專利名稱：二輥往復(fù)式軋管工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及無縫鋼管的加工工藝，特別是用于無縫鋼管軋制延伸工藝，屬于無縫鋼管制造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的用于無縫鋼管的軋制延伸工藝主要有以下幾種1、周期軋管工藝，采用鍛軋，軋輥旋轉(zhuǎn)方向與軋件送進(jìn)方向相反，軋輥孔型沿圓周為變斷面，軋制時軋件反送進(jìn)方向運(yùn)行。送料由作往復(fù)運(yùn)動的芯棒送進(jìn)機(jī)構(gòu)完成。這種軋制工藝的延伸系數(shù)在7～15，可用鋼錠直接生產(chǎn)。目前主要用于生產(chǎn)大直徑厚壁管、異型管，利用鍛軋的特點(diǎn)還可以生產(chǎn)合金鋼管。生產(chǎn)的規(guī)格范圍外徑為114～665mm；壁厚2.5～100mm；軋后長度可達(dá)40米。該工藝的主要缺點(diǎn)是效率低輔助操作時間占整個周期的25％；孔型不易加工；芯棒長，生產(chǎn)規(guī)格不宜過多。
2、斜軋延伸工藝，斜軋延伸目前有兩輥式(狄塞爾)和三輥式(阿塞爾)兩種方式，兩輥軋制方式，是用兩傾斜布置的錐形輥和兩個主動旋轉(zhuǎn)的導(dǎo)盤以及鋼管內(nèi)部的芯棒對鋼管進(jìn)行軋制，主要用于生產(chǎn)高精度薄壁管，鋼管的外徑和壁厚比(D/S)可達(dá)35，壁厚公差可控制在±3％～±5％；主要缺點(diǎn)是允許延伸率一般小于3.0，生產(chǎn)率低，軋制鋼管短。三輥軋制方式，是用三傾斜布置的錐形輥和鋼管內(nèi)部的芯棒對鋼管進(jìn)行軋制，也是用于生產(chǎn)高精度薄壁管，缺點(diǎn)是生產(chǎn)率低，允許延伸率小。
3、自動軋管工藝，鋼管在軋機(jī)上一般軋制兩道，變形集中在第一道，第二道用于消除上道孔型開口處管壁壁厚不均，所以第二道軋制前毛管需要翻轉(zhuǎn)90°。兩道總延伸系數(shù)不大于2.3。該工藝的主要優(yōu)點(diǎn)是機(jī)組全部采用短頂頭，生產(chǎn)中換規(guī)格時安裝調(diào)整方便，易掌握，生產(chǎn)的品種規(guī)格范圍廣。缺點(diǎn)是延伸率低，只能配以允許延伸率較大的穿孔機(jī)；軋管孔型開口處毛管沿縱向的壁較厚，其后必須配以斜軋均整機(jī)；軋制管體長度受到頂桿的限制；突出的問題是短芯頭軋制管體內(nèi)表面質(zhì)量差，尺寸精度差，輔助操作的間隙時間長，占整個生產(chǎn)周期的60％以上。
4、連軋管工藝，該工藝的最大延伸系數(shù)可達(dá)5.0，機(jī)架數(shù)7～9架，機(jī)后均設(shè)有張力減徑機(jī)。它的主要優(yōu)點(diǎn)是長芯棒軋制，鋼管內(nèi)表面質(zhì)量好；便于機(jī)械化、自動化生產(chǎn)，效率高；不要求大延伸穿孔，可降低對管坯塑性的要求。缺點(diǎn)是芯棒長而重，生產(chǎn)時要求的數(shù)量較多，芯棒的加工要求高；更換規(guī)格時軋輥及芯棒都要更換，不利于中小批量產(chǎn)品的生產(chǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對現(xiàn)有軋管工藝存在的不足，提供一種工藝先進(jìn)合理，軋制操作簡便，生產(chǎn)效率高，延伸效果好，鋼管軋制質(zhì)量好的二輥往復(fù)式軋管工藝。
本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的，二輥往復(fù)式軋管工藝，其特征是采用設(shè)有上、下軋輥、芯頭、頂桿、壓下調(diào)整裝置和翻轉(zhuǎn)裝置的軋機(jī)；將毛管自軋機(jī)前臺喂入，將上軋輥壓下至設(shè)定的尺寸，毛管在軋輥的旋轉(zhuǎn)帶動下曳入軋制區(qū)域，進(jìn)行減徑和減壁變形軋制；毛管從頭部軋制到尾部后，將毛管、頂桿及芯頭在翻轉(zhuǎn)裝置的作用下翻轉(zhuǎn)90°，進(jìn)行下一個軋制行程，軋輥開始反轉(zhuǎn)，進(jìn)行反向軋制到頭部，毛管回到軋機(jī)前臺；再將毛管、頂桿及芯頭在翻轉(zhuǎn)裝置的作用下翻轉(zhuǎn)90°，進(jìn)行下一個軋制周期往復(fù)軋制，直至將毛管軋制成合格的鋼管。所述的每一個軋制行程開始前，上軋輥首先壓下至設(shè)定的尺寸。
本發(fā)明工藝科學(xué)先進(jìn)，合理簡單，操作方便，輔助操作的時間短。由于上軋輥的壓下量有壓下調(diào)整裝置控制調(diào)節(jié)，可實(shí)現(xiàn)多次壓下的往復(fù)軋制，實(shí)現(xiàn)高延伸率?？捎靡环N規(guī)格的芯頭實(shí)現(xiàn)多種規(guī)格壁厚的產(chǎn)品軋制，從而大大減少了生產(chǎn)工具的準(zhǔn)備，便于組織生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，具有很好的經(jīng)濟(jì)效益和應(yīng)用價值。


圖1為本發(fā)明的一個軋制周期的毛管自軋機(jī)前臺喂入狀態(tài)示意圖；圖2為本發(fā)明的一個軋制周期的毛管被穩(wěn)定軋制的狀態(tài)示意圖；圖3為本發(fā)明的一個軋制周期的毛管軋制到尾部的狀態(tài)示意圖；圖4為本發(fā)明的一個軋制周期的上一個軋制行程結(jié)束后，毛管、頂桿及芯頭翻轉(zhuǎn)90°狀態(tài)示意圖；圖5為本發(fā)明的一個軋制周期的反向軋制的狀態(tài)示意圖；圖6為本發(fā)明的一個軋制周期的反向軋制結(jié)束的狀態(tài)示意圖。
圖中1軋輥、2壓下調(diào)整裝置、3芯頭、4頂桿、5毛管、6翻轉(zhuǎn)裝置。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施二輥往復(fù)式軋管工藝，采用設(shè)有上、下軋輥1、壓下調(diào)整裝置2、芯頭3、頂桿4、翻轉(zhuǎn)裝置6的軋機(jī)，將毛管5自軋機(jī)前臺喂入，孔型尺寸已調(diào)整好的軋輥1的上軋輥首先對其進(jìn)行壓下減徑，由于摩擦力的作用，在軋輥的旋轉(zhuǎn)帶動下毛管被曳入軋制區(qū)域，進(jìn)行減徑和減壁變形軋制；軋制到毛管尾部即將離開芯頭時，完成上一個軋制行程。軋輥停止旋轉(zhuǎn)，上軋輥抬起，毛管5、頂桿4及芯頭3在翻轉(zhuǎn)裝置6的作用下翻轉(zhuǎn)90°，上軋輥壓下到設(shè)定尺寸，下一個軋制行程開始，軋輥開始反轉(zhuǎn)，進(jìn)行反向軋制。當(dāng)毛管被反向軋制到軋機(jī)前臺時，就完成了一個軋制周期。上軋輥再次壓下到設(shè)定的尺寸，進(jìn)行下一個軋制周期；依此往復(fù)，直至將毛管5軋制達(dá)到工藝設(shè)計尺寸要求的鋼管。
權(quán)利要求
1.一種二輥往復(fù)式軋管工藝，其特征是采用設(shè)有上、下軋輥、芯頭、頂桿、壓下調(diào)整裝置和翻轉(zhuǎn)裝置的軋機(jī)；將毛管自軋機(jī)前臺喂入，將上軋輥壓下至設(shè)定的尺寸，毛管在軋輥的旋轉(zhuǎn)帶動下曳入軋制區(qū)域，進(jìn)行減徑和減壁變形軋制；毛管從頭部軋制到尾部后，將毛管、頂桿及芯頭在翻轉(zhuǎn)裝置的作用下翻轉(zhuǎn)90°，進(jìn)行下一個軋制行程，軋輥開始反轉(zhuǎn)，進(jìn)行反向軋制到頭部，毛管回到軋機(jī)前臺；再將毛管、頂桿及芯頭在翻轉(zhuǎn)裝置的作用下翻轉(zhuǎn)90°，進(jìn)行下一個軋制周期往復(fù)軋制，直至將毛管軋制成合格的鋼管。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的二輥往復(fù)式軋管工藝，其特征是所述的每一個軋制行程開始前，上軋輥首先壓下至設(shè)定的尺寸。
全文摘要
二輥往復(fù)式軋管工藝，屬于無縫鋼管制造技術(shù)領(lǐng)域。將毛管自軋機(jī)前臺喂入，將上軋輥壓下至設(shè)定的尺寸，毛管在軋輥的旋轉(zhuǎn)帶動下曳入軋制區(qū)域，進(jìn)行減徑和減壁變形軋制；毛管從頭部軋制到尾部后，將毛管、頂桿及芯頭在翻轉(zhuǎn)裝置的作用下翻轉(zhuǎn)90°，進(jìn)行下一個軋制行程，反向軋制到頭部，毛管回到軋機(jī)前臺；再將毛管、頂桿及芯頭在翻轉(zhuǎn)裝置的作用下翻轉(zhuǎn)90°，進(jìn)行下一個軋制周期往復(fù)軋制，軋制到毛管成達(dá)到設(shè)計尺寸要求。本發(fā)明工藝科學(xué)先進(jìn)，合理簡單，操作方便，輔助操作的時間短?？啥啻螇合峦鶑?fù)軋制，實(shí)現(xiàn)高延伸率，實(shí)現(xiàn)多種規(guī)格壁厚的產(chǎn)品軋制，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，具有很好的經(jīng)濟(jì)效益和應(yīng)用價值。
文檔編號B21B17/00GK1701869SQ20051004075
公開日2005年11月30日 申請日期2005年6月24日 優(yōu)先權(quán)日2005年6月24日
發(fā)明者張懷德, 王如軍, 尤鳳志, 史善淼, 張圣確, 徐國榮 申請人:江蘇誠德鋼管股份有限公司