專利名稱：鋼冷加工工具、其用途和制造方法
技術領域：
本發(fā)明是關于鋼制品、其在冷加工工具制造中的應用，和制品制造的方法。
背景技術：
對冷加工鋼材料，尤其是對特定應用材料的需求越來越高，對于從商業(yè)隨時可獲得的那些材料不能另人滿意地滿足需求。有關應用的一個真實情況，就是磨耗是一個主要問題，同時，作為一個物體應具有足夠的韌度。那種類型的應用是針對不銹鋼冷軋用的軋輥，尤其是不銹鋼管制造用的軋輥，是本發(fā)明專門開發(fā)的應用。然而，本發(fā)明也適用于其他類型的冷加工鋼，例如，對于冷擠壓、粉末壓制和深拉制用的工具。
已知今天用于皮爾格(pilger)軋制不銹鋼管用的輥的鋼種類，其商品名為SR 1855，并具有規(guī)定組分，0.96C、1.50Si、0.80Mn、1.0Cr、平衡量鐵和常規(guī)量的雜質(zhì)。這種鋼對生產(chǎn)用于不銹鋼管制造的如皮爾格輥的產(chǎn)品提供了足夠的韌度。然而，以通常方法制造的鋼并不能滿足耐磨性，由于有大的M3C型碳化物，所以也具有很壞的表面。另一種用于皮爾格式輥的試驗的鋼是一種粉末冶金制造的鋼種，已知其注冊商標為VAN ADIS4，其規(guī)定組分，為1.5C，1.0Si，0.4Mn，8.0Cr，1.5Mn，4.0V，平衡量鐵和常規(guī)量的雜質(zhì)。標準化熱加工鋼SS2242也已用于皮爾格輥。這種鋼具有的規(guī)定組分，為0.39C，1.0Si，0.4Mo，5.2Cr，1.4Mn，0.9V，平衡量的鐵和常規(guī)量的雜質(zhì)。進而，使用的標準化高速鋼M1，以及工業(yè)的粉末冶金制造的高速鋼VANADIS23，它具有的規(guī)定組分為1.28C，4.4CR，5.0Mo，6.4W，3.1V，和常規(guī)量的Mn，Si和不可避免的雜質(zhì)。最后提到的鋼具有非常好的耐磨性，但是對于制品不能提供足夠的韌度。此外，因為這些鋼具有高含量的合金元素和/或以粉末冶金制造，所以相當昂貴。
發(fā)明的簡要內(nèi)容本發(fā)明的目的是用于皮爾格軋制不銹鋼管用的冷加工輥的材料，但也能應用于其他冷加工應用，并兼有非常好耐磨性，尤其是非常好的抗磨耗能力，并使產(chǎn)品具有足夠的韌度。通過具有本發(fā)明特征的鋼的化學組分，并結合使用制造技術，它既不是通常的(為了避免所不希望的大的碳化物，因為緩慢冷卻處理與通常的鑄錠生產(chǎn)和/或連續(xù)鑄造有關)，也不是粉末冶金的制造技術，提供了非常小的碳化物，以使產(chǎn)品獲得所要求的耐磨性。
本發(fā)明鋼的化學組分已在所附的專利權利要求中作了講述，并在下面作更詳細的說明。
根據(jù)本發(fā)明制品的鋼結構，在淬火和回火后，基本上是由回火的馬氏體構成，這種回火的馬氏體含有4～12體積％的MC-型碳化物，它是在固化處理時沉淀的，至少80體積％，優(yōu)選至少90體積％的碳化物，其大小是在1μm-20μm之間。
為了獲得上述的碳化物分散體，可以使用的一些本身已知的技術，首先，推薦所稱的噴射形成技術，根據(jù)名為OSPREY法是已知的，有關這方面其中制定連續(xù)澆鑄并向連續(xù)制造鑄錠的生產(chǎn)端以液滴形式噴射熔融液，由于一旦液滴撞擊到基質(zhì)上液滴固化相當快的事實，然而，不像有關粉末制造那樣快，而且也不像有關的通用的鑄錠制造或有關的連續(xù)鑄造那樣緩慢。通過使用這種技術，上面提到的沉淀法，尤其是MC-碳化物，所獲得的大小基本上落入所述1-20μm大小范圍內(nèi)的較低部分內(nèi)，更具體地在1-10μm范圍內(nèi)，通常在2-10mμm范圍內(nèi)。
另一個有用的技術是ESR-再熔融(電渣再熔融(Eletro Slag Remelting))，尤其是對具有大尺寸產(chǎn)品的制造，即，直徑從350mm到600mm的。使用這種技術，上述提到的沉淀，尤其是MC-碳化物，獲得的尺寸基本上落入所說1-20μm大小范圍內(nèi)的較高部分內(nèi)，更具體地在3-20μm的范圍內(nèi)，通常在5-20μm范圍內(nèi)。
就鋼中的各種合金元素而言，有如下應用。
碳以足夠量存在于鋼中，一方面為與釩和可能存在鈮一起，形成4-12體積％的MC-碳化物，其中M基本上是釩，而另一方面，以固體溶液存在于鋼基體內(nèi)，其量為0.8-1.1％，優(yōu)選0.9-1.0％。溶解在鋼基體中的適宜碳含量約為0.95％。鋼中碳的總含量，即，溶解在鋼基體中的碳，加上以碳化物結合中的碳，至少應為1.2％，優(yōu)選至少1.3％，而碳的最大含量可達到2.5％，優(yōu)選最大達到2.3％。
根據(jù)本發(fā)明的第一個優(yōu)選方案，鋼含有1.7-2.0的碳，優(yōu)選1.75-1.9的碳，通常約為1.8的碳，以提供MC-碳化物的總量，通常與規(guī)定地約3.6的釩結合，MC-碳化物的量為6-12體積％，優(yōu)選為7-10體積％，其中部分釩可以由雙倍量的鈮所代替。
根據(jù)本發(fā)明的第二個優(yōu)選方案，鋼含有1.5-1.8，優(yōu)選1.55-1.7，適宜規(guī)定的約1.6的碳，與規(guī)定地約2.3的釩結合，其中一部分也可以由雙倍量的鈮代替，以在鋼中提供4-8，優(yōu)選4-6體積％的MC-碳化物。
硅，部分可以用鋁代替，與可能存在的鋁一起，存在的總量為0.8-2％，優(yōu)選1.2-1.8％，最適宜的量為1.3-1.7％，或者，作為規(guī)定含量約1.5％，以增加鋼中碳的活性，因此使鋼具有足夠的硬度，而不會產(chǎn)生脆度問題，這是因為在很高含量的硅時解除了淬火。然而，鋁含量不可超過1.0％，優(yōu)選的是，鋼不含有大于最高0.1％的Al。
為了使鋼具有足夠的硬化度，鋼中可存在足量的錳和鉻，錳也具有結合剩余量硫的作用，通過形成硫化錳，硫可以以很低含量存在于鋼中。因此，錳存在的量為0.1-1.5％，優(yōu)選的量，至少為0.2％。最適宜的量在0.4-1.2％之間，最普通的范圍是0.7-1.1％。錳的規(guī)定含量約為0.8％。
為了使鋼具有硬化度，與錳一起，鋼中也可以存在鉻，但要與它的預定使用相適應。就硬化度而言，意思是在被淬火的物體中硬化穿透或多或少的深度的能力。硬化度應足以使物體從表面硬化到一定的深度，以致于淬火和回火后，在表面區(qū)域內(nèi)獲得58～62HRC的硬度，而淬火和回火之后，在物體的中心處，或由表面30mm深處，或更深處，獲得不超過40HRC的硬度。為了達到這一要求，鉻的含量應為0.5-1.5％的量，優(yōu)選0.7-1.3％，最適宜的為0.9-1.15％。規(guī)定的鉻組分約為1.0％。
鋼中釩的存在量至少為1.2％，最大5.0％，釩的含量最好在1.8-4.2％之間，以便與碳形成MC-碳化物。原則上講，釩可以用鈮代替，但是，為此，與釩相比時，需要2倍之多的鈮，這是個缺點。此外，鈮能使碳化物形成更多的邊緣形狀，而且也比純釩碳化物的形狀更大，這將引起破裂或形成碎片，因此降低了材料的韌度。所以鈮的存在量不能大于最大量1.0％，優(yōu)選最高為0.5％。最有利的是鋼中不含有故意添加的鈮，在鋼的最佳方案中，不允許比鋼制造所用原料中以殘留元素形成存在的雜質(zhì)更多。
根據(jù)所述第一優(yōu)選方案，材料中的MC-碳化物含量為6-12體積％。這種情況下釩的含量至少為3.2％，最大4.2％，優(yōu)選是3.4-4.0％，適宜的最大量為3.8％。根據(jù)這第一方案，釩的規(guī)定含量為3.6％。
根據(jù)以上所提到的第二優(yōu)選的選擇方案，釩的含量至少為1.8％，最大3.0％，最適宜的量在1.9-2.5％之間。在這種情況下，釩的規(guī)定含量約為2.3％。
除了以上提到的合金元素，鋼不需要，也不應該含有大量的其他任何合金元素。明確地講，有些元素是不希望有的，因為它們對鋼的特征會造成不希望有的影響。例如，這種情況是鉬和鎢，它們會形成不希望有的碳化物。鉬也能強烈地增加鋼的硬化能力，這將違背本發(fā)明的目的，即，在產(chǎn)品中提供一個韌性芯。因此，鉬和鎢最好不要以故意添加元素而存在，它們的最大允許量分別為0.3和0.6，最好使它們的存在量不大于以其每種最大量為0.05％的不可避免的雜質(zhì)量。
為了不損害鋼的韌度，磷含量應盡可能地低。硫也是一種不希望有的元素，它對鋼的韌度造成的負影響，可以主要由錳來抵消，主要是形成無害的硫化錳。因此，硫的最大允許量為0.05％，優(yōu)選最大量是0.02％。鎳是另一種不希望有的元素，因為它對硬化能力有影響，因此含量不要高于0.3％，優(yōu)選不高于不可避免的雜質(zhì)量。鎳、鉬和銅的總量不超過0.5％，優(yōu)選不超過0.25％。氮以不可避免的雜質(zhì)存在于鋼中，但不能以故意添加元素存在。
鈷的最大允許量為1.0％，作為一種無關緊要的元素而存在。然而，鈷是一種非常貴的元素，因此存在量不要大于所用原料中不可避免雜質(zhì)的量。
根據(jù)本發(fā)明鋼制品的制造，首先利用熔融所需要的原材料，以普通的方法制備熔融物，調(diào)制合金，脫氧，和除硫。然后根據(jù)完成的、淬火的和回火的鋼中所要求的碳化物的粒度，而其本身又是根據(jù)鋼的預期用途，利用任何可想到的技術由這種熔融物制成鑄錠。如果希望相當小的碳化物時，意思是至少80體積％的碳化物，具有的粒度在1-10μm的范圍內(nèi)，優(yōu)選在2-10μm的范圍內(nèi)，適宜使用噴射形成技術，這種技術以其商品名稱OSPEREY是公知的。關于這種技術更多的信息可參閱題目“利用OSPREY工藝生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)材料”的文章，在Metal Powder Industries Federation，Princeton，NJ，出版的Modern Developments in Powder Metallurgy，Vol，18-21，1988，中由A.G.Leatham等人發(fā)表。
如果希望稍微粗大的碳化物時，意思是至少80體積％的碳化物具有3-20μm范圍的大小，優(yōu)選5-20μm的范圍。由熔融物澆鑄大量的鑄錠，具有適宜ESR-再熔融用電極(電渣再熔融)的粒度，然后由ESR-再熔融形成鑄錠，以用于進一步的加工處理。不管是利用噴射生產(chǎn)的鑄錠，還是利用ESR-再熔融的鑄錠，然后進行煅制和/或軋制以加工成本發(fā)明制品的需要尺寸。
以實驗室規(guī)模制造，描述如下，然而，沒有使用上述提到的任何一項技術。對于金屬熔融物的制備也沒有使用整個處理程序，該程序已在上面簡要描述，而且是應用于實尺寸規(guī)模的生產(chǎn)。為了獲得實驗材料的規(guī)定組分，盡可能地借助于簡單技術，而不是通過合金元素的熔融測定而制造50kg實驗室的熔煉量。之后，在未絕緣的鑄模中澆鑄熔融物，其中，將熔融物冷卻，以獲得具有150mm橫截面的八角形鑄錠。然后，再將鑄錠煅制成60mm大小。對這樣獲得的材料進行顯微鏡研究，該材料具有本發(fā)明的化學組分，表明已獲得本發(fā)明所要求大小分布的MC-碳化物，如上面所見到的。這就表明提供具有所述尺寸鑄錠的制造技術，使其有可能在固化過程中沉淀出具有所要求的大小和量的MC-碳化物，而不會形成所不希望的較大碳化物。這也可以說是固化速率的一種量度，這正是獲得本發(fā)明碳化物結構所希望的。然而，這并不意味著在工業(yè)生產(chǎn)中就以這些大小制造本發(fā)明的鑄錠。在具有較大尺寸鑄錠的工業(yè)生產(chǎn)中，像按照OSPRAY技術和/或按照ESR-技術，強調(diào)的是冷卻，就OSPRAY技術而言至少這是事實，就碳化物大小而言，由于技術的本質(zhì)，以致于最終結果是能在實驗室制造中獲得較小鑄錠。
從專利權利要求，以及下面本發(fā)明的詳細描述和進行的實驗，會進一步明確本發(fā)明的特征和情況。
附圖的簡要描述下面參照附圖對本發(fā)明作出更詳細地解釋，并描述所進行的實驗，其中，

圖1是冷軋不銹鋼管用的皮爾格輥的主要設計；圖2是沿圖1中II-II線剖切的皮爾格輥的橫截面；圖3是實驗材料的微觀結構；圖4是試驗材料的沖擊強度和硬度；和圖5是表示某些試驗的實驗材料磨耗的條狀圖。
詳細描述和進行的實驗當冷軋管時，如不銹鋼管，按照皮爾格冷軋工藝，使用2個相反的冷軋機輥，本文中稱為軋輥1，是圖1和2中所示的型式。兩個軋輥具有覆蓋約半個軋輥周長的錐形槽2。槽開始具有的尺寸等于熱軋管的尺寸，該熱軋管是皮爾格軋制的起始材料，錐體向著最終尺寸。未圖示軸的中心孔設定為4。
軋制期間，軋輥進行向前向后的快速移動。在向前移動時進行軋制。在皮爾格軋制時可允許非常大的縮減，至多達90％。對于不銹鋼管通常值為50-70％。因此，皮爾格軋制的一次通過等于3-5次冷拉。速度為40-100個沖程/分鐘，供管為4-15mm/沖程。應該理解，以上描述的冷加工操作中使用的皮爾格軋輥上的應力非常高。因此，槽2中用于形成管子的工作活躍部分，耐磨性就必須非常好，同時表面層5的韌度必須充分，以防止碎裂，整個工具的韌度也必須足夠，以防止因脆裂而完全損壞。因此，工具的中心部分3，即圖2中由虛線指出的部分，在槽2和中心孔4之間應具有非常好的韌度。
因此，中心部分3的工具材料應具有低的硬度，這會使整個工具1形成足夠的韌度，而軋輥1，在槽2的區(qū)域5內(nèi)，向下到由表面測量的一定深度應具有58-62HRC的硬度和非常高的耐磨性，在制品孔中要有足夠的韌度，以防止制品完全損壞，表面區(qū)域要有足夠的韌度以防碎裂。同樣原理也適用于其他型式的冷加工工具，而不是皮爾格軋輥。然而，所說的硬化深度，根據(jù)用于不同型式工具的鋼的預期應用，和工具的尺寸形狀，可以變化。對于某些應用，所希望的和適宜的硬化深度，從表面測量至少約10μm，而在其他情況下，從表面向下測定3μm深，硬度為58-62HRC的工具也就足夠和/或已滿足要求。
基于實驗室規(guī)模制造的試驗基于實驗室規(guī)模制造的一系列試驗，其目的在于研究本發(fā)明的材料是否能滿足在設想的皮爾格軋輥的所述區(qū)域5中的材料的要求。
表1中，鋼號1-3的組分相當于這一系列試驗中試驗合金的規(guī)定組分。鋼號4-6為試驗合金，表1中所述值是這些鋼的分析組分的值。鋼號7和8的值是按照本發(fā)明基于一系列試驗結果所具有優(yōu)選選擇組分的一對鋼的規(guī)定組分。除此之外，表1中提到的元素，鋼中也含有小于所提及的量的其他雜質(zhì)。因此，鋼號4-6的氧含量分別為48、43和41ppm。表中鋼號1和鋼號4是SR 1855型的參考材料。
表1化學組分，重量％

由實驗合金制造的50kg熔煉量，在模具中鑄造成鑄錠，并煅制成60mm。
進行如下材料試驗-軟回火后的硬度(HB)。
-在軟回火條件下和870℃/30分鐘/油+300℃/2×2h的熱處理后，60mm的表面和中心處的微觀結構。
-對TA＝870℃/分鐘/油在300℃/2×2h的回火后的硬度。
-針對SiO2-紙的磨耗試驗。TA＝870℃/分鐘/油+300℃/2×2h。
-用無缺口試驗樣品在20℃，LT2下的沖擊試驗。TA＝870℃/分鐘/油+300℃/2×2h。
軟回火后的硬度在冷加工工具工作時，諸如皮爾格軋輥，借助于切割工具，理想的是軟回火條件下的硬度不是太高。測量鋼號5和6的軟回火硬度分別為249HB和269HB，是令人滿意的。參考材料鋼號4的軟回火硬度為241HB。
微觀結構檢測在軟回火條件下和在870℃/30分鐘/油+300℃/2×2h下熱處理后，具有60mm棒的表面和中心處的微觀結構。具有本發(fā)明特征粒度范圍(見上述和所附權利要求)的MC-碳化物的量，隨著釩含量的增加而增加，這說明釩的碳化物均勻地分散在材料中。圖3中示出了軟回火條件下鋼號6的微觀結構。
淬火和回火后的硬度按照本發(fā)明所列出的要求，希望最終工具的表面硬度為58～62HRC，最好是至少60HRC。圖4中示出了在TA＝870℃/30分鐘/油下奧氏體化，油中淬火和300℃/2×2h回火之后，試驗材料的硬度。
韌度圖4中也示出了對鋼號4、5和6用無缺口樣品在室溫下進行拉伸試驗的結果。韌度隨釩含量而減小，但仍能斷定它足以防止工具表面層碎裂。
磨耗抗磨耗能力是皮爾格軋輥的重要材料特征，也是幾種其他應用冷加工工具的重要材料特征。通過用SiO2作研磨劑的針-到-盤(pim-to-disk)試驗檢測其耐磨性。圖5中的圖表示鋼號5，尤其是鋼號6的耐磨性大大好于參考材料鋼號4。試驗材料是在870℃/30分鐘淬火，油中淬火和300℃/2×2h下回火。
用由三種實驗室熔煉量制造的樣品進行材料試驗，表明高含量的MC-碳化物，其中M主要是釩，對于獲得所要求的耐磨性是必要的，但對粘著耐磨性也是必要的。尤其是鋼號6滿足了這種要求。就所希望的表面硬度而言這種鋼也滿足了要求。
基于實尺寸規(guī)模生產(chǎn)的實驗利用普通鋼制造技術制造具有表2中所列化學組分的實尺寸規(guī)模的熔煉量的鋼。
表2化學組分，重量％

除了表2中所述的合金元素和雜質(zhì)外，鋼只含有鐵和其他不是表中提到的雜質(zhì)，其量是普通鋼制造實踐中常有的量。
然而，鋼號9無意所含的鉬量要高于所希望的量，但是低于允許范圍內(nèi)的最大可允許的量。
實施例1利用噴射形成技術由鋼號9澆鑄成500mm的鑄錠，主要方法如下。利用熔融鋼流的氣體噴霧形成小的熔滴。熔融液滴開始向轉(zhuǎn)盤噴射，在盤上迅速冷卻而急速固化，冷卻速度約為102-103℃/s。在板上連續(xù)形成鑄錠，尺寸為500mm，熔滴以眾所周知的模式不斷地向增長的鑄錠噴射直到獲得所需長度的鑄錠。然后將得到的鑄錠在空氣中任其冷卻，然后再加熱到1100～1200℃，煅制成棒的形狀，最終尺寸為220mm。
從制造棒之一的表面和中心處選取樣品。軟回火樣品的硬度約為260HB(布氏硬度)。加熱到870℃/30分鐘，然后油中淬火使樣品硬化，以后，使樣品在300℃/2×2h下回火，然后檢測硬度、20℃下無缺口樣品的沖擊強度，相對SiO2紙的耐磨性，和淬火和回火樣品的微觀結構。獲得如下測定值硬度約61-62HRC，平均值61.5HRC沖擊強度(沖擊能量)12J(表面樣品)13.5J(中心樣品)抗磨性(重量損失)8.9mg/min(表面樣品)8.8mg/min(中心樣品)微觀結構(碳化物大小)表面樣品中＞80體積％的碳化物，其大小為1-5μm，平均值2-3μm，中心樣品中＞80體積％的碳化物，其大小為2-10μm，平均值約6μm。
實施例2由鋼號10，制造的電極，是用電渣再熔融形成具有尺寸為□400mm的鑄錠。將鑄錠煅制成尺寸為220mm的棒狀，由該棒選取樣品，以實施例1中相同的方法進行熱處理和試驗。獲得如下測定值軟退火樣品硬度221HB(表面樣品)234HB(中心樣品)淬火和回火樣品(平均值)
硬度約59HRC沖擊強度(沖擊能量)約15J耐磨性(重量損失)約11.5mg/min微觀結構(碳化物大小)＞80體積％的碳化物，其大小為5-20μm，個別的碳化物大小為最大達到80μm×10μm。
權利要求
1.一種鋼制品，特征是，它是由具有以下化學組分的合金所構成，以重量％計，含有1.2～2.5C，0.8～2.0Si，部分可由Al代替，其最大存在量為1.0％，0.1-1.5Mn，0.5～1.5Cr，1.2～5.0(V+Nb/2)，然而最大為1.0Nb，平衡量鐵和常量的雜質(zhì)，具有含有4～12體積％的MC-碳化物的微觀結構。
2.根據(jù)權利要求1的鋼制品，特征是，在鋼的淬火和回火條件下，至少含有80體積％，優(yōu)選90體積％的MC-碳化物，其尺寸大于1μm，但小于20μm。
3.根據(jù)權利要求2的鋼制品，特征是，在鋼的淬火和回火條件下，至少80體積％，優(yōu)選90體積％的MC-碳化物的尺寸在1～10μm范圍內(nèi)，優(yōu)選2～10μm范圍內(nèi)。
4.根據(jù)權利要求2的鋼制品，特征是，在鋼的淬火和回火條件下，至少80體積％，優(yōu)選90體積％的MC-碳化物的尺寸在3～20μm范圍內(nèi)，優(yōu)選5～20μm范圍內(nèi)。
5.根據(jù)權利要求1的鋼制品，特征是，合金含有至少1.3，最多2.3的C。
6.根據(jù)權利要求5的鋼制品，特征是，合金含有1.8～4.2的V。
7.根據(jù)權利要求6的鋼制品，特征是，合金含有1.7～2.0的C，優(yōu)選1.75-1.9的C，和3.2到最大4.2，優(yōu)選3.4-4.0的V，適宜的最大量為3.8的V，材料中MC-碳化物的量為6-12體積％，優(yōu)選7-10體積％。
8.根據(jù)權利要求6的鋼制品，特征是，合金含有1.5-1.8，優(yōu)選1.55-1.7的C，和1.8-最大3.0，優(yōu)選1.9-2.5的V，材料中MC-碳化物的量為4-8，優(yōu)選4-6體積％。
9.根據(jù)權利要求1-8中任一項的鋼制品，特征是，合金中含有1.2-1.8，優(yōu)選1.3-1.7的Si，最大0.5的Al，優(yōu)選最大0.1的Al。
10.根據(jù)權利要求1-9中任一項的鋼制品，特征是，合金中最大含有0.5％的Nb。
11.根據(jù)權利要求1-10中任一項的鋼制品，特征是，合金中至少含有0.2，優(yōu)選0.4-1.2，適宜的是0.7-1.1的Mn。
12.根據(jù)權利要求1-11中任一項的鋼制品，特征是，合金中含有0.7-1.3，優(yōu)選0.9-1.15的Cr。
13.權利要求1-12中任一項的鋼制品的用途，它用于冷加工工具的制造。
14.根據(jù)權利要求13的用途，它用于冷軋管的皮爾格軋輥。
15.一種冷加工工具，特征是，包括由權利要求1-12中任一項鋼制品制造的工具，在淬火和回火后，它的表面層(5)的硬度為58-62HRC，而工具孔的硬度最大為40HRC。
16.根據(jù)權利要求15的冷加工工具，特征是，表面層的硬度至少為60HRC。
17.一種制造鋼制品的方法，特征是，制備金屬熔融物，它由具有權利要求1-12任一項的化學組分的合金構成，連續(xù)由熔融物制作鑄錠，不斷地將熔融物供給鑄錠，以使鑄錠不斷地增長，連續(xù)提供的熔融物以相當于由任何連續(xù)工藝中獲得固化速度的速度，冷卻而固化，連續(xù)工藝包括噴射形成和ESR-再熔融，其中，在固化進行期間，釩與碳結合形成MC-碳化物，至少80體積％，優(yōu)選90體積％的MC-碳化物其大小為1-20μm之間。
全文摘要
本發(fā)明關于一種鋼制品,它包括具有如下化學組分的合金,即,以重量%計,含有1.2－2.5C、0.8－2.0Si,部分Si可被Al代替,其存在量最大為1.0%,0.1－1.5Mn,0.5－1.5Cr,1.2－5.0(V+Nb/2),然而最大1.0Nb;余量的鐵和通常量的雜質(zhì),并具有含有4－12體積%的MC－碳化物的微觀結構。該鋼制品可用于制造冷加工工具,尤其是冷軋管用的皮爾格軋輥。本發(fā)明還關于鋼制品的制造方法。
文檔編號B21B27/00GK1348507SQ00806728
公開日2002年5月8日 申請日期2000年4月28日 優(yōu)先權日1999年4月30日
發(fā)明者奧德·桑德伯格, 博·賴德爾 申請人:尤迪霍爾姆工具公司