專利名稱：熔融金屬熱分析用的取樣容器的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及熔融金屬熱分析用的取樣容器，更具體地說，涉及當鑄造材料，如鑄鐵、鋁及鋁合金等在生產(chǎn)中，在爐前進行鑄造材料的熱分析時用的取樣容器。
另一種已知的取樣容器是所謂的探管型取樣容器，公開于日本專利出版物(Kokai)No.2000-131311。取樣容器具有與帶有上端開口的取樣室鄰接的澆道，其下端是開放的，以及它與取樣室的開口貫通；排氣通道，它與取樣室的開口貫通，以及它的上端在高于取樣室的開口處開放；以及傳感器夾頭，它位于取樣室上面，以及夾持由取樣室的開口插入取樣室內(nèi)的溫度傳感器。取樣容器具有的結構的這些部件是用耐火材料整體制成的。在普通的探管型取樣容器內(nèi)，取樣室的形狀和尺寸與上述杯型容器相同。
取樣容器按以下方式制造。兩個或左和右元件，相應具有的形狀是用沿取樣容器中心軸的分離面分離而形成的，這就是用容器的縱向上的分離面分離制造的。這兩個元件用粘接劑在分離面上接合到一起。
探管型取樣容器浸入熔融金屬中，這樣引起熔融金屬通過下端開放的澆道進入取樣室。隨著流入的進行，容器內(nèi)部，包括取樣室內(nèi)的空氣通過上端開放的排氣通道排放到外面。這樣一來，探管型取樣容器內(nèi)的取樣室被熔融金屬充滿，不需使用鑄勺或長柄勺。
在上述的普通的杯型和探管型取樣容器中，分析所需時間較長，以及在共晶體內(nèi)的溫度下降率，即共晶體內(nèi)的冷卻曲線的梯度較大。因此，這樣容器存在的問題是測定共晶點的分析程序復雜。
在普通的探管型取樣容器中，結構復雜，以及兩個元件的接合面積大，因此產(chǎn)生的問題是裝配的可加工性不良。因為這兩個元件具有薄弱的形狀，其縱向尺寸大于橫向尺寸，在元件的焙燒過程中，每個元件易于卷曲。這種卷曲導致在接合兩個元件時出現(xiàn)損壞。因為接合面存在于取樣室分離成兩部分的位置，粘接劑可能進入取樣室內(nèi)。在這種情況下，粘接劑可能成為污染熔融金屬的雜質(zhì)。因此，需要保證大量的檢測步驟。
在普通的探管型取樣容器內(nèi)，排氣通道在容器內(nèi)是彎曲的。當流入的熔融金屬冷卻時，因此金屬有可能在排氣通道內(nèi)部阻塞，以及氣體可能未排出。在這種情況下，取樣的熔融金屬可能被氣體壓力導致反向流動或者分流，從而產(chǎn)生達不到預定量取樣熔融金屬的可能性。
此外，普通的探管型取樣容器存在其它問題，這是因為內(nèi)通道復雜和整個容器的外尺寸大，需要較大的推動力才能將容器浸入熔融金屬中。
本發(fā)明的另一目的是提供一種熔融金屬熱分析用的探管型取樣容器，與普通的探管型取樣容器比較，其結構簡單，以及生產(chǎn)和檢測步驟大大簡化，以及將容器浸入熔融金屬的推動力可以減少。
本發(fā)明的另一目的是提供一種熔融金屬熱分析用的取樣容器，與普通的探管型取樣容器比較，使用它不可能產(chǎn)生熔融金屬在排氣通道內(nèi)凝固，以及空氣不被排出而阻塞。
為了達到主要的目的，按照權利要求1本發(fā)明的熔融金屬熱分析用的取樣容器是熔融金屬熱分析用的取樣容器，它是由耐火材料制造的，它具有實質(zhì)上圓底形，以及它具有在上端開口的取樣室，其溫度傳感器穿過取樣室的底壁放置在取樣室內(nèi)，以及其特點是取樣室具有直徑在16至24mm范圍內(nèi)，以及深度為36mm或更大，以及溫度傳感器位于距取樣室的上端開口深度由7至22mm范圍內(nèi)。
同樣為達到主要的目的，按照權利要求2本發(fā)明的熔融金屬熱分析用的取樣容器是熔融金屬熱分析用的取樣容器，它具有在上端開口的取樣室；與取樣室鄰接的澆道，其下端是開放的，以及它與取樣室的開口貫通；與取樣室的開口貫通的排氣通道，以及其上端在高于取樣室開口的位置開放；以及傳感器夾頭，它位于取樣室上面，以及夾持由取樣室的開口插入取樣室內(nèi)的溫度傳感器、取樣室、澆道、排氣通道以及傳感器夾頭是用耐火材料整體制成的，以及其特點是取樣室具有直徑在16至24mm范圍內(nèi)，以及深度為36mm或更大，和溫度傳感器位于距取樣室的底壁7至22mm范圍內(nèi)。
為了達到其它目的，按照權利要求3本發(fā)明的熔融金屬熱分析用的取樣容器的特點是按照權利要求2本發(fā)明的熔融金屬熱分析用的取樣容器制成兩個或上和下元件，相應具有的形狀是用垂直跨過容器的中心軸的分離面分離容器而形成的，分離位置高于取樣室，以及不在取樣室內(nèi)，以及兩個元件沿分離面接合到一起。
為了達到其它目的，按照權利要求4本發(fā)明的熔融金屬熱分析用的取樣容器的特點是按照權利要求2或3本發(fā)明的熔融金屬熱分析用的取樣容器中，澆道和排氣通道以直線相互貫通。
在每項上述權利要求的本發(fā)明中，最好，取樣室的周邊壁具有厚度為5.5mm或更大(權利要求5)。
本發(fā)明借助對熔融金屬熱分析用的取樣容器的形狀和尺寸的詳盡研究而實現(xiàn)，因而對它們優(yōu)化。按照實驗，取樣室的直徑希望選擇在16至24mm范圍內(nèi)，而更希望選擇在18至21mm范圍內(nèi)。當取樣室的直徑小于16mm時，共晶體內(nèi)的溫度下降率大，從而使難以測定共晶溫度。當取樣室的直徑超過24mm時，分析所需的時間不利地延長，因此太大的直徑是不適宜的。
取樣室的深度希望選擇36mm或更大，更希望選擇40mm或更大。當深度小于36mm時，在共晶體內(nèi)的溫度下降率大，從而使難以測定共晶溫度。
此外，在杯型取樣容器內(nèi)由取樣室上端開口至溫度傳感器的距離，以及在探管型取樣容器內(nèi)由取樣室底壁至溫度傳感器的距離，希望選擇在7至22mm范圍內(nèi)，更希望在9至17mm范圍內(nèi)。當在杯型取樣容器內(nèi)，由取樣室的上端開口至溫度傳感器的距離，或在探管型取樣容器內(nèi)，由取樣室底壁至溫度傳感器的距離小于7mm時，在設置溫度傳感器的位置的熔融金屬容易冷卻，從而有可能獲得良好的冷卻曲線。當距離超過22mm時，共晶體內(nèi)的溫度下降率大，從而使其難以測定共晶溫度。
關于取樣室的其它尺寸，例如在權利要求5的本發(fā)明中，周邊壁厚希望選擇為5.5mm或更大，更希望選擇為6mm或更大。當厚度小于5.5mm，溫度下降率大，以及分析所需時間延長。
取樣室不同部分的上述形狀和尺寸對于按照權利要求1的本發(fā)明的杯型取樣容器，以及按照權利要求2的本發(fā)明的探管型取樣容器是公用的。當使用權利要求1和2的本發(fā)明的形狀時，可以在較短的分析時間內(nèi)方便而精確地知道共晶溫度。
與普通的取樣室比較，具有上述形狀和尺寸的取樣室的外部尺寸較小。當這種取樣室使用于探管型取樣容器時，與普通的取樣室比較，因此可以減少整體尺寸，以及有可能減少將容器浸入熔融金屬所需的推力。
關于探管型取樣容器，當使用權利要求3本發(fā)明的形狀時，其取樣容器具有取樣室、澆道、排水通道、以及傳感器夾頭，它制成兩個或上和下元件，相應具有的形狀是用垂直跨過容器的中心軸的分離面分離容器而形成的，分離位置高于取樣室，以及不在取樣室內(nèi)，以及兩個元件沿分離面接合到一起，與普通的探管型取樣容器比較，它是用沿普通的容器的中心軸的分離面分離，即分離成左和右元件，本發(fā)明的取樣容器可以具有下列優(yōu)點由于接合面積減少，接合操作可以簡化。每個元件焙燒過程中的卷曲情況可以避免，因此每個元件的長度直徑比降低。由于接合面不會跨過取樣室，粘接劑可能進入取樣室的情況消除。因此，生產(chǎn)和檢驗步驟可以簡化。
除此之外，當使用權利要求4的本發(fā)明中的形狀時，其澆道和排氣通道以直線相互貫通，探管型取樣容器的內(nèi)部結構簡化，以及熔融金屬可以平穩(wěn)地流動。因此，有可能抑制熔融金屬在澆道內(nèi)冷卻。由于探管型取樣容器內(nèi)部結構的簡化而使熔融金屬平穩(wěn)地流動，與上述減小的外部尺寸相結合，可以減少將容器浸入熔融金屬所需的推動力。


圖1是本發(fā)明使用于杯型取樣容器時的一個實施例的解釋圖，圖1(A)是縱剖面圖，以及圖1(B)是底視圖。
取樣容器1是焙燒耐火材料，例如陶瓷制成的。取樣容器1具有作為整體的杯形，以及其上端具有開口11a，用于澆注熔融金屬，溫度傳感器2，例如是鉻鎳-鋁鎳絲制成的熱電偶，它固定在這樣位置，使溫度傳感器2可以通過室的底壁11b插入取樣室11。
在本實例中，取樣室的直徑D為20mm，以及室的深度L為41mm。溫度傳感器2在取樣室11內(nèi)的位置距上端開口11a的距離LS為16mm，以及實質(zhì)上位于取樣室11的徑向中部。
取樣室11的周邊壁厚T為7mm。底壁11b的厚度大于周邊壁11c的厚度，從而使取樣室11內(nèi)的熔融金屬難以通過底壁11b冷卻。
在上述實施例中，與這類普通的杯形取樣容器方式相同，熔融的鑄鐵，鋁或鋁合金，使用鑄勺，長柄勺或類似工具通過上端開口11a澆注入容器。金屬的成分根據(jù)使用溫度傳感器2獲得的冷卻曲線分析。按照具有上述尺寸和形狀的本發(fā)明的實施例，與這種上述的普通的杯型取樣容器比較，可以大大縮短分析所需的時間，由以下所示實驗的結果顯而易見。此外，共晶體內(nèi)冷卻曲線的梯度減少，從而可以容易地測定共晶點。
以下，將說明為確認按照本發(fā)明實施例的取樣容器優(yōu)點而進行的實驗。在這些實驗中，杯型取樣容器的部分尺寸獨立地變化，以及研究了尺寸的影響。
實驗用的方法說明如下。5kg商業(yè)FCD生鐵在高頻感應爐內(nèi)的石墨坩堝內(nèi)在1723K熔化。溫度保持約30min，從而產(chǎn)生亞共晶熔融體。用鑄勺將熔融金屬澆注入評價用的取樣容器，鑄勺預先充分加熱，以及隨后進行分析。根據(jù)獲得的冷卻曲線，可以測定出亞共晶溫度，共晶溫度以及分析所需的時間。為了測定曲線的形狀，計算共晶體內(nèi)的溫度下降率。在使用的取樣容器的取樣室的底面，用“Zirso-molding”接合0.3mass％(重量百分比)的銻粒，以便實現(xiàn)白口鐵的共晶凝固。對澆注溫度予以考慮，方法是當SiO2薄膜開始在鑄勺內(nèi)的熔融金屬表面上形成的同時，澆注該熔融金屬，從而保持澆注溫度實質(zhì)上恒定。
關于取樣容器的部分尺寸，上述實施例中使用的尺寸作為參考值，以及尺寸之一獨立地改變。制造取樣容器的材料對全部容器是相同的。特殊的是，60mesh(目)的殼型砂是在1.0kg/cm2充填壓力下焙燒的。
評價按以下方式進行，借助使用共晶體內(nèi)的溫度下降率，以圖2所示實驗冷卻曲線上的e表示，以及至共晶點(以te表示)出現(xiàn)所需的分析時間。當溫度下降率接近于0時它是可取的。當溫度下降率變大時，冷卻曲線的梯度增加。因此，測定共晶點用的分析程序復雜化，以及測定精度降低。為了縮短分析時間，希望所需的分析時間盡可能短。即使分析所需時間是短的，然而也不希望溫度下降率大。
總之，其溫度下降率接近于0的取樣容器，以及其分析所需時間較短的取樣容器經(jīng)評價具有良好的性能。
實驗的結果列舉如下。
(1)傳感器位置的影響如圖3(A)中所示，僅由取樣室開口至溫度傳感器的距離LS是變化的，以及其它尺寸固定為上述實施例使用的值。在這種情況下，測量溫度下降率和分析所需的時間。其結果示于圖3(B)的曲線圖。
業(yè)已發(fā)現(xiàn)，如曲線圖所示，由取樣室開口至溫度傳感器的距離LS對分析所需時間的影響不大，以及當距離LS超過17mm時，溫度下降率急劇地增加。當距離LS超過22mm時，難以測定共晶點。雖然在本實驗中沒有考慮，當距離LS小于7mm時，不能獲得適合分析用的冷卻曲線。
(2)取樣室深度的影響如圖4(A)中所示，僅取樣室的深度L是變化的，其它尺寸，包括由取樣室開口至溫度傳感器的距離，固定為上述實施例使用的值。在這種情況下，測量溫度下降率和分析所需的時間。其結果示于圖4(B)的曲線圖。業(yè)已發(fā)現(xiàn)，如曲線圖所示，當取樣室的深度L為40mm或更大時，分析所需時間幾乎沒有改變，以及當L小于40mm時，分析所需時間縮短，顯示改進的跡象。在深度L小于36mm的情況下，分析所需時間與在深度L為40mm或更大情況下的比較，縮短約5sec。對于深度L為40mm或更大的情況，溫度下降率實質(zhì)上是恒定的，以及對于深度L小于40mm的情況，溫度下降率比例地增加。當深度L小于36mm時，難以測定共晶點。
(3)取樣室直徑的影響如圖5(A)中所示，僅取樣室的直徑D是變化的，其它尺寸固定為上述實施例使用的值。在這種情況下，測量溫度下降率和分析所需時間。其結果示于圖5(B)。業(yè)已發(fā)現(xiàn)，如曲線圖所示，當取樣室的直徑D增加時，分析所需的時間與取樣的直徑D成正比。當取樣室的直徑為20mm或更大時，溫度下降率實質(zhì)上是恒定的，以及當直徑D由此值減小時，溫度下降率的跡象倒轉(zhuǎn)，以及下降率逐步增加。當直徑D小時16mm時，難以測定共晶點。
(4)取樣室周邊壁厚的影響如圖6(A)中所示，僅取樣室的周邊壁厚T是變化的，以及其它尺寸固定為上述實施例使用的值。在這種情況下，測量溫度下降率和分析所需時間。其結果示于圖6(B)。
如曲線圖所示，當取樣室的周邊壁厚T為6mm或更大時，分析所需時間實質(zhì)上是恒定的，以及當T小于6mm時，分析所需時間逐漸延長。業(yè)已發(fā)現(xiàn)，當厚度T為7mm或更大時，溫度下降率實質(zhì)上是恒定的，當厚度T小于6mm時，跡象倒轉(zhuǎn)，從而使溫度下降率逐漸增加，以及當厚度T小于5.5mm時，難以測定共晶點。
關于本發(fā)明的實施例的取樣容器1，即使用上述實驗參考值的形狀和尺寸的取樣容器1以及圖10所示普通的杯型取樣容器，以上述相同方式測量分析所需時間和溫度下降率。其結果是，普通的容器內(nèi)所需的分析時間為104sec。與其對比，本發(fā)明實施例中所需的分析時間為44sec，或者說縮短至普通取樣容器所需分析時間的一半或更少。普通取樣容器中的溫度下降率為0.005℃/sec，而本發(fā)明實施例中為0.04℃/sec。它改進了約20％。
以下，說明本發(fā)明在探管型取樣容器中使用的實施例。
圖7是本實施例的縱剖面圖，圖8是沿圖7的直線A-A切取的剖面圖；以及圖9是沿圖7的直線B-B切取的剖面圖。
與上述實施例的形式相同，本實施例中的取樣容器3是由耐火材料，例如陶瓷制造的。取樣容器3具有杯形的取樣室31、澆道32、排氣通道33以及傳感器夾頭34，它們是整體制成的。取樣室31在其上端具有開口31a，以及設置底壁31b。澆道32在其下端具有開口32a，以及與取樣室31的開口31a貫通。排氣通道33也與取樣室31的開口31a貫通，以及設置開口33a，它在上端開口，以及其位置高于取樣室31的開口31a。傳感器夾頭34位于取樣室31的上面，以及夾持通過取樣室31開口31a插入的溫傳感器2。
澆道32平行于取樣室31的中心軸以及鄰接取樣室31。排氣通道33形成在澆道32上面的延伸線上。換句話說，澆道32和排氣通道33位于直線上以及相互貫通。因此，澆道32和排氣通道33實際是由直線縱向通孔組成，它具有在取樣容器3的下端和上端分別具有開口32a和33a，以及具有結構，可使通孔的中部與取樣室31通過橫向孔35貫通。
傳感器夾頭34位于取樣室31的上面。在夾頭的上端制有開口34a。夾頭34具有底壁34b。溫度傳感器2固定在這樣的位置，使溫度傳感器可以通過底壁34b插入取樣室31。溫度傳感器2由熱電偶或類似器件構成，它與上述實施例中使用的相同。
上述結構的取樣容器3是使用粘接劑或類似材料將上元件36和下元件37接合而成。在上元件36中，制成排氣通道33和傳感器夾頭34。在下元件37中，制成取樣室31、澆道32、以及橫向孔35。兩個元件的接合面不跨過取樣室31，但位于取樣室31的上面，以及垂直于取樣室3的中心軸。
在本實施例中，取樣室31的直徑D為20mm和深度L為41mm。溫度傳感器2在取樣室31內(nèi)的位置由底壁31b起的距離LS′為16mm，以及實質(zhì)上位于取樣室31徑向的中部。取樣室31的周邊壁31c的厚度為7mm，以及底壁31b的厚度也為7mm。
在上述實施例中，與這種普通的探管型取樣容器的方式相同，由卡片紙管或類似材料制成的桿件4插入傳感器夾頭34的上端開口34a，以及隨后取樣容器3浸入熔融金屬內(nèi)。這樣一來，熔融金屬通過澆道32的下端開口32a進入，以及借助澆道32和橫向孔35流入取樣室31。在此過程中，澆道32和取樣室31內(nèi)的空氣根據(jù)進入熔融金屬的程度通過排氣通道33由上端開口33a排放到外界。
本實施例中取樣室31的尺寸與前述實施例中取樣室11的相同，其不同之處在于溫度傳感器2的位置，由取樣室31底壁31b起的距離為7mm，而與其對比的前述實施例中由取樣室11的開口11a起的距離為7mm。
使用這種形狀的原因如下。在探管型取樣容器3內(nèi)，傳感器夾頭34位于取樣室31的上端開口31a的上面，以及通過開口31a的熔融金屬的溫度降低較小。與前述實施例中的杯型取樣容器1的取樣室11的底壁11b比較，在探管型取樣容器3中使用了薄的底壁31b，以及因此熔融金屬容易通過底壁31b冷卻。經(jīng)實驗確認，溫度傳感器2與底壁31b之間的距離LS′對共晶體內(nèi)溫度降低率產(chǎn)生影響，與前述實施例中的距離LS相同。與這種前述的普通的探管型取樣容器比較，使用具有本實施例形狀和尺寸的取樣室31，分析所需時間可以大大縮短。此外，由于共晶體內(nèi)冷卻曲線的梯度小，共晶點可以容易地測定。
再者，在本探管型容器的實施例中，取樣室31小于普通的取樣室，因此有可能減少取樣容器3的整體的外直徑，其結果是有可能減少將容器浸入熔融金屬所需的推動力。
此外，取樣容器3被垂直跨過容器3中心軸的分離面分離，其位置在取樣室的上面，但不在取樣室內(nèi)，以及上元件36和下元件37沿分離面接合到一起。與普通的探管型取樣容器比較，其左和右元件被沿容器中心軸的分離面分離，以及沿分離面接合到一起，因此，接合面積減少以及接合操作容易進行。再者，上元件和下元件36和37的長寬比小于橫向彼此分離的兩個普通技術的元件的長寬比。因此，在相應元件的焙燒過程中，不會產(chǎn)生任何卷曲。在本發(fā)明的實施例中，由于上元件36和下元件37之間的接合面不跨過取樣室31，這就是說，由于進入取樣室31的熔融金屬不會與接合面38接觸，這里不用擔心接合用的粘接劑沾污熔融金屬。由于上述的原因，按照本實施例，與普通的探管型取樣容器比較，生產(chǎn)和檢測步驟可以顯著地簡化。
此外，上述實施例使用簡單的內(nèi)部結構，其澆道32和排氣通道33以直線相互貫通。因此，熔融金屬平穩(wěn)地流動，以及有可能在達到取樣室31之前，抑制熔融金屬的冷卻。熔融金屬的平穩(wěn)流動與上述外部尺寸減少相結合，有助于減少將容器浸入熔融金屬所需的推動力。
在上述的杯型和探管型容器內(nèi)，僅設置一個取樣室11或31。當然，本發(fā)明同樣可以使用于已知的多杯型或多探管型容器，其相同的取樣室11或31可以側面接側面地排列，以及相互制成整體。
在杯型容器的上述實施例中，為了便于澆注熔融金屬，一個直徑大于取樣室11的圓元件可以整體制成在取樣室11的開口11a的上面，從而起到漏斗的作用。如上所述，按照本發(fā)明，無論在杯型和探管型取樣容器內(nèi)，與普通的取樣容器比較，分析所需的時間可以大大縮短，以及共晶體內(nèi)的冷卻曲線的梯度可以減少。因此，可以獲得具有高性能的取樣容器。與普通的取樣室比較，本取樣室的尺寸減小，在本發(fā)明的探管型取樣容器內(nèi)，將容器浸入熔融金屬所需的推動力可以減少。
按照本發(fā)明權利要求3的探管型取樣容器內(nèi)。被沒有跨過取樣室的分離面彼此分離的兩個元件，沿分離面接合。因此，這里不必擔心接合用的粘接劑沾污取樣室內(nèi)的熔融金屬。此外，與普通的分離為左和右元件的結構比較，接合面積減少，因此接合操作易于進行。再者，每個元件的焙燒過程中幾乎不會產(chǎn)生卷曲，因此與普通的探管型取樣容器比較，生產(chǎn)和檢測步驟可以顯著地簡化。
按照本發(fā)明權利要求4的探管型取樣容器內(nèi)，其結構使?jié)驳篮团艢馔ǖ老嗷ヒ灾本€貫通，使用這種形狀，容器的內(nèi)部結構簡化，以及熔融金屬借助澆道平穩(wěn)地流入取樣室，因此，這里不必擔心出現(xiàn)在澆道內(nèi)熔融金屬凝固的缺點。
權利要求
1.一種熔融金屬熱分析用的取樣容器，它是由耐火材料制造的，它具有實質(zhì)上圓底形，以及它具有在上端開口的取樣室，其溫度傳感器穿過位于上述取樣容器內(nèi)上述取樣室的底壁，其中，上述取樣室具有直徑在16至24mm范圍內(nèi)，以及深度為36mm或更大，上述溫度傳感器位于距上述取樣室的上述上端開口深度為7至22mm范圍內(nèi)。
2.一種熔融金屬熱分析用的取樣容器，它具有在上端開口的圓底取樣室；與上述取樣室鄰接的澆道，其下端是開放的，以及它與上述取樣室的上述開口貫通；與上述取樣室的上述開口貫通的排氣通道，以及其上端在高于上述取樣室的上述開口位置開放；以及傳感器夾頭，它位于上述取樣室的上面，以及夾持由上述取樣室的上述開口插入上述取樣室內(nèi)的溫度傳感器，上述取樣室，上述澆道，上述排氣通道以及上述傳感器夾頭是用耐火材料整體制成的，其特征在于上述取樣室具有直徑在16至24mm范圍內(nèi)，以及深度為36mm或更大，以及溫度傳感器位于距上述取樣室的底壁7至22mm范圍內(nèi)。
3.按照權利要求2所述的熔融金屬熱分析用的取樣容器，其特征在于，上述容器制成兩個或上和下元件，相應具有的形狀是用垂直跨過上述容器的中心軸的分離面分離上述容器而形成的，分離位置高于上述取樣室，以及不在上述取樣室內(nèi)，以及上述兩個元件沿分離面接合到一起。
4.按照權利要求2或3所述的熔融金屬熱分析用的取樣容器，其特征在于，上述澆道和上述排氣通道以直線相互貫通。
5.按照權利要求2，3或4所述的熔融金屬熱分析用的取樣容器，其特征在于，上述取樣室的周邊壁具有的厚度為5.5mm或更大。
全文摘要
本發(fā)明提供一種熔融金屬熱分析用的取樣容器，與普通的取樣容器比較，使用它可以縮短分析所需的時間以及減少共晶體內(nèi)的溫度下降率，從而可以在短時間內(nèi)容易而精確地獲得共晶溫度。為了實現(xiàn)上述目的，取樣室11的直徑D選擇在16至24mm范圍內(nèi)，取樣室的深度L選擇為36mm或更大，以及由取樣室11的開口11a至溫度傳感器2的距離LS選擇在7至22mm范圍內(nèi)。這樣一來，達到共晶點溫度所需的時間可以縮短，以及共晶體內(nèi)冷卻曲線的梯度可以減少。
文檔編號G01N33/20GK1407326SQ02118448
公開日2003年4月2日 申請日期2002年4月25日 優(yōu)先權日2001年9月4日
發(fā)明者奧園強 申請人:株式會社佑和