專(zhuān)利名稱(chēng)：一種超窄間隙熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊矩及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種超窄間隙熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊矩及其制造方法，屬于焊接技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
窄間隙焊接技術(shù)自上世紀(jì)六十年代發(fā)明以來(lái)，作為一種高質(zhì)量、高生產(chǎn)率、低生產(chǎn)成本的先進(jìn)焊接技術(shù)，一直受到世界各國(guó)工業(yè)界和焊接技術(shù)界的高度重視。迄今為止，已發(fā)明的眾多窄間隙焊接技術(shù)，如1、草野 和喜，渡邊浩，高效TIG焊接的最新研究動(dòng)向-快速TIG焊接和超窄坡口TIG焊接，溶接技術(shù)，2002.4；2、中村照美，平岡和雄，更窄間隙條件下的焊縫形成特性與超窄間隙新焊接工藝計(jì)劃，溶接學(xué)會(huì)論文集，第19卷，第1號(hào)，P44-53，2001；3、日本焊接學(xué)會(huì)著，尹士科等合譯，窄間隙焊接，機(jī)械工業(yè)出版社，1988；4、中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利 張富巨，羅傳紅，謝建軍，吳功平，專(zhuān)利號(hào)ZL011383222.4，超窄間隙超低線(xiàn)能量熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)弧焊方法與設(shè)備；5、V.Y.馬林，窄間隙焊接技術(shù)現(xiàn)狀，第一部分，焊接雜志(美國(guó))，1983，4，P22～28；第二部分，焊接雜志(美國(guó))，1983，6，P37～45。上述現(xiàn)有技術(shù)的主要研究焦點(diǎn)集中于以下兩個(gè)方面1、兩側(cè)壁的均勻熔合技術(shù)；2、高可靠性高精度高響應(yīng)速度的焊縫自動(dòng)跟蹤技術(shù)。不難理解，上述兩個(gè)方面是窄間隙焊接技術(shù)的核心關(guān)鍵技術(shù)，因?yàn)檫@兩項(xiàng)技術(shù)不攻克，窄間隙焊接質(zhì)量就根本過(guò)不了關(guān)。而關(guān)于窄間隙焊矩的研究卻很少，這直接導(dǎo)致了迄今為止這樣一種技術(shù)現(xiàn)狀窄間隙技術(shù)自發(fā)明四十余年來(lái)，僅有埋弧窄間隙焊接技術(shù)獲得了較廣泛的推廣應(yīng)用，鎢極氬弧窄間隙焊接技術(shù)應(yīng)用較少，而真正具有更大技術(shù)與經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢(shì)的熔化極氣體保護(hù)窄間隙焊接技術(shù)，工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家投入的研發(fā)力量最多，投入的研究時(shí)間最長(zhǎng)，然而至今世界范圍內(nèi)還未推出商品的工業(yè)應(yīng)用設(shè)備。在熔化極氣體保護(hù)窄間隙焊接技術(shù)研究領(lǐng)域，上述兩大核心關(guān)鍵技術(shù)還有不盡人意因素之外，熔化極氣體保護(hù)窄間隙和超窄間隙焊矩未能同步發(fā)展也是重要原因。已應(yīng)用的埋弧窄間隙焊接，其坡口間隙最小是14～16毫米，鎢極氬弧窄間隙焊接，其坡口間隙最小是9～10毫米。上述大坡口間隙條件下，焊矩的設(shè)計(jì)與制造相對(duì)要容易，超窄間隙焊接的坡口間隙一般小于6～7毫米，焊矩的設(shè)計(jì)與制造絕非易事，原因在于當(dāng)超窄間隙焊接坡口間隙在6～7毫米左右時(shí)，焊矩的最大厚度將只能在5毫米以下，在如此薄截面下，要同時(shí)解決長(zhǎng)時(shí)間傳導(dǎo)幾百安培的焊接大電流、傳導(dǎo)較大流量的焊接區(qū)保護(hù)氣體、導(dǎo)電穩(wěn)定可靠前提下穩(wěn)定送絲，還要同時(shí)解決強(qiáng)烈熱輻射環(huán)境下無(wú)熱積累和可靠電絕緣問(wèn)題。上世紀(jì)末本世紀(jì)初日本開(kāi)始進(jìn)行超窄間隙熔化極氣體保護(hù)焊接技術(shù)研究，報(bào)道坡口間隙為5毫米，但試驗(yàn)最大可焊厚度只能為19毫米(除中國(guó)外，這是目前世界上唯一見(jiàn)諸報(bào)道的超窄間隙焊接試驗(yàn))，原因是尚無(wú)超窄間隙焊矩可伸入超窄間隙坡口內(nèi)焊接。歸納國(guó)內(nèi)外的現(xiàn)有技術(shù)，存在以下局限性1、尚未見(jiàn)到厚度小于5毫米且能同時(shí)滿(mǎn)足超窄間隙熔化極氣體保護(hù)焊接時(shí)大焊接電流下連續(xù)工作的要求、在流體/固體傳輸全高度方向上用整體材料制造的集導(dǎo)電/導(dǎo)氣/導(dǎo)絲/導(dǎo)循環(huán)水/可靠電絕緣多功能一體的超窄間隙熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊矩；用分段方法制造，存在同心度、段接縫處水密氣密質(zhì)量難于保證的缺陷，成品率低；2、在極薄的焊矩厚度方向表面安裝絕緣滾針，工程上難于實(shí)現(xiàn)，且尺寸過(guò)小的絕緣子降低了絕緣可靠性；3、將導(dǎo)氣通道設(shè)置于遠(yuǎn)離截面形心，不利于焊接區(qū)的冶金保護(hù)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的局限性，發(fā)明一種厚度小于等于7毫米，能同時(shí)滿(mǎn)足超窄間隙熔化極氣體保護(hù)焊接大焊接電流下連續(xù)工作要求的集導(dǎo)電/導(dǎo)氣/導(dǎo)絲/導(dǎo)水/可靠電絕緣、管路內(nèi)徑無(wú)需加工、大幅度降低絕緣子制造難度、保護(hù)氣體進(jìn)入焊接區(qū)無(wú)需改變方向、將使焊接區(qū)的冶金保護(hù)更加可靠的多功能一體的超窄間隙熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊矩。制造方法工藝簡(jiǎn)單，易操作，成品率高，成本低。
本發(fā)明的超窄間隙熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊矩的技術(shù)方案是它主要由流體/固體傳輸全高度方向上無(wú)焊接縫的厚壁管材制成的導(dǎo)絲組件、導(dǎo)氣組件、導(dǎo)水組件、側(cè)墻組件、由嵌入絕緣子或/和滾動(dòng)絕緣子構(gòu)成的絕緣組件以及導(dǎo)電嘴組成；所述的導(dǎo)氣組件緊臨導(dǎo)絲組件兩側(cè)，導(dǎo)水組件緊臨導(dǎo)氣組件，側(cè)墻組件緊臨導(dǎo)水組件外側(cè)，絕緣組件設(shè)置在焊矩左右的最外側(cè)，焊矩工作截面最大厚度小于等于7毫米。
本發(fā)明的超窄間隙熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊矩的制造方法是采用型材在流體/固體傳輸全高度方向上無(wú)接縫整體成型之后橫向釬焊合成方法，工藝步驟主要為1、備料，其中導(dǎo)絲組件、導(dǎo)水組件，為無(wú)焊接縫的厚壁圓管，側(cè)墻組件為板材；2、將導(dǎo)氣組件無(wú)焊接縫的厚壁圓管材在專(zhuān)用模具內(nèi)壓制成扁形；3、將壓扁的導(dǎo)氣組件與其進(jìn)氣管座進(jìn)行前次釬焊；4、將導(dǎo)水組件橫向接縫加工后與進(jìn)出水管管座和彎頭進(jìn)行前次釬焊；5、對(duì)全部組件進(jìn)行橫向拼接縫加工；在總裝夾具內(nèi)合成總裝配；6、在所有接縫處夾入片裝釬料后緊固和定位；7、放入爐內(nèi)加熱釬焊；8、釬焊后進(jìn)行水密與氣密試驗(yàn)；9、最后整形加工和表面絕緣處理。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于與最近的超窄間隙熔化極氣體保護(hù)焊接技術(shù)(中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利超窄間隙超低線(xiàn)能量熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)弧焊方法與設(shè)備，專(zhuān)利號(hào)ZL01138322.4)相比，具有以下技術(shù)優(yōu)勢(shì)1、用厚壁管材制造具有長(zhǎng)徑比極大的流體/固體輸送通道全高度導(dǎo)絲/導(dǎo)氣/導(dǎo)水管路，管路內(nèi)徑無(wú)需加工，而外形則是從厚管壁外部進(jìn)行的加工，使得加工難度大大降低，制造周期大幅度縮短；2、導(dǎo)絲/導(dǎo)氣/導(dǎo)水管路在輸送通道的全高度方向上無(wú)需分段對(duì)接，對(duì)接處的泄漏、不同心制造缺陷不復(fù)存在，成品率大幅度提高；3、焊矩的工作截面最大厚度降低到小于等于7毫米，使得將焊矩伸入到超窄間隙坡口內(nèi)進(jìn)行大電流熔化極氣體保護(hù)連續(xù)焊接得以實(shí)現(xiàn)；3、將導(dǎo)氣通道設(shè)置在緊臨導(dǎo)絲結(jié)構(gòu)兩側(cè)，保護(hù)氣體進(jìn)入焊接區(qū)無(wú)需改變方向，將使焊接區(qū)的冶金保護(hù)更加可靠；4、將絕緣子設(shè)置在導(dǎo)絲/導(dǎo)氣/導(dǎo)水結(jié)構(gòu)之外，增大了絕緣子的結(jié)構(gòu)尺寸，使得絕緣子制造難度大幅度降低，絕緣可靠性極大提高。


圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1所示結(jié)構(gòu)的橫截面結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是嵌入式絕緣子結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是導(dǎo)氣組件的預(yù)成型橫截面形狀示意圖；圖5是導(dǎo)水組件的彎頭結(jié)構(gòu)示意圖；圖6是導(dǎo)電嘴結(jié)構(gòu)示意圖。
如圖1～圖6所示，1、導(dǎo)絲組件，2、導(dǎo)氣組件，3、導(dǎo)水組件，4、側(cè)墻組件，5、蓋板，6、嵌入絕緣子，7、凹槽，8、螺孔，9、滾動(dòng)絕緣子，10、導(dǎo)電嘴，11、導(dǎo)氣管接頭，12、導(dǎo)水管接頭，13、導(dǎo)氣管路預(yù)成型橫截面形狀(腰形)，14、彎頭。
具體實(shí)施例方式
如圖1～圖6所示，本發(fā)明一種超窄間隙熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊矩，它由流體/固體傳輸全高度方向上無(wú)焊接縫的厚壁管材制成的導(dǎo)絲組件1、導(dǎo)氣組件2、導(dǎo)水組件3、側(cè)墻組件4、嵌入絕緣子6或/和滾動(dòng)絕緣子9構(gòu)成的絕緣組件以及導(dǎo)電嘴10組成；所述的導(dǎo)氣組件2緊臨導(dǎo)絲組件兩側(cè)，導(dǎo)水組件3緊臨導(dǎo)氣組件2，側(cè)墻組件4緊臨導(dǎo)水組件3外側(cè)，絕緣組件設(shè)置在焊矩寬度方向的左右最外側(cè)，焊矩工作截面最大厚度為7毫米；當(dāng)焊矩工作截面最大厚度為5毫米是一種實(shí)施例，為4毫米也是一種實(shí)施例，還可以為3毫米；嵌入絕緣子6、滾動(dòng)絕緣子9分別安裝于左右兩側(cè)的側(cè)墻組件4上；導(dǎo)絲組件1、導(dǎo)水組件3，為無(wú)焊接縫的厚壁圓管，側(cè)墻組件4為板形，導(dǎo)氣組件2為無(wú)焊接縫的厚壁圓管材壓制成的扁形；導(dǎo)絲組件1位于焊矩截面形心位置，導(dǎo)電嘴10以上為密繞彈簧管，該管內(nèi)徑大于焊絲直經(jīng)最少0.5毫米，彈簧管外周有絕緣層；導(dǎo)氣組件2、導(dǎo)水組件3、側(cè)墻組件4選用T2純銅材料；導(dǎo)電嘴10選用Cr-Zr-Cu、即鉻鋯銅棒材棒材加工；導(dǎo)氣組件2選用12×2純銅管、導(dǎo)絲組件1選用6×1.5純銅管、導(dǎo)水組件3選用6×1.5純銅管、側(cè)墻組件4選用厚7毫米T2純銅板材加工；嵌入絕緣子6和滾動(dòng)絕緣子9選用氧化鋁陶瓷制造；設(shè)計(jì)坡口最小間隙為5.5毫米，由此取L尺寸為5毫米，滾動(dòng)絕緣子直徑為3.2毫米，G尺寸為4.5毫米；凹槽7深度為0.1毫米；高度H尺寸100毫米。絕緣后彈簧軟管外徑2.6毫米，用電工熱縮套管作為絕緣層。
一種制造本發(fā)明的超窄間隙熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊矩的方法的實(shí)施例采用型材在流體/固體傳輸全高度方向上無(wú)接縫整體成型之后橫向釬焊合成方法，工藝步驟為1)、備料，其中導(dǎo)絲組件1、導(dǎo)水組件3，為無(wú)焊接縫的厚壁圓管，側(cè)墻組件4為板形；2)、將導(dǎo)氣組件無(wú)焊接縫的厚壁圓管材在專(zhuān)用模具內(nèi)壓制成扁形；3)、將壓扁的導(dǎo)氣組件2與導(dǎo)氣組件的進(jìn)氣管座進(jìn)行前次釬焊；4)、將導(dǎo)水組件橫向接縫加工后與進(jìn)出水管管座和彎頭進(jìn)行前次釬焊；5)、對(duì)全部組件進(jìn)行橫向拼接縫加工；在總裝夾具內(nèi)合成總裝配；6)、在所有接縫處夾入片裝釬料后緊固和定位；7)、放入爐內(nèi)加熱釬焊；8)、釬焊后進(jìn)行水密與氣密試驗(yàn)；9)、最后整形加工和表面絕緣處理；所述前次釬焊的釬料熔點(diǎn)為800℃～850℃的Ag-Cu-Zn合金，后次釬焊的釬料熔點(diǎn)為590℃～605℃的Ag-Cu-Zn-Cd合金；焊矩表面絕緣用超音速火焰噴涂氧化鋯陶瓷涂層。
結(jié)合本發(fā)明焊矩上述技術(shù)結(jié)構(gòu)和制造方法的實(shí)施例對(duì)技術(shù)方案、原理、效果進(jìn)一步作如下說(shuō)明如圖1～6所示，導(dǎo)氣組件2在壓制腰形13時(shí)，為防止管內(nèi)氣道非圓滑成型，壓制前可在管內(nèi)填實(shí)細(xì)砂或罐鉛；導(dǎo)水組件彎頭14，其底部盲孔用于連通導(dǎo)水組件3的進(jìn)出水路，鉆孔后將右端的工藝孔部分堵塞并焊牢，與導(dǎo)水組件3釬焊后不能有絲毫泄漏；嵌入絕緣子6的長(zhǎng)度L應(yīng)比焊接坡口的最小間隙小至少0.5毫米；采用滾動(dòng)絕緣子9時(shí)，絕緣子9的心軸應(yīng)分別偏離中心線(xiàn)MN左右適當(dāng)距離，以保證滾子在任何情況下不同時(shí)接觸兩側(cè)坡口面，兩滾子裝配后的橫向?qū)挾缺群附悠驴诘淖钚￠g隙小至少0.5毫米；導(dǎo)電嘴結(jié)構(gòu)與傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)類(lèi)似，但尺寸大幅度縮小，用導(dǎo)電和耐磨性能性能兼優(yōu)的銅合金材料制造。導(dǎo)氣組件2與導(dǎo)水組件3在分體制造中要與氣管座、水管座和彎頭14釬焊，之后還要進(jìn)行總裝釬焊，為防止兩批次釬焊之間的相互影響，兩批次焊接均選擇硬釬焊方法，但前次焊接的釬料熔點(diǎn)比后次焊接的釬料熔點(diǎn)應(yīng)高出至少200℃；焊矩高度尺寸H應(yīng)根據(jù)焊接工件的厚度范圍，并考慮適當(dāng)?shù)某叽缦盗卸_定，一般高度尺寸等于焊接工件的上限厚度，本發(fā)明的焊矩高度尺寸可滿(mǎn)足現(xiàn)有工業(yè)條件下的任何板厚(最大在300毫米左右)；為防止焊絲進(jìn)入導(dǎo)電嘴之前通電軟化和觸點(diǎn)跳動(dòng)起弧，必須對(duì)彈簧管外周加以絕緣；為保證導(dǎo)絲組件1的剛度，絕緣后的彈簧管外徑應(yīng)不大于2.6毫米。導(dǎo)氣通道設(shè)置在緊臨導(dǎo)絲結(jié)構(gòu)兩側(cè)，用厚壁管材在專(zhuān)用模具內(nèi)壓扁成“腰形”13后，與導(dǎo)氣組件2的進(jìn)氣管座體釬焊；導(dǎo)水組件3用于通過(guò)循環(huán)水來(lái)冷卻焊矩，使焊矩在強(qiáng)烈熱輻射環(huán)境下能保持準(zhǔn)穩(wěn)定溫度場(chǎng)(即無(wú)熱積累)，以保證焊矩的導(dǎo)電特性和焊接規(guī)范參數(shù)不受焊矩的非穩(wěn)定溫度場(chǎng)而發(fā)生變化；為確保良好的冷卻效果，在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上采取兩項(xiàng)措施1、在焊矩總厚度小于等于7毫米條件下，循環(huán)水管內(nèi)徑盡可能偏大；2、在緊臨導(dǎo)氣組件的左右兩側(cè)，用雙循環(huán)水冷管路，即每側(cè)均設(shè)置一獨(dú)立的進(jìn)出水管路。兩件導(dǎo)水組件3分別與進(jìn)出水管管座和彎頭14管座釬焊。絕緣組件設(shè)置在焊矩左右的最外側(cè)，結(jié)構(gòu)可以是嵌入式，也可以是滾動(dòng)式(如附圖1的虛線(xiàn)結(jié)構(gòu)示意圖)。為確保焊矩與工件之間的電絕緣可靠性，嵌入絕緣子6或滾動(dòng)式絕緣子9的左右端面都必須突出于焊矩的最大厚度截面適當(dāng)尺寸。側(cè)墻組件4主要用于增大焊矩剛度和安裝絕緣子。導(dǎo)絲、導(dǎo)氣、導(dǎo)水與側(cè)墻組件分別成型和相關(guān)加工完成后，固定于專(zhuān)用加工輔具上，進(jìn)行分體合成前的接縫加工。為保證厚度方向各分體組件的中心線(xiàn)MN完全重合，并防止下一釬焊工序的各MN線(xiàn)錯(cuò)位，接縫應(yīng)設(shè)計(jì)成榫結(jié)構(gòu)，以便于中心線(xiàn)合成裝配時(shí)的厚度方向定位。
本發(fā)明焊矩的技術(shù)效果還表現(xiàn)為1、采用厚壁管材制造大長(zhǎng)徑比流體/固體輸送通道全高度方向上無(wú)接縫的導(dǎo)絲/導(dǎo)氣/導(dǎo)水管路，無(wú)需分段對(duì)接，管路內(nèi)徑無(wú)需加工；2、將絕緣子設(shè)置在導(dǎo)絲/導(dǎo)氣/導(dǎo)水結(jié)構(gòu)之外，增大了絕緣子的結(jié)構(gòu)尺寸，使得絕緣子制造難度大幅度降低，絕緣可靠性極大提高；3、將導(dǎo)氣通道設(shè)置在緊臨導(dǎo)絲結(jié)構(gòu)兩側(cè)，保護(hù)氣體進(jìn)入焊接區(qū)無(wú)需改變方向，將使焊接區(qū)的冶金保護(hù)更加可靠；4、本發(fā)明焊矩可在300安培電流、100％暫載率下連續(xù)工作。
權(quán)利要求
1.一種超窄間隙熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊矩，其特征在于，它主要由流體/固體傳輸全高度方向上無(wú)焊接縫的厚壁管材制成的導(dǎo)絲組件(1)、導(dǎo)氣組件(2)、導(dǎo)水組件(3)、側(cè)墻組件(4)、由嵌入絕緣子(6)或/和滾動(dòng)絕緣子(9)構(gòu)成的絕緣組件以及導(dǎo)電嘴(10)組成；所述的導(dǎo)氣組件(2)緊臨導(dǎo)絲組件兩側(cè)，導(dǎo)水組件(3)緊臨導(dǎo)氣組件(2)，側(cè)墻組件(4)緊臨導(dǎo)水組件(3)外側(cè)，絕緣組件設(shè)置在焊矩左右的最外層，焊矩工作截面最大厚度小于等于7毫米。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焊矩，其特征在于，焊矩工作截面最大厚度小于等于5毫米。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焊矩，其特征在于，嵌入絕緣子(6)、滾動(dòng)絕緣子(9)分別安裝于左右兩側(cè)的側(cè)墻組件(4)上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焊矩，其特征在于，導(dǎo)絲組件(1)、導(dǎo)水組件(3)，為無(wú)焊接縫的厚壁圓管，側(cè)墻組件(4)為板形，導(dǎo)氣組件(2)為無(wú)焊接縫的厚壁圓管材壓制成的扁形。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焊矩，其特征在于，導(dǎo)絲組件(1)位于焊矩截面形心位置，導(dǎo)電嘴(10)以上為密繞彈簧管，該管內(nèi)徑大于焊絲直經(jīng)最少0.5毫米，彈簧管外周有絕緣層。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焊矩，其特征在于，導(dǎo)絲組件(1)、導(dǎo)氣組件(2)、導(dǎo)水組件(3)、側(cè)墻組件(4)選用T2純銅材料；導(dǎo)電嘴(10)選用Cr-Zr-Cu、即鉻鋯銅棒材；導(dǎo)氣組件(2)、導(dǎo)絲組件(1)、導(dǎo)水組件(3)均選用純銅管，側(cè)墻組件(4)選用T2純銅板材；絕緣組件其中嵌入絕緣子(6)和滾動(dòng)絕緣子(9)選用氧化鋁陶瓷。
7.一種用權(quán)利要求1所述的超窄間隙熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊矩的制造方法，其特征在于，采用型材在流體/固體傳輸全高度方向上無(wú)接縫整體成型之后橫向釬焊合成方法，工藝步驟主要為1)、備料，其中導(dǎo)絲組件(1)、導(dǎo)水組件(3)為無(wú)焊接縫的厚壁圓管，側(cè)墻組件(4)為板形；2)、將導(dǎo)氣組件無(wú)焊接縫的厚壁圓管材在專(zhuān)用模具內(nèi)壓制成扁形；3)、將壓扁的導(dǎo)氣組件(2)與其進(jìn)氣管座進(jìn)行前次釬焊；4)、將導(dǎo)水組件橫向接縫加工后與進(jìn)出水管管座和彎頭進(jìn)行前次釬焊；5)、對(duì)全部組件進(jìn)行橫向拼接縫加工；在總裝夾具內(nèi)合成總裝配6)、在所有接縫處夾入片裝釬料后緊固和定位；7)、放入爐內(nèi)加熱釬焊；8)、釬焊后進(jìn)行水密與氣密試驗(yàn)；9)、最后整形加工和表面絕緣處理。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的自動(dòng)焊焊矩的制造方法，其特征在于，前次釬焊和后次釬焊均用硬釬焊，前次釬焊的釬料熔點(diǎn)比后次釬焊的釬料熔點(diǎn)要高出至少200℃；焊矩表面絕緣用超音速火焰噴涂陶瓷涂層。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種超窄間隙熔化極氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊矩及其制造方法，焊矩主要由無(wú)焊接縫厚壁圓管制成的導(dǎo)絲組件、導(dǎo)氣組件、導(dǎo)水組件、側(cè)墻、絕緣組件和導(dǎo)電嘴組成；導(dǎo)氣組件緊臨導(dǎo)絲組件兩側(cè)，導(dǎo)水組件緊臨導(dǎo)氣組件，側(cè)墻組件緊臨導(dǎo)水組件外側(cè)，絕緣組件在焊矩左右的最外層，焊矩工作截面最大厚度小于等于7毫米。焊矩制造方法步驟有材料準(zhǔn)備、組件成形、釬焊、接縫加工、合成總裝配、緊固定位、爐內(nèi)加熱釬焊、水密與氣密試驗(yàn)、整形加工和表面絕緣處理。焊矩優(yōu)點(diǎn)為管路內(nèi)徑不加工，無(wú)分段接縫，無(wú)泄漏；大幅度降低絕緣子制造難度，絕緣可靠性強(qiáng)；保護(hù)氣體進(jìn)入焊接區(qū)無(wú)需改變方向，使焊接區(qū)的冶金保護(hù)可靠；焊矩制造工藝簡(jiǎn)單，成本低，可靠性強(qiáng)。
文檔編號(hào)B23K1/008GK1600490SQ20041006099
公開(kāi)日2005年3月30日 申請(qǐng)日期2004年10月21日 優(yōu)先權(quán)日2004年10月21日
發(fā)明者張富巨, 章少華, 張國(guó)棟 申請(qǐng)人:武漢大學(xué)