀擠出，均勻的涂在下板的凸起部分。然后進(jìn)上板工序，進(jìn)上板過(guò)程與進(jìn)下板基本相同，只是進(jìn)上板設(shè)計(jì)了膠盒205、膠輥206對(duì)上板201進(jìn)行涂膠。在完成兩次進(jìn)板后進(jìn)入到鋼芯定位工序，鋼芯定位氣缸302得到工作指令將四支與上、下板結(jié)合后形成的孔等距等徑，長(zhǎng)度大于孔長(zhǎng)度3/4的鋼芯301插入上、下板之中定位，同時(shí)工作盤7上方設(shè)有的鋼芯定位加壓氣缸20得到指令工作，通過(guò)作用于上模板的壓塊25壓緊上、下板，然后鋼芯定位氣缸20將鋼芯抽回，鋼芯定位加壓氣缸20也結(jié)束工作回位。完成鋼芯定位后轉(zhuǎn)到烘干工序，需經(jīng)歷六次4kg/cm的壓力，90— 120°C熱風(fēng)強(qiáng)制烘干，具體采用兩臺(tái)渦旋氣泵401通過(guò)管路連接到電加熱器402的進(jìn)風(fēng)口產(chǎn)生100-120度高速熱風(fēng).六只風(fēng)咀進(jìn)退氣缸504得到指令后推動(dòng)連接的風(fēng)咀作用，使其風(fēng)咀口 501經(jīng)過(guò)風(fēng)咀密封硅橡膠502的作用壓緊在待烘干上、下木板的端面，高溫高速熱風(fēng)直接吹入兩板粘合后形成的孔中，使兩板膠接觸面得到迅速干燥，在對(duì)應(yīng)烘干工位還安裝有六只烘干加壓氣缸18.其作用是在熱風(fēng)烘干中通過(guò)上模板對(duì)定位好的上、下板壓緊使涂膠部位充分接觸粘合，上模板壓緊工作先于熱風(fēng)咀工作。在完成烘干工序后轉(zhuǎn)入到提上模板工位，所述提上模板氣缸26得到指令后工作，所述提上模板氣缸26作用于提板機(jī)構(gòu)的按壓部23,與按壓部23連接的自鎖機(jī)構(gòu)24下移解鎖的同時(shí)帶動(dòng)上模板19上移，使上模板19脫離上、下板，其目的是為將烘干的木板推出做好準(zhǔn)備工作。當(dāng)轉(zhuǎn)到出板工位后，由出板氣缸21得到指令將由上、下板形成的筆板推出工作盤7，進(jìn)入特定的滑道集中回收，從而完成了筆板的加工程序。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn) 等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特征在于，包括工作盤，所述工作盤上依次設(shè)有進(jìn)下板工位、進(jìn)上板工位、鋼芯定位工位、烘干工位、提上模板工位及出板工位，與所述進(jìn)下板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)，與所述進(jìn)上板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)，與所述鋼芯定位工位對(duì)應(yīng)設(shè)有鋼芯定位加壓系統(tǒng)，與所述烘干工位對(duì)應(yīng)設(shè)有烘干加壓系統(tǒng)，與所述提上模板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有提上模板機(jī)構(gòu)，與所述出板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有出板機(jī)構(gòu)，所述工作盤下部設(shè)有槽輪機(jī)構(gòu)，所述槽輪機(jī)構(gòu)提供給所述工作盤間歇運(yùn)動(dòng)的動(dòng)力； 所述工作盤上與各工位位置對(duì)應(yīng)的設(shè)有板定位槽，所述板定位槽上方設(shè)有上模板，所述上模板上設(shè)有壓塊； 所述鋼芯定位加壓系統(tǒng)包括至少四支定位鋼芯、鋼芯定位氣缸及設(shè)置在所述鋼芯定位工位上方的鋼芯定位加壓氣缸，所述鋼芯定位氣缸用于控制定位鋼芯動(dòng)作，所述鋼芯定位加壓氣缸用于壓緊設(shè)置在所述鋼芯定位工位上的上模板。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特征在于，所述自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)包括下板儲(chǔ)備倉(cāng)，下板進(jìn)板機(jī)構(gòu)及下板涂膠機(jī)構(gòu)，所述下板進(jìn)板機(jī)構(gòu)包括進(jìn)下板氣缸及下板推板，所述下板涂膠機(jī)構(gòu)包括密封壓力膠罐、膠閥及膠閥開(kāi)關(guān)氣缸，所述膠閥安裝在所述下板儲(chǔ)備倉(cāng)出板口的上方； 所述自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)包括上板儲(chǔ)備倉(cāng)，上板進(jìn)板機(jī)構(gòu)及上板涂膠機(jī)構(gòu)，所述上板進(jìn)板機(jī)構(gòu)包括進(jìn)上板氣缸及上板頂板，所述上板涂膠機(jī)構(gòu)包括膠盒及設(shè)置在膠盒內(nèi)的膠輥。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特征在于，所述烘干加壓系統(tǒng)包括渦旋氣泵、電加熱器、熱風(fēng)管路、烘干加壓氣缸及風(fēng)咀機(jī)構(gòu)，所述渦旋氣泵通過(guò)管路與所述電加熱器的進(jìn)風(fēng)口連 接，所述電加熱器通過(guò)熱風(fēng)管路連接風(fēng)咀機(jī)構(gòu)，所述烘干加壓氣缸對(duì)應(yīng)設(shè)置在所述烘干工位上方，所述烘干加壓氣缸用于壓緊設(shè)置在所述烘干工位上的上模板； 風(fēng)咀機(jī)構(gòu)包括風(fēng)咀口、風(fēng)咀密封硅橡膠、風(fēng)咀移動(dòng)風(fēng)管、風(fēng)咀外套及風(fēng)咀進(jìn)退氣缸，所述風(fēng)咀外套與所述熱風(fēng)管路連通，所述風(fēng)咀移動(dòng)風(fēng)管在所述風(fēng)咀進(jìn)退氣缸作用下可在風(fēng)咀外套內(nèi)滑動(dòng)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特征在于，所述提上模板機(jī)構(gòu)包括設(shè)置在所述提上模板工位上方的提上模板氣缸，所述上模板上設(shè)有提板機(jī)構(gòu)，所述提板機(jī)構(gòu)包括按壓部及與按壓部連接的帶有彈簧的自鎖機(jī)構(gòu)，所述自鎖機(jī)構(gòu)底部與所述上模板固定連接，所述提上模板氣缸作用于提板機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)提上模板的動(dòng)作。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特征在于，所述出板機(jī)構(gòu)包括出板氣缸，所述出板氣缸設(shè)置在所述出板工位的下方。
6.根據(jù)權(quán)利要求1 5任一項(xiàng)所述的全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特征在于，所述槽輪機(jī)構(gòu)包括槽輪、槽輪定位基座、槽輪連接套及撥輪，所述槽輪固定在所述槽輪定位基座上，所述槽輪一側(cè)上設(shè)有槽輪鎖緊弧，在所述槽輪鎖緊弧之間設(shè)有槽輪撥槽；所述撥輪上設(shè)有撥輪鎖緊弧，所述撥輪鎖緊弧與所述槽輪鎖緊弧相配合。
7.根據(jù)權(quán)利要求1 5任一項(xiàng)所述的全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特征在于，所述工作盤上設(shè)有6 12個(gè)工位,所述板定位槽為6 12個(gè),所述板定位槽略寬于所述上板或下板的寬度。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特征在于，還包括機(jī)械驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，所述機(jī)械驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)包括電機(jī)、減速機(jī)及安全離合器，所述電機(jī)與減速機(jī)通過(guò)皮帶連接，所述減速機(jī)經(jīng)過(guò)所述安全離合器并通過(guò)鏈條與所述主傳動(dòng)軸連接，所述機(jī)械驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的主傳動(dòng)軸通過(guò)傘齒輪與所述撥輪的撥輪軸連接，所述撥輪通過(guò)撥輪鎖緊弧與所述槽輪作用。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特征在于，還包括控制系統(tǒng)，所述控制系統(tǒng)包括控制柜及設(shè)置在控制柜內(nèi)的接近開(kāi)關(guān)感應(yīng)環(huán)和接近開(kāi)關(guān)，所述接近開(kāi)關(guān)感應(yīng)環(huán)設(shè)置在所述主傳動(dòng)軸的軸端。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，其特征在于，還包括用于控制氣缸動(dòng)作的氣動(dòng)電磁 閥組。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種全自動(dòng)筆板膠板機(jī)，屬于筆的生產(chǎn)加工技術(shù)領(lǐng)域。其包括包括工作盤，所述工作盤上依次設(shè)有進(jìn)下板工位、進(jìn)上板工位、鋼芯定位工位、烘干工位、提上模板工位及出板工位，與進(jìn)下板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有自動(dòng)進(jìn)下板系統(tǒng)，與進(jìn)上板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有自動(dòng)進(jìn)上板系統(tǒng)，與鋼芯定位工位對(duì)應(yīng)設(shè)有鋼芯定位加壓系統(tǒng)，與烘干工位對(duì)應(yīng)設(shè)有烘干加壓系統(tǒng)，與提上模板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有提上模板機(jī)構(gòu)，與出板工位對(duì)應(yīng)設(shè)有出板機(jī)構(gòu)，所述工作盤在位于其下部的槽輪機(jī)構(gòu)帶動(dòng)下間歇運(yùn)動(dòng)，本發(fā)明通過(guò)多工位工作盤間歇式旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)筆板進(jìn)板、涂膠、定位、烘干、出板等工序協(xié)調(diào)自動(dòng)完成，降低了用工成本，提高了筆板的加工效率，同時(shí)也提高了筆板的質(zhì)量和出品率。
文檔編號(hào)B43K19/16GK103213427SQ201310163480
公開(kāi)日2013年7月24日 申請(qǐng)日期2013年5月7日 優(yōu)先權(quán)日2013年5月7日
發(fā)明者季勇軍, 劉永安 申請(qǐng)人:煙臺(tái)蓋恩機(jī)械設(shè)備有限公司