專利名稱：一種擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬平板顯示技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法。
背景技術(shù)：
彩色等離子顯示器(Plasma Display Panel，簡稱PDP)，是利用氣體放電產(chǎn)生真空紫外光(VUV)，該紫外光又激發(fā)三原色熒光粉而產(chǎn)生紅、綠、藍(lán)三基色光，然后經(jīng)過空間和時間的調(diào)試實現(xiàn)了圖像的顯示。就驅(qū)動方式來說，等離子顯示屏分AC型和DC型，就放電方式來說，分表面放電和對象放電型。就現(xiàn)狀而言，AC型中表面放電型的等離子顯示屏，已經(jīng)占了主流地位。
目前標(biāo)準(zhǔn)的Ac-PDP結(jié)構(gòu)是反射型(Reflection type display)的，即障壁和熒光粉都在后基板上，熒光粉涂在障壁的槽中，依靠障壁和后板白色反射介質(zhì)的反射作用，實現(xiàn)對可見光的反射(氣體放電產(chǎn)生紫外光子，紫外光激發(fā)熒光粉產(chǎn)生三原色可見光)。各色熒光粉自身的性質(zhì)和其表面積的大小直接決定了發(fā)光強度的高低。
目前等離子顯示屏正在推向高清晰化。高清晰化就要求增加單位面積的像素數(shù)，即放電單元的個數(shù)。如果畫面尺寸相同，像素數(shù)的增加必然要造成單個像素面積的減小，從而每個像素內(nèi)接收真空紫外光的熒光粉的面積也會減小，使亮度降低。
另一方面，作為提高亮度的例子，是在放電單元內(nèi)設(shè)置高度比障壁小的凸起，通過在該凸起上也涂布熒光粉，使熒光粉表面積增加的例子，或在障壁和介質(zhì)層上設(shè)置凹凸，增加熒光粉表面積的例子，已經(jīng)公開在JP200077002及JP2001273854、JP20028544號公報里。但是，上述這樣的放電單元內(nèi)的介質(zhì)層上設(shè)置高度比障壁小的凸起的方法，如果要構(gòu)成高精細(xì)的放電單元，形成這些凸起的工藝特別復(fù)雜，并且凸起和凹凸會使放電空間減小，造成惡劣影響。
另外中國專利CN 1471124A使用了如下方法來增加熒光粉的表面積制備熒光粉漿料時，至少通過加熱有機溶劑和對有機溶劑溶解性不同的多種樹脂成分制作有機粘接劑，用該有機粘接劑和熒光粉體制成熒光粉漿料，采用燒除熒光粉漿料膜中溶解性小的樹脂成分，從而在熒光粉內(nèi)部形成凝膠狀空洞的辦法在熒光粉表面形成凹凸不平，以此來增加熒光粉的表面積，使亮度增加。該方法雖然在沒有減小放電空間的情況下實現(xiàn)了熒光粉面積的增大，亮度的提高，但是，漿料中加入兩種乙氧基含量不同的乙基纖維素，不可避免的使難分解的粘接劑的含量增加了，450℃左右的熒光粉燒結(jié)溫度不足以使粘接劑分解完全，造成熒光體內(nèi)含有未分機完全碳量的增加，降低了放光效率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提供了一種在不減小放電空間體積的前提下增加了放光表面積，提高等離子顯示屏的亮度的擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的制備方法是1)突起層漿料的制備
a)首先將粒徑小于3μm的70-90wt％氧化鉛和10-30wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；b)再將75-85wt％的直徑為5-10μm的三氧化二鋁、二氧化硅或二氧化鈦與15-25wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉4-6小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；c)將4～6wt％的乙基纖維素、88～90wt％的α-萜品醇和4～6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；d)用三輥軋制的方法將10～30wt％的復(fù)合粉和70～90wt％的有機載體混煉為粘度0.5～10cps的突起層漿料；2)在未燒結(jié)的障壁內(nèi)涂敷厚度20～30μm突起層漿料，在100～150℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持5～20分鐘去除機溶劑；3)在380～420℃保溫5～30分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在500～600℃保溫30～60分鐘使突起層漿料與障壁[1]中的玻璃料進(jìn)行潤濕，粘接形成直徑為5-10μm帶突起[2]的障壁；4)在帶有突起的障壁內(nèi)涂敷熒光粉漿料，經(jīng)干燥、燒結(jié)即可。
本發(fā)明還可以采用以下制備方法1)突起層漿料的制備a)首先將粒徑小于3μm的70-90wt％氧化鉛和10-30wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；b)再將75-85wt％的直徑為5-10μm的三氧化二鋁、二氧化硅或二氧化鈦與15-25wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉4-6小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；
c)將4～6wt％的乙基纖維素、88～90wt％的α-萜品醇和4～6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；d)用三輥軋制的方法將10～30wt％的復(fù)合粉和70～90wt％的有機載體混煉為粘度0.5～10cps的突起層漿料；2)在經(jīng)燒結(jié)的障壁中涂敷厚度20～30μm突起層漿料，在100～150℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持5～20分鐘去除機溶劑，然后在該漿料層上方涂敷熒光粉漿料；3)在380～420℃保溫5～30分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在440～500℃保溫30～60分鐘，同時在障壁中生成突起和熒光粉層。
由于本發(fā)明在障壁的側(cè)面和表面上制備了直徑為5-10μm的球狀突起，然后再在該球狀突起上印刷各色熒光粉，熒光粉就會隨著球狀突起物的表面而形成起伏的凹凸面，增大了熒光粉的表面積，這樣，就在不改變障壁間隔距離和放電空間的前提下，實現(xiàn)了熒光粉有效發(fā)光面積的增加。


圖1是本發(fā)明突起層漿料與障壁一起燒結(jié)后的表面形貌圖；圖2是本發(fā)明后基板關(guān)于熒光粉在障壁中形貌的剖面圖。
具體實施例方式
實施例1參見圖1，2，首先將粒徑小于3μm的70wt％氧化鉛和30wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將75wt％的直徑為5-10μm的三氧化二鋁與25wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉6小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉；將6wt％的乙基纖維素、88wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將10wt％的復(fù)合粉和90wt％的有機載體混煉為粘度0.5cps的突起層漿料；在未燒結(jié)的障壁內(nèi)涂敷厚度20μm突起層漿料，置于150℃的燒結(jié)爐內(nèi)保持5分鐘去除機溶劑；在380℃保溫30分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，此時高熔點的三氧化二鋁周圍包裹的低熔點玻璃粉會慢慢熔化。低熔點玻璃粉熔化之后，會和其依附的障壁的玻璃粉材料形成良好的潤濕，并黏附在一起，由于氧化鋁熔點比較高，在障壁的最高燒結(jié)溫度560℃時也不會熔化，因此這種直徑5-10μm的氧化鋁球就粘到了障壁上，形成了突起，然后再在500℃保溫60分鐘使突起層漿料與障壁中的玻璃料進(jìn)行潤濕，粘接形成直徑為5-10μm帶突起的障壁；在帶有突起的障壁內(nèi)涂敷熒光粉漿料，經(jīng)干燥、燒結(jié)，由于該突起的尺寸要大于熒光粉粒子的最大尺寸，因此，當(dāng)熒光粉粒子印刷到突起山的時候，熒光粉的有效發(fā)光面積就大大增加了。
實施例2首先將粒徑小于3μm的90wt％氧化鉛和10wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將85wt％的直徑為5-10μm的二氧化硅與15wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉4小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；將6wt％的乙基纖維素、90wt％的α-萜品醇和4wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將20wt％的復(fù)合粉和80wt％的有機載體混煉為粘度6cps的突起層漿料；在未燒結(jié)的障壁內(nèi)涂敷厚度30μm突起層漿料，在100℃的燒結(jié)爐內(nèi)保持20分鐘去除機溶劑；在400℃保溫5分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在540℃保溫46分鐘使突起層漿料與障壁中的玻璃料進(jìn)行潤濕，粘接形成直徑為5-10μm帶突起的障壁；在帶有突起的障壁內(nèi)涂敷熒光粉漿料，經(jīng)干燥、燒結(jié)即可。
實施例3首先將粒徑小于3μm的80wt％氧化鉛和20wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將80wt％的直徑為5-10μm的二氧化鈦與20wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉5小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；將6wt％的乙基纖維素、89wt％的α-萜品醇和5wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將30wt％的復(fù)合粉和70wt％的有機載體混煉為粘度10cps的突起層漿料；在未燒結(jié)的障壁內(nèi)涂敷厚度25μm突起層漿料，在120℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持13分鐘去除機溶劑；在420℃保溫18分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在600℃保溫30分鐘使突起層漿料與障壁中的玻璃料進(jìn)行潤濕，粘接形成直徑為5-10μm帶突起的障壁；在帶有突起的障壁內(nèi)涂敷熒光粉漿料，經(jīng)干燥、燒結(jié)即可。
實施例4首先將粒徑小于3μm的70wt％氧化鉛和30wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將75wt％的直徑為5-10μm的三氧化二鋁與25wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉6小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；將6wt％的乙基纖維素、88wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將10wt％的復(fù)合粉和90wt％的有機載體混煉為粘度0.5cps的突起層漿料；由于突起層漿料與障壁層漿料是一起共燒，考慮到未燒結(jié)的障壁可能韌性不夠，有可能在涂布突起層漿料的過程中坍塌，因此，障壁燒結(jié)完畢之后再涂布突起層漿料，干燥后再涂布熒光粉漿料，然后兩者一起燒結(jié)是比較合適，在經(jīng)燒結(jié)的障壁中涂敷厚度30μm突起層漿料，在150℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持5分鐘去除機溶劑，然后在該漿料層上方涂敷熒光粉漿料；在380℃保溫30分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在500℃保溫30分鐘，同時在障壁中生成突起和熒光粉層。
實施例5首先將粒徑小于3μm的90wt％氧化鉛和10wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將85wt％的直徑為5-10μm的二氧化硅與15wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉4小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；將4wt％的乙基纖維素、90wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將20wt％的復(fù)合粉和80wt％的有機載體混煉為粘度6cps的突起層漿料；在經(jīng)燒結(jié)的障壁中涂敷厚度20μm突起層漿料，在130℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持14分鐘去除機溶劑，然后在該漿料層上方涂敷熒光粉漿料；在400℃保溫18分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在480℃保溫45分鐘，同時在障壁中生成突起和熒光粉層。
實施例6首先將粒徑小于3μm的80wt％氧化鉛和20wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將80wt％的直徑為5-10μm的二氧化鈦與20wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉5小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；將5wt％的乙基纖維素、89wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將30wt％的復(fù)合粉和70wt％的有機載體混煉為粘度10cps的突起層漿料；在經(jīng)燒結(jié)的障壁中涂敷厚度27μm突起層漿料，在100℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持20分鐘去除機溶劑，然后在該漿料層上方涂敷熒光粉漿料；在420℃保溫5分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在450℃保溫60分鐘，同時在障壁中生成突起和熒光粉層。
根據(jù)本發(fā)明的方法，在障壁的側(cè)壁和介質(zhì)的表面成功的形成了小的突起，從而使熒光粉的表面形成了凹凸的形狀，這極大的增大了熒光粉的有效發(fā)光面積。
權(quán)利要求
1.一種擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于1)突起層漿料的制備a)首先將粒徑小于3μm的70-90wt％氧化鉛和10-30wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；b)再將75-85wt％的直徑為5-10μm的三氧化二鋁、二氧化硅或二氧化鈦與15-25wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉4-6小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；c)將4～6wt％的乙基纖維素、88～90wt％的α-萜品醇和4～6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；d)用三輥軋制的方法將10～30wt％的復(fù)合粉和70～90wt％的有機載體混煉為粘度0.5～10cps的突起層漿料；2)在未燒結(jié)的障壁[1]內(nèi)涂敷厚度20～30μm突起層漿料，在100～150℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持5～20分鐘去除機溶劑；3)在380～420℃保溫5～30分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在500～600℃保溫30～60分鐘使突起層漿料與障壁[1]中的玻璃料進(jìn)行潤濕，粘接形成直徑為5-10μm帶突起[2]的障壁；4)在帶有突起[2]的障壁[1]內(nèi)涂敷熒光粉漿料[3]，經(jīng)干燥、燒結(jié)即可。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于首先將粒徑小于3μm的70wt％氧化鉛和30wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將75wt％的直徑為5-10μm的三氧化二鋁與25wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉6小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉；將6wt％的乙基纖維素、88wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將10wt％的復(fù)合粉和90wt％的有機載體混煉為粘度0.5cps的突起層漿料；在未燒結(jié)的障壁[1]內(nèi)涂敷厚度20μm突起層漿料，置于150℃的燒結(jié)爐內(nèi)保持5分鐘去除機溶劑；在380℃保溫30分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在500℃保溫60分鐘使突起層漿料與障壁中的玻璃料進(jìn)行潤濕，粘接形成直徑為5-10μm帶突起[2]的障壁[1]；在帶有突起[2]的障壁[1]內(nèi)涂敷熒光粉漿料[3]，經(jīng)干燥、燒結(jié)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于首先將粒徑小于3μm的90wt％氧化鉛和10wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將85wt％的直徑為5-10μm的二氧化硅與15wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉4小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；將6wt％的乙基纖維素、90wt％的α-萜品醇和4wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將20wt％的復(fù)合粉和80wt％的有機載體混煉為粘度6cps的突起層漿料；在未燒結(jié)的障壁[1]內(nèi)涂敷厚度30μm突起層漿料，在100℃的燒結(jié)爐內(nèi)保持20分鐘去除機溶劑；在400℃保溫5分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在540℃保溫46分鐘使突起層漿料與障壁中的玻璃料進(jìn)行潤濕，粘接形成直徑為5-10μm帶突起[2]的障壁[1]；在帶有突起[2]的障壁[1]內(nèi)涂敷熒光粉漿料[3]，經(jīng)干燥、燒結(jié)即可。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于首先將粒徑小于3μm的80wt％氧化鉛和20wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將80wt％的直徑為5-10μm的二氧化鈦與20wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉5小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；將6wt％的乙基纖維素、89wt％的α-萜品醇和5wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將30wt％的復(fù)合粉和70wt％的有機載體混煉為粘度10cps的突起層漿料；在未燒結(jié)的障壁[1]內(nèi)涂敷厚度25μm突起層漿料，在120℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持13分鐘去除機溶劑；在420℃保溫18分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在600℃保溫30分鐘使突起層漿料與障壁中的玻璃料進(jìn)行潤濕，粘接形成直徑為5-10μm帶突起[2]的障壁[1]；在帶有突起[2]的障壁[1]內(nèi)涂敷熒光粉漿料[3]，經(jīng)干燥、燒結(jié)即可。
5.一種擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于1)突起層漿料的制備a)首先將粒徑小于3μm的70-90wt％氧化鉛和10-30wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；b)再將75-85wt％的直徑為5-10μm的三氧化二鋁、二氧化硅或二氧化鈦與15-25wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉4-6小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；c)將4～6wt％的乙基纖維素、88～90wt％的α-萜品醇和4～6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；d)用三輥軋制的方法將10～30wt％的復(fù)合粉和70～90wt％的有機載體混煉為粘度0.5～10cps的突起層漿料；2)在經(jīng)燒結(jié)的障壁[1]中涂敷厚度20～30μm突起層漿料，在100～150℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持5～20分鐘去除機溶劑，然后在該漿料層上方涂敷熒光粉漿料；3)在380～420℃保溫5～30分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在440～500℃保溫30～60分鐘，同時在障壁[1]中生成突起[2]和熒光粉層[3]。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于首先將粒徑小于3μm的70wt％氧化鉛和30wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將75wt％的直徑為5-10μm的三氧化二鋁與25wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉6小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；將6wt％的乙基纖維素、88wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將10wt％的復(fù)合粉和90wt％的有機載體混煉為粘度0.5cps的突起層漿料；在經(jīng)燒結(jié)的障壁[1]中涂敷厚度30μm突起層漿料，在150℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持5分鐘去除機溶劑，然后在該漿料層上方涂敷熒光粉漿料；在380℃保溫30分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在500℃保溫30分鐘，同時在障壁[1]中生成突起[2]和熒光粉層[3]。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于首先將粒徑小于3μm的90wt％氧化鉛和10wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將85wt％的直徑為5-10μm的二氧化硅與15wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉4小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；將4wt％的乙基纖維素、90wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將20wt％的復(fù)合粉和80wt％的有機載體混煉為粘度6cps的突起層漿料；在經(jīng)燒結(jié)的障壁[1]中涂敷厚度20μm突起層漿料，在130℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持14分鐘去除機溶劑，然后在該漿料層上方涂敷熒光粉漿料；在400℃保溫18分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在480℃保溫45分鐘，同時在障壁[1]中生成突起[2]和熒光粉層[3]。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，其特征在于首先將粒徑小于3μm的80wt％氧化鉛和20wt％氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將80wt％的直徑為5-10μm的二氧化鈦與20wt％的低熔點玻璃粉混合后用球磨機混煉5小時后，經(jīng)干燥、過篩得到粒度為7-12μm的復(fù)合粉備用；將5wt％的乙基纖維素、89wt％的α-萜品醇和6wt％的二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；用三輥軋制的方法將30wt％的復(fù)合粉和70wt％的有機載體混煉為粘度10cps的突起層漿料；在經(jīng)燒結(jié)的障壁[1]中涂敷厚度27μm突起層漿料，在100℃的燒結(jié)爐內(nèi)，保持20分鐘去除機溶劑，然后在該漿料層上方涂敷熒光粉漿料；在420℃保溫5分鐘，使突起層漿料中的低熔點玻璃粉充分熔化，然后再在450℃保溫60分鐘，同時在障壁[1]中生成突起[2]和熒光粉層[3]。
全文摘要
一種擴(kuò)大等離子顯示屏熒光粉發(fā)光面積的方法，首先將氧化鉛和氧化硼混合制成低熔點玻璃粉；再將三氧化二鋁、二氧化硅或二氧化鈦與低熔點玻璃粉混合制成復(fù)合粉，將乙基纖維素、α－萜品醇和二甘醇單丁醚乙酸脂混合制成有機載體；將復(fù)合粉和有機載體混煉為突起層漿料；在障壁內(nèi)涂敷突起層漿料，燒結(jié)去除機溶劑，可在障壁中得到突起；在帶有突起的障壁內(nèi)涂敷熒光粉漿料，經(jīng)干燥、燒結(jié)即可。本發(fā)明的熒光粉隨著球狀突起物的表面而形成起伏的凹凸面，增大了熒光粉的表面積，這樣，就在不改變障壁間隔距離和放電空間的前提下，實現(xiàn)了熒光粉有效發(fā)光面積的增加。
文檔編號H01J9/227GK1635602SQ20041007357
公開日2005年7月6日 申請日期2004年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2004年12月31日
發(fā)明者張俊兵 申請人:彩虹集團(tuán)電子股份有限公司