專利名稱：用于制造圓筒形軸承元件的方法和設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種適合于用作以可旋轉(zhuǎn)的方式相對(duì)于鏈條的連接銷裝配插入的軸襯的圓筒形軸承元件，更具體地說，本發(fā)明涉及這樣一種圓筒形軸承元件，其中在其內(nèi)表面上形成有用于儲(chǔ)存潤滑油的多個(gè)閉塞溝槽。
背景技術(shù)：
通過將軸、銷等插入到管狀元件中，圓筒形軸承元件已被用作滑動(dòng)軸承，諸如用于旋轉(zhuǎn)軸的軸承體或鏈條的軸襯。
在所述圓筒形軸承元件中，已形成有多個(gè)用作用于潤滑油的儲(chǔ)油器的有底的或閉塞溝槽(blind groove)。所述溝槽在所述圓筒形軸承元件的內(nèi)圓周表面上平行于軸向方向，以便于提高軸承表面的內(nèi)圓周表面與軸、銷等之間的潤滑。
也就是說，已通過使得所形成的管狀無縫圓筒形毛坯經(jīng)歷鍛造等或通過諸如凹割、拉削等打磨制造用作所述圓筒形軸承元件中的儲(chǔ)油器的傳統(tǒng)閉塞溝槽，或者通過壓制、加工或滾軋?jiān)谥T如條鋼、帶鋼等薄矩形基材的表面上形成用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽、之后以使得基材的兩側(cè)邊緣彼此相對(duì)的方式將所述矩形基材形成為圓筒形產(chǎn)品(圓筒形元件)、并且將核心沖頭插入到圓筒形形成產(chǎn)品中以便于將該產(chǎn)品推入到圓形開口式模中而制造用作所述圓筒形軸承元件中的儲(chǔ)油器的傳統(tǒng)閉塞溝槽(見日本專利No.2,963,652)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明有待解決的問題然而，在如上所述的圓筒形毛坯制成的傳統(tǒng)圓筒形軸承元件中，通過諸如凹割、拉削等將用作儲(chǔ)油器的閉塞銑溝槽形成在圓筒形元件的內(nèi)圓周表面上。這樣，用作儲(chǔ)油器的銑成閉塞溝槽一次可僅形成一個(gè)溝槽，因此形成用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽的效率很低同時(shí)形成閉塞溝槽需要較長時(shí)間。因此，現(xiàn)有技術(shù)具有不適合于大量生產(chǎn)以及成本不利的問題。
在如上所述的諸如由條鋼、帶鋼等矩形基材制成的傳統(tǒng)圓筒形軸承元件中，由于在將矩形基材形成為圓筒形產(chǎn)品期間矩形基材的抵靠部分保持為從軸承元件的端部到端部延伸的縱向接縫，因此在圓筒形軸承元件與插入到其中的軸、銷等結(jié)合使用的情況中，保持在用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽中的潤滑油易于流入到縱向接縫中，并且從用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽中流入到縱向接縫中的潤滑油在極短的時(shí)間內(nèi)從接縫的端部沿縱向方向流到外部。因此，存在圓筒形軸承元件不能長時(shí)間保持住潤滑油或者保持潤滑的問題。
因此，存在有待于本發(fā)明去解決的問題，并且本發(fā)明的目的是解決上述相關(guān)技術(shù)問題，而且本發(fā)明的目的是提供一種圓筒形軸承元件，所述圓筒形軸承元件可長時(shí)間將潤滑油保持在用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽中并且顯示出充分的潤滑功能，以及提供一種制造可在低成本下大量生產(chǎn)的圓筒形軸承元件的方法。
用于解決所述問題的技術(shù)方案首先，圓筒形軸承元件通過以下所述方式解決上述問題通過原材料的擠壓模制形成具有薄底的圓筒形元件并且將其模制成包括漸縮內(nèi)圓周表面部分的一端具有薄底而另一端具有開口的中空?qǐng)A筒形元件，所述中空?qǐng)A筒形元件從開口端朝向薄底的直徑逐漸減小，之后將包括多個(gè)溝槽形成突出部分的溝槽形成模芯銷從所述圓筒形元件的開口端朝向薄底端推動(dòng)，所述突出部分被壓入到漸縮內(nèi)圓周表面部分中并且超出漸縮內(nèi)圓周表面部分以形成具有薄底的圓筒形元件，在內(nèi)圓周表面上具有多個(gè)溝槽；移除用于形成溝槽的模芯銷；之后所形成的圓柱形元件的漸縮內(nèi)圓周表面部分被矯直為圓筒形形狀以便于封閉臨近元件開口端的溝槽；之后從矯直的圓筒形元件中移除薄底。
作為替換，圓柱形原材料毛坯被擠壓模制成具有厚底和開口端以及漸縮內(nèi)圓周表面部分的中空?qǐng)A筒形元件，所述漸縮內(nèi)圓周表面部分的內(nèi)徑從開口端朝向厚底逐漸減?。辉谕鈭A周表面上包括多個(gè)溝槽形成突出部分的溝槽形成模芯銷被推在中空?qǐng)A筒形元件的內(nèi)部底表面上以使得厚度變??；同時(shí)將漸縮內(nèi)圓周表面部分的最內(nèi)端形成和延長為連續(xù)的具有薄底的直圓筒形部分，其中在所述直圓筒形部分的內(nèi)圓周表面上形成有多個(gè)開口溝槽；之后移除所述溝槽形成模芯銷；之后將具有薄底的圓筒形元件所形成的溝槽的所述漸縮內(nèi)圓周表面部分恢復(fù)并矯直為圓筒形形狀以便于封閉溝槽的開口端；并且移除具有薄底的所述恢復(fù)和矯直的圓筒形部分的最內(nèi)端。
而且，權(quán)利要求3所述的圓筒形軸承元件通過這樣的事實(shí)解決上述問題，所述事實(shí)即，圓柱形原材料被擠壓成具有薄底的圓筒形元件；包括外圓周表面的前端部分上的多個(gè)溝槽形成突出部分和外圓周部分的后端部分上的直徑向后逐漸擴(kuò)張的擴(kuò)大部分的溝槽形成模芯銷從具有薄底的所述圓筒形元件的開口中被推入，從而被模制成具有薄底的圓筒形元件，其中多個(gè)溝槽被形成在內(nèi)圓周表面和其直徑從開口端朝向內(nèi)側(cè)逐漸減小的漸縮內(nèi)圓周表面上；之后移除所述溝槽形成模芯銷；之后將具有薄底的圓筒形元件所形成的溝槽的所述漸縮內(nèi)圓周表面恢復(fù)并矯直為圓筒形形狀；并且底部移除具有薄底的所述恢復(fù)和矯直的圓筒形元件。
在本發(fā)明中術(shù)語“用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽”是指其中沿溝槽的縱向方向的近端部分和終端部分被密封的溝槽形式。
本發(fā)明的技術(shù)效果由于本發(fā)明可通過上述結(jié)構(gòu)顯示出以下獨(dú)特作用，因此可顯示出以下獨(dú)特作用。
在本發(fā)明的第一實(shí)施例中，使用通過擠壓圓柱形原材料或毛坯而獲得的圓筒形元件，就不存在接縫。而且，由于形成在內(nèi)圓周表面上的每個(gè)閉塞溝槽僅在圓筒形元件的內(nèi)圓周表面上打開，因此在軸、銷等被插入到圓筒形軸承元件的圓筒形內(nèi)部部分并且用作滑動(dòng)或旋轉(zhuǎn)軸承的情況下，甚至長時(shí)間使用，保持在閉塞溝槽中的潤滑油也不會(huì)流出圓筒形軸承元件的端部，從而保持出色的潤滑。
此外，在形成第一實(shí)施例所涉及的圓筒形軸承元件的過程中，由于包括模芯銷外圓周表面上的多個(gè)突出部分的溝槽形成模芯銷被推入到圓筒形軸承元件中，因此可一次形成用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽，并且由于將圓筒形元件的所述漸縮內(nèi)圓周表面恢復(fù)并矯直為圓筒形形狀，可一次完成溝槽端部部分的密封，因此可在圓筒形軸承元件上有效地形成閉塞溝槽。而且，由于設(shè)在溝槽形成模芯銷上的溝槽形成突出部分的形狀和數(shù)量直接反映在圓柱形元件的內(nèi)圓周表面上所形成的溝槽的形狀和數(shù)量中，因此通過適當(dāng)?shù)匦纬稍O(shè)在溝槽形成模芯銷上的溝槽形成突出部分的形狀和數(shù)可有效地形成諸如短溝槽、長溝槽、V形截面溝槽、U形截面溝槽、半圓形截面溝槽等各種形狀的溝槽和期望數(shù)量的溝槽。
而且，由于包括外圓周表面的前側(cè)部分上的多個(gè)溝槽形成突出部分的溝槽形成模芯銷從圓柱形元件的漸縮內(nèi)圓周表面?zhèn)缺煌迫氲綀A筒形元件中以便于在圓柱形元件的內(nèi)圓周表面上提供多個(gè)溝槽，因此易于形成每個(gè)都從圓筒形元件的內(nèi)部開始的溝槽。而且，由于溝槽的端部部分的密封是通過將圓筒形元件的漸縮內(nèi)圓周表面恢復(fù)并矯直為直圓筒形表面而執(zhí)行的，因此用于恢復(fù)并矯直圓筒形元件的漸縮內(nèi)圓周表面的壓制力被集中在漸縮內(nèi)圓周表面的端部部分上通過塑性變形而進(jìn)行的漸縮內(nèi)圓周表面的矯直從該端部部分處開始。因此可在不需要較大壓制力的情況下容易地恢復(fù)并矯直漸縮內(nèi)圓周表面。
由于本發(fā)明所涉及的圓筒形軸承可從圓筒形原材料毛坯狀態(tài)下連續(xù)地經(jīng)歷擠壓、錐形形成、溝槽形成、恢復(fù)并矯直、底部移除等，因此可通過一系列鍛造步驟用圓柱形原材料有效地制造圓筒形軸承元件。
而且，由于本發(fā)明第二實(shí)施例所涉及的圓筒形軸承元件可通過擠壓工藝同時(shí)經(jīng)歷圓筒形元件的模制和溝槽形成，因此除上述制造圓筒形軸承元件的方法中所獲得的作用以外，還可通過減少的步驟用圓柱形原材料毛坯有效地制造圓筒形軸承元件。
而且，由于本發(fā)明第三實(shí)施例所涉及的圓筒形軸承元件可同時(shí)經(jīng)歷圓筒形元件的溝槽形成和錐形形成，因此除上述制造圓筒形軸承元件的方法中所獲得的作用以外，還可通過減少的步驟用圓柱形原材料毛坯有效地制造圓筒形軸承元件。


圖1是依照本發(fā)明所制造的圓筒形軸承元件透視圖。
圖2是本發(fā)明第一實(shí)施例中的圓柱形毛坯的前視圖。
圖3(a)和3(b)是本發(fā)明第一實(shí)施例中的鐓鍛步驟的解釋圖。
圖4(a)和4(b)是本發(fā)明第一實(shí)施例中的定中心步驟的解釋圖。
圖5(a)和5(b)是本發(fā)明第一實(shí)施例中的第一擠壓步驟的解釋圖。
圖6(a)和6(b)是本發(fā)明第一實(shí)施例中的第二擠壓步驟的解釋圖。
圖7(a)和7(b)是本發(fā)明第一實(shí)施例中的錐形形成步驟的解釋圖。
圖8(a)和8(b)是本發(fā)明第一實(shí)施例中的閉塞溝槽形成步驟的解釋圖。
圖9是本發(fā)明第一實(shí)施例中的恢復(fù)和矯直步驟的解釋圖。
圖10(a)和10(b)是本發(fā)明第一實(shí)施例中的恢復(fù)和矯直步驟的解釋圖。
圖11(a)和11(b)是本發(fā)明第一實(shí)施例中的底部移除和矯直步驟的解釋圖。
圖12(a)和12(b)是本發(fā)明第二實(shí)施例中的鐓鍛和定中心步驟的解釋圖。
圖13(a)和13(b)是本發(fā)明第二實(shí)施例中的第一擠壓和錐形形成步驟的解釋圖。
圖14(a)和14(b)是本發(fā)明第二實(shí)施例中的第二擠壓和溝槽形成步驟的解釋圖。
圖15(a)和15(b)是本發(fā)明第三實(shí)施例中的溝槽形成和錐形形成步驟的解釋圖。
具體實(shí)施例方式
下面將參照?qǐng)D1到15描述本發(fā)明的第一實(shí)施例。
首先，在本發(fā)明所涉及的圓筒形軸承元件100中，如圖1中所示的，通過溝槽形成模芯銷將用作儲(chǔ)油器的多個(gè)閉塞溝槽112形成在無縫圓筒形元件110的內(nèi)圓周表面111上。用作儲(chǔ)油器的這些閉塞溝槽112中的每個(gè)都具有溝槽形狀，其中閉塞溝槽112的縱向近端部分112a和終端部分112b被密封。由通過將圓柱形元件的漸縮內(nèi)圓周表面部分恢復(fù)并矯直為圓筒形形狀所獲得的恢復(fù)和矯直部分113執(zhí)行所述近端部分112a的密封。
因此，當(dāng)示例1的軸、銷等插入的圓筒形軸承元件100用作滑動(dòng)或旋轉(zhuǎn)的軸承時(shí)，用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽112僅在圓筒形元件110的內(nèi)圓周表面上打開，其中閉塞溝槽112彼此相對(duì)。因此，甚至在長時(shí)間使用的情況下，用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽112中的潤滑油也被保持得不流出縱向近端部分112a和終端部分112b，從而保持出色的潤滑。
因此，在第一實(shí)施例所涉及的圓筒形軸承元件100的制造方法中，如圖2中所示的，通過將棒鋼切割成預(yù)定長度所獲得的圓柱形毛坯101順序地經(jīng)歷鍛造步驟，諸如圖3到圖7中所示的鐓鍛步驟、定中心步驟、第一擠壓步驟、第二擠壓步驟、底部移除步驟等、圖8中所示的溝槽形成、以及圖9和圖10中所示的恢復(fù)和矯直步驟。下面將詳細(xì)描述這些工序步驟。
也就是說，在圖3(a)中所示的鐓鍛步驟中，用于毛坯的沖壓機(jī)P1將圖2中所示的通過將棒鋼切割成預(yù)定長度所獲得的圓柱形毛坯101(即，圓柱形原材料)推入到具有內(nèi)部階d1的用于毛坯的圓筒形模具D1中，并且在鐓鍛之后，通過頂出銷NP1將鐓鍛圓柱形毛坯從用于毛坯的圓筒形模具D1中取出，從而獲得如圖3(b)中所示的外圓周表面和切割端表面矯直的圓筒形毛坯102。
之后，在圖4(a)中所示的定中心步驟中，在將其轉(zhuǎn)為上側(cè)向下的情況下，通過定中心沖壓機(jī)P2將通過上述鐓鍛所獲得的圓柱形毛坯102推入到具有內(nèi)部階d2的定中心圓筒形模具D2中，并且在通過定中心沖壓機(jī)P2的圓盤狀突出部分p2完成了圓柱形毛坯102的定中心之后，通過頂出銷NP2將鐓鍛圓柱形毛坯從定中心圓筒形模具D2中取出，從而獲得如圖4(b)中所示的具有凹入部分的圓柱形元件103，其中在其一端表面上形成有凹入部分103a。
在圖5(a)中所示的第一擠壓步驟中，通過擠壓沖壓機(jī)P3將通過上述定中心所獲得的具有凹入部分的圓柱形元件103再次推入到擠壓圓筒形模具D3中，其中所述元件轉(zhuǎn)為上側(cè)向下，并且在其抵靠在固定于擠壓圓筒形模具D3內(nèi)側(cè)的模芯銷DP3上的狀態(tài)下經(jīng)歷第一擠壓，之后從擠壓圓筒形模具D3中取出擠壓的圓筒形元件，從而獲得了具有厚底的圓筒形元件104，其中如圖5(b)中所示的形成有厚壁的底部部分104a。模芯銷DP3具有與軸承元件100的內(nèi)腔直徑相對(duì)應(yīng)的給定直徑。
而且，在圖6(a)中所示的第二擠壓步驟中，通過擠壓沖壓機(jī)P4將通過上述第一擠壓所獲得的具有厚底的圓筒形元件104推入到擠壓圓筒形模具D4中，并且在所述圓筒形元件104與固定于擠壓圓筒形模具D4內(nèi)側(cè)的擠壓模芯銷DP4相接觸的同時(shí)經(jīng)歷第二擠壓。之后從擠壓圓筒形模具D4中取出二次擠壓的圓筒形元件104，從而獲得了具有薄底的圓筒形元件105，其中如圖6(b)中所示的形成了薄壁底部部分105a。
接下來，經(jīng)歷了諸如上述鐓鍛步驟、定中心步驟、第一擠壓步驟、第二擠壓步驟等鍛造工藝的形成無縫圓筒形元件經(jīng)歷錐形形成步驟、溝槽形成步驟以及恢復(fù)和矯直步驟，這些步驟在本發(fā)明中是最重要的。
首先，在圖7(a)中所示的錐形形成步驟中，通過錐形形成沖壓機(jī)P5將通過上述二次擠壓所獲得的具有薄底的圓筒形元件105壓入到錐形形成圓筒形模具D5中。而且，固定于錐形形成圓筒形模具D5內(nèi)側(cè)的錐形形成模芯銷DP5被壓制，因此通過設(shè)在錐形形成模芯銷DP5中向后擴(kuò)張的漸縮部分DP51使得圓筒形元件105逐漸變細(xì)。在銷DP5的前端處，具有與元件100的內(nèi)腔直徑相對(duì)應(yīng)的給定直徑，而在后端處它擴(kuò)張為較大直徑。之后，將圓筒形元件105從錐形形成圓筒形模具D5中取出，從而獲得漸縮圓筒形元件106，所述漸縮圓筒形元件106包括元件端部處的漸縮內(nèi)圓周表面部分106a，如圖7(b)中所示的，它具有從開口端朝向內(nèi)部逐漸減小的直徑。
接下來，在圖(a)中所示的溝槽形成步驟中，通過溝槽形成沖壓機(jī)P6將上述漸縮圓筒形元件106推入到溝槽形成圓筒形模具D6中。在另一端處，固定于圓筒形模具D6內(nèi)部的溝槽形成模芯銷DP6被壓入到漸縮圓筒形元件106的開口端中。
在該示例中，溝槽形成模芯銷DP6包括圓柱形主體DP61的外圓周表面上的多個(gè)溝槽形成突出部分DP62，并且由通過連接突出部分DP6的外圓周表面所獲得的假想的圓限定的所述突出部分的周長具有比模芯銷DP6的后端處的漸縮內(nèi)圓周表面的較大端的內(nèi)徑小的直徑，以及具有比圓筒形元件106的給定內(nèi)徑大的直徑。
因此，當(dāng)從漸縮內(nèi)圓周表面部分106a側(cè)將溝槽形成模芯銷DP6壓入到圓筒形元件106中時(shí)，溝槽107a被形成在從漸縮部分向內(nèi)延伸的圓筒形元件106的直線延伸內(nèi)圓周表面上，并且所述溝槽通過溝槽形成突出部分DP62形成并且從漸縮內(nèi)圓周表面106a的減小直徑端部朝向圓筒形元件106的端部部分105a延伸，從而如圖8(b)中所示的，銷DP6產(chǎn)生漸縮圓筒形元件107，其中溝槽107a的端部在鄰近于圓柱形元件端壁的端部處被密封而在其漸縮內(nèi)圓周表面部分106a側(cè)被打開。
在圖9和圖10中所示的恢復(fù)和矯直步驟中，通過恢復(fù)和矯直沖壓機(jī)P7將上述有槽的漸縮圓筒形元件107推入到具有如圖9中所示的內(nèi)部階d7的恢復(fù)和矯直圓筒形模具D7中，從而使得漸縮內(nèi)圓周表面在恢復(fù)和矯直頂出銷NP7的圓盤狀突出部分np7與恢復(fù)和矯直圓筒形模具D7之間被恢復(fù)和矯直。因此如圖10(a)中所示的，形成了具有與圓筒形元件107的內(nèi)表面和外表面相同的內(nèi)表面和外表面的恢復(fù)和矯直的圓筒形部分108b，同時(shí)漸縮內(nèi)圓周表面端部中的開口被恢復(fù)和矯直的圓筒形部分108b密封。之后通過恢復(fù)和矯直頂出銷NP7將恢復(fù)和矯直的圓筒形元件107從恢復(fù)和矯直圓筒形模具D7中取出。然后如圖10(b)中所示的在圓筒形元件的內(nèi)表面上獲得了具有由溝槽縱向方向上的端部中的恢復(fù)和矯直的圓筒形部分108b密封的多個(gè)閉塞溝槽108a的閉塞有槽的圓筒形元件108。
在圖11(a)中所示的底部移除步驟中，在圓筒形元件轉(zhuǎn)為上側(cè)向下的方式通過底部移除和矯直沖壓機(jī)P8將上述恢復(fù)和矯直的閉塞有槽的圓筒形元件108再次推入到底部移除和矯直圓筒形模具D8中，以使其同時(shí)經(jīng)歷其中薄壁底部105a被移除的底部移除處理以及通過固定于底部移除和矯直圓筒形模具D8內(nèi)部的底部移除和矯直模芯銷DP8對(duì)于內(nèi)圓周表面和外圓周表面的矯直處理。之后，從底部移除和矯直圓筒形模具D8中取出圓筒形元件108。從而如圖11(b)中所示的獲得了包括用作內(nèi)圓周表面上的護(hù)油圈的多個(gè)閉塞溝槽112的圓筒形軸承元件100。
接下來，將參照?qǐng)D12到14描述根據(jù)本發(fā)明第二實(shí)施例制造的圓筒形軸承元件。第二實(shí)施例的圓筒形軸承元件短時(shí)間經(jīng)歷上述第一示例中的定中心步驟，同時(shí)經(jīng)歷鐓鍛步驟，之后經(jīng)歷第一擠壓步驟，然后短時(shí)間經(jīng)歷形成閉塞溝槽步驟，同時(shí)經(jīng)歷第二擠壓步驟。溝槽形成步驟之后的圖9和圖10中所示的恢復(fù)和矯直步驟與第一示例中相同。因此，下面將描述鐓鍛和定中心步驟、第一擠壓和錐形形成步驟以及第二擠壓和溝槽形成步驟。
首先，如圖12(a)中所示的，在鐓鍛和定中心步驟中，通過在其頂部具有圓盤狀突出部分p9的鐓鍛和定中心沖壓機(jī)P9將圖2中所示的由棒鋼被切割成預(yù)定長度所獲得的圓柱形毛坯101(即，圓柱形原材料)推入到具有內(nèi)部階d9的用于毛坯的圓筒形模具D9中。然后在圓柱形毛坯101經(jīng)歷了鐓鍛和定中心之后，通過頂出銷NP9將其從鐓鍛和定中心圓筒形模具D9中取出，以使得外圓周表面和切割端表面被矯直。從而獲得如圖12(b)中所示的具有凹入部分的圓柱形元件120，其中凹入部分120a被形成在端表面上。
之后，在圖13(a)中所示的第一擠壓步驟中，通過擠壓沖壓機(jī)P10將通過上述鐓鍛和定中心所獲得的具有凹入部分的圓柱形元件120推入到擠壓圓筒形模具D10中，其中所述元件轉(zhuǎn)為上側(cè)向下，并且在其抵靠在固定于擠壓圓筒形模具D10內(nèi)側(cè)的包括具有朝向頂部部分逐漸減小的直徑的漸縮部分DP101的擠壓模芯銷DP3上的狀態(tài)下經(jīng)歷第一擠壓以使得包括漸縮內(nèi)圓周表面的圓筒形部分向內(nèi)具有逐漸減小的直徑，之后從擠壓圓筒形模具D10中取出擠壓的圓筒形元件，從而獲得了具有厚底的圓筒形元件130，圓筒形元件130由包括厚壁底部部分130a的圓筒形部分130c和具有向內(nèi)逐漸減小直徑的漸縮內(nèi)圓周表面130b構(gòu)成。
而且，在圖14(a)中所示的第二擠壓步驟中，當(dāng)通過擠壓和溝槽形成沖壓機(jī)P11將通過上述第一擠壓所獲得的具有厚底的圓筒形元件130推入到擠壓和溝槽形成圓筒形模具D11中時(shí)，在具有厚底的圓筒形元件130的內(nèi)部底表面與固定于擠壓和溝槽形成圓筒形模具D11內(nèi)側(cè)的擠壓和溝槽形成模芯銷DP11相接觸的同時(shí)進(jìn)行第二擠壓處理。
由于擠壓和溝槽形成模芯銷DP11包括具有與軸承元件100的內(nèi)腔直徑相對(duì)應(yīng)的給定直徑的前端DP111、以及圓柱形主體DP111外圓周表面上的多個(gè)溝槽形成突出部分DP112，因此溝槽形成突出部分DP112相對(duì)滑動(dòng)模芯銷DP11的圓筒形部分的伸出部分，同時(shí)執(zhí)行其中厚底被弄薄以使得從漸縮內(nèi)圓周表面中形成或延長連續(xù)的直圓筒形部分的第二擠壓，從而與第一實(shí)施例中一樣獲得中空?qǐng)A筒形元件140，其中如圖14(b)中所示的，端部被密封、漸縮部分140c側(cè)部開口槽140b被形成并且提供了薄壁底部部分140a、溝槽140b和漸縮內(nèi)圓周表面140c。
之后，通過上述溝槽形成工藝獲得的具有薄底和溝槽的漸縮圓筒形元件140經(jīng)歷與第一示例中一樣的恢復(fù)和矯直、底部移除和矯直，從而獲得圖1中所示的圓筒形軸承元件100。
此外，將參照?qǐng)D15描述根據(jù)本發(fā)明第三實(shí)施例圓筒形軸承元件。在該第三實(shí)施例的圓筒形軸承元件中，上述第一實(shí)施例中的溝槽形成步驟被縮短，并且所述步驟與形成錐形步驟同時(shí)完成。包括鐓鍛步驟、定中心步驟、第一擠壓步驟、第二擠壓步驟等的鍛造工藝、溝槽形成步驟之后的圖9和圖10中所示的恢復(fù)和矯直步驟以及圖11中所示的底部移除和矯直步驟與第一示例中的相同。因此，下面將僅描述錐形形成步驟和溝槽形成步驟。
如圖15(a)中所示的，在錐形形成步驟和溝槽形成步驟中，通過錐形形成和溝槽形成沖壓機(jī)P12將具有其中形成有薄壁底部部分105a的薄底的圓筒形元件105推入到錐形形成和溝槽形成圓筒形模具D12中，并且固定于圓筒形模具12內(nèi)部的錐形形成和溝槽形成圓筒形模具DP12從圓筒形元件105的開口中被推入到具有薄底的圓筒形元件105中。
在該示例中，錐形形成和溝槽形成模芯銷DP12包括圓筒形主體DP121的外圓周表面中的前端部分上的多個(gè)溝槽形成突出部分DP122并且包括圓筒形主體DP121后端上的漸縮部分DP123，其外徑向后逐漸減小。因此，當(dāng)錐形形成和溝槽形成模芯銷DP12被推入到圓筒形元件105中時(shí)，錐形形成和溝槽形成模芯銷DP12的溝槽形成突出部分122從圓筒形元件105的開口端朝向底壁部分105a在圓筒形元件105的內(nèi)圓周表面上形成溝槽150a。而且，當(dāng)錐形形成和溝槽形成模芯銷DP12到達(dá)設(shè)在溝槽形成突出部分122后部部分處的漸縮部分DP123時(shí)，漸縮部分DP123構(gòu)成漸縮內(nèi)圓周表面150b，所述漸縮內(nèi)圓周表面150b從開口端朝向內(nèi)部的直徑逐漸減小，同時(shí)壓扁開口端附近的溝槽從而獲得漸縮圓筒形元件150，其中如圖15(b)中所示的，所述溝槽的底部在圓筒形元件的底壁端處被密封而其相對(duì)端部在漸縮內(nèi)圓周側(cè)150b中被打開。
之后，通過上述錐形形成和溝槽形成工藝獲得的具有薄底和溝槽的漸縮圓筒形元件150經(jīng)歷恢復(fù)和矯直以及經(jīng)歷底部移除和矯直，從而獲得圖1中所示的圓筒形軸承元件100。
在如此獲得的本示例的管狀無縫圓筒形軸承元件100中，由于用作儲(chǔ)油器的多個(gè)閉塞溝槽112被形成在圓筒形元件110的內(nèi)圓周表面上，所述閉塞溝槽112具有沿閉塞溝槽的縱向方向的密封的近端部分112a和終端部分112b的閉塞溝槽形狀，因此灌注在用作儲(chǔ)油器的所述閉塞溝槽112中的潤滑油可長時(shí)間被保持，，從而可充分地顯示出潤滑功能，并且可在低成本下在圓筒形元件110內(nèi)部有效地大量制造用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽。因此，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)非常大。
應(yīng)該注意的是，盡管上述所有實(shí)施例的每個(gè)圓筒形軸承元件都使用圓筒形模具，但是如果所述模具的內(nèi)表面為圓筒形的話，那么依照用于制造具有圓筒形輪廓的軸承元件的鍛造設(shè)備，模具的外部形狀可使用適當(dāng)?shù)男螤?。如果期望非圓筒形的輪廓，那么模具的內(nèi)腔可為非圓筒形的。
權(quán)利要求
1.一種用于制造其內(nèi)圓周表面上具有多個(gè)用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽的圓筒形軸承元件的方法，包括以下步驟將圓柱形原材料擠壓模制成一端具有薄底而另一端具有開口端的中空?qǐng)A筒形元件，所述中空?qǐng)A筒形元件包括在其開口端處具有大直徑的漸縮內(nèi)圓周表面，以及朝向所述底部終止于小直徑的逐漸減小的直徑；從所述開口端朝向所述底部推動(dòng)溝槽形成模芯銷，該溝槽形成模芯銷包括多個(gè)外周長具有小于所述大直徑并大于所述小直徑的溝槽形成突出部分，以便于形成在內(nèi)圓周表面上具有多個(gè)溝槽的薄底的圓筒形元件，從而在所述底壁附近關(guān)閉并且在所述開口端附近打開，移除所述模芯銷；之后通過將所述漸縮內(nèi)圓周表面矯直為具有等于所述小直徑的直徑的圓筒形形狀從而封閉溝槽開口；之后從所述矯直的圓筒形元件中移除所述薄底。
2.一種用于制造其內(nèi)圓周表面上具有多個(gè)用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽的圓筒形軸承元件的方法，包括以下步驟將圓柱形原材料擠壓模制成一端具有厚底而另一端具有開口端的中空?qǐng)A筒形元件，所述中空?qǐng)A筒形元件包括在其開口端處具有大直徑的漸縮內(nèi)圓周表面，以及朝向所述底部終止于小直徑中的逐漸減小的直徑；將包括多個(gè)溝槽形成突出部分的溝槽形成模芯銷推在所述厚底上以使得厚底變薄，所述溝槽形成突出部分在外圓周表面上具有小于所述大直徑并大于所述小直徑的外周長；同時(shí)在所述漸縮內(nèi)圓周表面的內(nèi)端處將所述元件形成和延長為直圓筒形元件，從而將具有厚底的圓筒形元件模制成具有薄底的圓筒形元件，其中在所述直圓筒形部分的內(nèi)圓周表面上形成有多個(gè)鄰近于所述底壁關(guān)閉而在所述漸縮內(nèi)圓周表面?zhèn)却蜷_的溝槽；之后移除所述溝槽形成模芯銷；之后將具有薄底的圓筒形元件形成的閉塞溝槽的所述漸縮內(nèi)圓周表面恢復(fù)和矯直為圓筒形形狀；之后底部移除具有薄底的所述恢復(fù)和矯直的圓筒形元件。
3.一種用于制造其內(nèi)圓周表面上具有多個(gè)用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽的圓筒形軸承元件的方法，包括以下步驟將圓柱形原材料擠壓模制成一端具有薄底而另一端具有開口端的中空?qǐng)A筒形元件，所述中空?qǐng)A筒形元件從所述開口端朝向所述底部推動(dòng)包括其前端處具有小直徑而其后端處具有從其前端處的所述小直徑處增大到其后端處的大直徑的擴(kuò)張部分的圓筒形工具和多個(gè)具有小于所述大直徑并大于所述小直徑的外周長的溝槽形成突出部分的溝槽形成模芯銷以便于形成具有薄底的中空?qǐng)A筒形元件，所述中空?qǐng)A筒形元件具有內(nèi)圓周表面上的多個(gè)溝槽和在其開口端處具有大直徑的漸縮內(nèi)圓周表面，以及朝向所述底部終止于小直徑中的逐漸減小的直徑，所述溝槽具有鄰近于所述底壁的封閉端和鄰近于所述開口端的所述漸縮內(nèi)圓周表面中的開口；之后通過將所述漸縮內(nèi)圓周表面矯直為具有等于所述小直徑的直徑的圓筒形形狀而關(guān)閉所述溝槽開口；之后從所述矯直的圓筒形元件中移除所述薄底。
4.一種依照權(quán)利要求1的方法制造的軸承元件。
5.一種依照權(quán)利要求2的方法制造的軸承元件。
6.一種依照權(quán)利要求3的方法制造的軸承元件。
7.一種用于用形成為一端具有薄底而另一端具有開口端的中空?qǐng)A筒形元件的圓柱形原材料制造其內(nèi)圓周表面上具有多個(gè)用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽的軸承元件的溝槽形成模芯銷，所述中空元件具有給定直徑的內(nèi)腔，在其前端處具有所述給定直徑并且包括其外周長大于所述給定直徑的多個(gè)溝槽形成突出部分的所述溝槽形成模芯銷適合于從所述開口端朝向所述底部被推動(dòng)以便于形成在其內(nèi)圓周表面上具有多個(gè)溝槽的具有薄底的圓筒形元件，每個(gè)所述溝槽都具有鄰近于所述底部的封閉端和鄰近于所述開口端的開口，所述開口適合于通過所述圓形原材料的材料的位移被關(guān)閉以便于在所述軸承元件的所述開口端處形成所述給定直徑的內(nèi)腔。
8.依照權(quán)利要求7所述的溝槽形成模芯銷，其特征在于，所述溝槽形成模芯銷用于用形成為一端具有底部而另一端具有開口端的中空?qǐng)A筒形元件的圓柱形原材料制造軸承元件，所述中空元件具有給定直徑的內(nèi)腔，并且包括漸縮內(nèi)圓周表面并且在所述中空元件的開口端處具有大直徑，以及終止于所述給定直徑中的逐漸減小的直徑；所述突出部分的外周長具有小于所述大直徑的直徑，從而所述溝槽開口在通過所述圓形原材料的材料的位移被關(guān)閉之前處于所述漸縮內(nèi)圓周表面中。
9.依照權(quán)利要求7所述的溝槽形成模芯銷，其特征在于，所述溝槽形成模芯銷用于用形成為一端具有厚底而另一端具有開口端的中空?qǐng)A筒形元件的圓柱形原材料制造軸承元件，所述銷在其后端處具有擴(kuò)張部分，所述擴(kuò)張部分在其前端處具有所述給定直徑而在其后端處具有較大直徑，從而所述銷形成漸縮內(nèi)圓周表面，并且在所述中空元件的開口端處具有大直徑，以及終止于所述給定直徑中的逐漸減小直徑，所述溝槽開口在通過所述圓形原材料的材料的位移被關(guān)閉之前處于所述漸縮內(nèi)圓周表面中。
全文摘要
一種圓筒形軸承元件，所述圓筒形軸承元件可長時(shí)間將潤滑油保持在用作儲(chǔ)油器的閉塞溝槽中以充分顯示出潤滑功能，可在低成本下在圓筒形元件的內(nèi)部上有效地大量生產(chǎn)閉塞溝槽。所述圓筒形軸承元件具有多個(gè)閉塞溝槽的內(nèi)圓周表面并且用圓柱形原材料或毛坯制成為中空的開口的圓筒形元件。所述毛坯在其開口端處包括漸縮內(nèi)圓周表面。包括溝槽形成突出部分的溝槽形成模芯銷從開口端朝向底部被推動(dòng)以便于獲得其中在內(nèi)表面上形成有多個(gè)溝槽的圓筒形元件。所述溝槽形成模芯銷被移除，之后將圓筒形元件的漸縮內(nèi)圓周表面恢復(fù)和矯直為圓筒形形狀以便于在所述元件的開口端處關(guān)閉所述溝槽，之后從圓筒形元件中移除底部。
文檔編號(hào)B21D31/00GK1707135SQ200510076519
公開日2005年12月14日 申請(qǐng)日期2005年6月6日 優(yōu)先權(quán)日2004年6月4日
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