專利名稱：一種船用尾軸管的安裝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是一種船用尾軸管的安裝方法，涉及一種內(nèi)河運(yùn)輸船只螺旋槳尾軸的安裝方法。
背景技術(shù)：
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設(shè)在船尾底部的螺旋槳為船體的動(dòng)力裝置，隨著內(nèi)河運(yùn)輸船只的動(dòng)力不斷加大，尾 軸重量及螺旋槳重量相應(yīng)變大，很大一部份船舶采用油軸形式。在軸管前后端裝上滾珠軸承， 或裝上有色金屬材料做成的軸套，前后端用油封密封，軸管內(nèi)裝滿油進(jìn)行潤滑。擔(dān)負(fù)起尾軸 和螺旋槳的轉(zhuǎn)動(dòng)支承工作，由于是剛性接觸，所以對(duì)尾軸管支承位的同心度要求高。現(xiàn)用的 方法是把套裝尾軸的尾軸管直接焊接在船體上，而此焊接是不規(guī)則的焊接存在變形隱患，另 外，由于安裝施工人員沒有明確的技術(shù)細(xì)則可遵循，全憑經(jīng)驗(yàn)，所以焊接次序混亂也是造成 變形的一個(gè)原因。

發(fā)明內(nèi)容
為避免現(xiàn)有技術(shù)的不足之處本發(fā)明提供一種尾軸管的安裝及焊接方法，它可以有效 避免安裝過程中出現(xiàn)的焊接變形、影響軸管同心度的問題。
本發(fā)明是將尾軸管安裝在密封箱體內(nèi)，將密封箱體固定焊接在船體上，避免了尾軸 管與船體直接焊接，出現(xiàn)的焊接變形問題。另外，通過合理的安裝焊接步驟消除了焊接變形 的影響。
本發(fā)明一種船用尾軸管的具體安裝方法如下-
1、 放線定出尾軸管所在船尾的安裝位置，在船尾安裝軸管的部位，用鐵線拉出尾 軸管中心線，在鐵線上定出尾軸管前、后端位置，沿尾軸管后端定出與中心線垂直的垂線與 船尾底部的交點(diǎn)，在交點(diǎn)位置畫上記號(hào)，量出尾軸管后端距離船尾底部的垂直距離；
2、 開孔在船體上開設(shè)尾軸管穿孔，準(zhǔn)備一個(gè)與尾軸管前端直徑相同的圓板，沿圓 板中心將圓板穿入代表尾軸管軸中心線的鐵線上，將圓板向前推進(jìn)，沿圓板與船體的接觸線 用風(fēng)割開孔，孔的大小使圓板順利向前通過船體為止，在船體尾軸管前端所在位置設(shè)置尾軸 管固定板，尾軸管固定板上開有尾軸管穿孔；
3、 安裝尾軸管將尾軸管或己裝入尾軸的尾軸管前端穿入按步驟2開設(shè)的尾軸管穿 孔內(nèi)，用垂線及巻尺根據(jù)步驟1所定的記號(hào)及垂直距離將尾軸管后端準(zhǔn)確定位，并在尾軸管
后端設(shè)置臨時(shí)支架。
4、 在尾軸管后端安裝尾軸管上支撐板，尾軸管上支撐板一端固定在尾軸管上，另一 端與其上部的船體固定，上支撐板包括豎直拉板以及設(shè)在其兩側(cè)的對(duì)稱斜彎板，上支撐板下 端與尾軸管焊接固定，上端穿入船體底板與設(shè)在船體底板內(nèi)的定位塊焊接臨時(shí)固定。
其具體方法如下首先用薄鐵板制成與豎直拉板、對(duì)稱斜彎板形狀一致的樣板，用 樣板找出上支撐板穿入船體底板的位置，在底板開割出能穿入支撐板的開口；利用樣板開割 彎制出豎直拉板及對(duì)稱斜彎板；用手動(dòng)胡蘆吊裝，將豎直拉板及對(duì)稱斜彎板上端經(jīng)開口穿入 船體底板內(nèi)，下端與尾軸管上預(yù)置的焊接板焊接、由于支撐板焊接后產(chǎn)生變形會(huì)與開口內(nèi)邊 貼合，通過擴(kuò)孔消除支撐板與開口內(nèi)邊貼邊現(xiàn)象；在兩對(duì)稱斜彎板位于開口上部的船體底板 內(nèi)設(shè)置定位塊，將定位塊與支撐板焊接，將兩對(duì)稱斜彎板臨時(shí)固定在船體上；在開口的外側(cè) 設(shè)置封板，封板穿過支撐板，與支撐板之間留有間隙，封板其外圍與船體底板焊接，之后拆 除手動(dòng)胡蘆，及步驟3設(shè)置的臨時(shí)支架。此時(shí)形成尾軸管前端固定板、兩對(duì)稱斜彎板定位塊 三點(diǎn)與船體接觸，將尾軸管安裝在船體上。
5、 安裝尾軸管密封箱體密封箱體為設(shè)在船底尾軸管穿孔外側(cè)，尾軸管貫穿于密封 箱體，密封箱體為"U"型箱體，它是由兩側(cè)板、端板及底板圍成的頂端開口的"U"型箱 體，其頂面與船底安裝位置的弧度一致，"U"型箱體頂面與船底焊接，形成密封箱體，在密 封箱"U"型箱體內(nèi)設(shè)有與端板平行的加強(qiáng)板，端板和加強(qiáng)板設(shè)有尾軸管穿孔，尾軸管穿孔 與尾軸管之間設(shè)有間隙，端板和加強(qiáng)板分別沿穿孔中心分成兩塊對(duì)接板，便于安裝，制作時(shí)， 先將端板及底板焊牢固定在船體相應(yīng)位置上，再裝加強(qiáng)板，兩對(duì)開的加強(qiáng)板分別與船底、箱 體底板焊接，并對(duì)兩塊對(duì)接的加強(qiáng)板其接口處施焊，將其連成一體。也可在兩塊對(duì)接的加強(qiáng) 板其接口處加裝連接板，增大加強(qiáng)板的強(qiáng)度。之后安裝側(cè)板，側(cè)板與船底板、端板、底板焊 接形成密封箱體，在其中一塊側(cè)板與加強(qiáng)板的結(jié)合處上開有多個(gè)開口，在開口內(nèi)施焊使加強(qiáng) 板與另一塊側(cè)板固定，外密封箱體其端板的厚度通常大于安裝在其下部螺旋槳保護(hù)裝置腹板 的厚度。通常大四分之一以上。
本發(fā)明也可在船底尾軸管穿孔內(nèi)側(cè)，設(shè)置一內(nèi)密封箱體，利用尾軸管前端固定板， 加設(shè)兩側(cè)板、底板形成"U"型密封箱體，"U"型密封箱體與船底連接固定，將尾軸管前端 置于密封箱體內(nèi)。
6、 安裝螺旋槳保護(hù)裝置，沿密封箱底部安裝螺旋槳保護(hù)裝置，安裝工藝與傳統(tǒng)工一樣。 7、 尾軸管上支撐板與船體焊接，步驟4將上支撐板用定位塊臨時(shí)固定，需將上支撐 板上端與船體底板內(nèi)的骨架連成一體，在上支撐板上端，包括豎直拉板以及設(shè)在其兩側(cè)的對(duì) 稱斜彎板之間設(shè)置加強(qiáng)板，加強(qiáng)板包括將支撐板連成一體的加強(qiáng)板、將支撐板與骨架連成一 體的加強(qiáng)板，焊接時(shí)先將加強(qiáng)板與船底板焊接固定，并使加強(qiáng)板與支撐板之間留有間隙，再 將加強(qiáng)板與支撐板、上支撐板與骨架的接觸部位焊接在一起，焊接時(shí)先使用小直徑焊條采用 對(duì)稱性點(diǎn)焊定位，再使用粗焊條對(duì)稱間歇焊接。上支撐板與骨架安裝完后，之后將開口外側(cè) 設(shè)置的封板與上支撐板焊接，消除封板與上支撐板之間的間隙。
8、 在密封箱體及尾軸管固定板外側(cè)加焊封板，由于密封箱體端板及尾軸管前端的尾 軸管固定板與尾軸管之間設(shè)有間隙，需在其外側(cè)加焊封板，與尾軸管完全固定，封板為設(shè)有 內(nèi)孔的圓板，內(nèi)孔有大坡口以利焊接，設(shè)在外密封箱體端板外的封板分割為兩半圓套在尾軸 管上，設(shè)在外密封箱體端板外的圓形封板以及設(shè)在尾軸管固定板外側(cè)的圓形封板其外圓分別 與密封箱體端板及尾軸管固定板焊接冷卻后，檢査內(nèi)孔間隙以防焊外圓引起軸管變形，內(nèi)孔 用對(duì)稱點(diǎn)焊定位，對(duì)稱性、間歇性焊接將尾軸管與封板之間的縫隙焊滿為止。
9、 安裝尾軸管下支撐板，在尾軸管上支撐板底部的尾軸管上安裝下?lián)伟?，下?lián)伟迳?部與尾軸管焊接。下部與螺旋槳保護(hù)裝置焊接，先焊上端，冷卻后再焊下端。
本發(fā)明由于將尾軸管設(shè)置在密封箱體內(nèi)，尾軸管無需與船體直接焊接，避免了不規(guī) 則形狀的焊接過程中容易出現(xiàn)尾軸管焊接變形等問題，大部分焊接工序都在尾軸管固定之前 完成，避免了尾軸管焊接變形，同時(shí)尾軸管與支撐板的焊接方法，不僅起到了防止尾軸管變 形的目的，還起到了可靠的固定作用，避免尾軸管在使用過程中引起的沖擊、震動(dòng)變形問題， 而且安裝簡單，無需要二次鏜孔。本發(fā)明特別適合于中小型船舶制造維修廠使用，它無需專 業(yè)生產(chǎn)設(shè)備，主要由基本的簡單手工操作即可完成，具有施工簡便，成本低的特點(diǎn)。


附圖1為現(xiàn)有的尾軸管與船體安裝示意圖。
附圖2為本發(fā)明尾軸管與船體安裝示意圖。
附圖3為本發(fā)明尾軸管上支撐板與船體安裝示意圖。
附圖4為本發(fā)明密封箱體安裝示意圖。
附圖5為本發(fā)明附圖4F向圖。
附圖6為本發(fā)明內(nèi)密封箱體安裝示意圖。
附圖7為本發(fā)明附圖6 P向圖。
附圖8為本發(fā)明上支撐板與船體底板內(nèi)骨架安裝示意圖。 以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
具體實(shí)施方式
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如附圖1所示，尾軸管直接與船體焊接，由于為不規(guī)則形狀的焊接，在焊接過程中容 易出現(xiàn)尾軸管焊接變形等問題。
本發(fā)明一種船用尾軸管的具體安裝方法如下
1、放線如附圖2所示，定出尾軸管所在船尾的安裝位置。在船尾安裝軸管的部位，
用鐵線拉出尾軸管中心線A，在鐵線上定出尾軸管前、后端位置B點(diǎn)和C點(diǎn)，沿尾軸管后端 C點(diǎn)定出與尾軸管中心線垂直的垂線與船尾底部的交點(diǎn)D點(diǎn)，在交點(diǎn)位置畫上記號(hào)，量出尾
軸管后端距離船尾底部的垂直距離h ;
2、 開孔如附圖2所示在船體上開設(shè)尾軸管穿孔1。準(zhǔn)備一個(gè)與尾軸管前端直徑相
同的圓板，沿圓板中心將圓板穿入代表尾軸管軸中心線的鐵線上，將圓板向前推進(jìn)，沿圓板
與船體的接觸線用風(fēng)割開孔，孔的大小使圓板順利向前通過船體為止；在船體尾軸管前端所 在位置設(shè)置尾軸管固定板13，尾軸管固定板上開有尾軸管穿孔。尾軸管固定板固定在船體上。
3、 安裝尾軸管如附圖2所示將尾軸管或已裝入尾軸的尾軸管前端穿入按步驟2開 設(shè)的尾軸管穿孔內(nèi)1，用垂線及巻尺根據(jù)步驟l所定的記號(hào)B點(diǎn)和C點(diǎn)以及垂直距離h將尾 軸管后端準(zhǔn)確定位，并在尾軸管后端設(shè)置臨時(shí)支架，使尾軸管一端臨時(shí)支撐在船體上。另一 端支撐在臨時(shí)支撐架上。
4、 在尾軸管后端安裝尾軸管上支撐板，如附圖3和附圖2上支撐板一端與尾軸管后 端固定，另一端與其上部的船體固定，上支撐板包括豎直拉板2以及設(shè)在其兩側(cè)的對(duì)稱斜彎 板3和4，安裝尾軸管上支撐板的具體方法如下
首先用薄鐵板制成與豎直拉板、對(duì)稱斜彎板形狀一致的樣板，用樣板找出上支撐板 穿入船體底板的位置，開割出能穿入上支撐板的開口；并利用樣板開割彎制出豎直拉板及兩 對(duì)稱斜彎板；兩對(duì)稱斜彎板以豎直拉板對(duì)稱向外傾斜后向上與船體連接，用手動(dòng)胡蘆吊裝， 將豎直拉板及對(duì)稱斜彎板上端經(jīng)開口穿入船體底板內(nèi)，下端與尾軸管預(yù)置的焊接板焊接、由 于支撐板焊接后產(chǎn)生變形會(huì)與船體底板上的開口內(nèi)邊貼合，可通過擴(kuò)孔消除支撐板與開口內(nèi) 邊貼邊現(xiàn)象；在兩對(duì)稱斜彎板位于開口上部的船體底板內(nèi)設(shè)置定位塊5，將定位塊與支撐板 焊接，將兩對(duì)稱斜彎板臨時(shí)固定在船體上；在開口的外側(cè)設(shè)置封板IO，封板穿過支撐板，與 支撐板之間留有間隙，封板其外圍與船體底板焊接，之后拆除手動(dòng)胡蘆，及步驟3設(shè)置的臨
時(shí)支架。此時(shí)形成尾軸管前端(步驟2設(shè)置的尾軸管固定板)、兩對(duì)稱斜彎板定位塊、三點(diǎn)與 船體接觸將尾軸管安裝在船體上。
5、 安裝尾軸管密封箱體如附圖2、附圖4和附圖5所述安裝尾軸管密封箱體密
封箱體8為設(shè)在船底尾軸管穿孔外側(cè)，尾軸管貫穿于密封箱體，密封箱體為"U"型箱體， 它是由兩側(cè)板、端板82及底板83圍成的頂端開口的"U"型箱體，其頂面與船底安裝位置 的弧度一致，"U"型箱體頂面與船底焊接，形成密封箱體，在密封箱"U"型箱體內(nèi)設(shè)有與 端板平行的加強(qiáng)板81，端板和加強(qiáng)板設(shè)有尾軸管穿孔，尾軸管穿孔與尾軸管之間設(shè)有間隙， 端板和加強(qiáng)板分別沿穿孔中心分成兩塊對(duì)接板，便于安裝，制作時(shí)，先將端板及底板焊牢固 定在船體相應(yīng)位置上，再裝加強(qiáng)板，兩對(duì)開的加強(qiáng)板分別與船底、箱體底板焊接，并對(duì)兩塊 對(duì)接的加強(qiáng)板其接口處施焊，將其連成一體。也可在兩塊對(duì)接的加強(qiáng)板其接口處加裝連接板， 增大加強(qiáng)板的強(qiáng)度。之后安裝側(cè)板，側(cè)板與船底板、端板、底板焊接形成密封箱體，在其中 一塊側(cè)板與加強(qiáng)板的結(jié)合處上開有多個(gè)開口 84，在開口內(nèi)施焊使加強(qiáng)板與另一塊側(cè)板固定， 外密封箱體其端板的厚度通常大于安裝在其下部螺旋槳保護(hù)裝置腹板11的厚度。通常大四分 之一以上。
本發(fā)明也可在船底尾軸管穿孔內(nèi)側(cè)，設(shè)置一內(nèi)密封箱體，如附圖6和附圖7利用尾 軸管前端固定板13 (如附圖1所示)，加設(shè)兩側(cè)板、底板形成"U"型密封箱體，"U"型密 封箱體與船底連接固定，將尾軸管前端置于密封箱體內(nèi)。
6、 安裝螺旋槳保護(hù)裝置，沿密封箱底部安裝螺旋槳保護(hù)裝置，安裝工藝與傳統(tǒng)工
藝一樣。
7、 軸管上支撐板與船體焊接固定，如附圖8所示，步驟4將上支撐板用定位塊臨時(shí) 固定在船體上，需將上支撐板上端與船體底板內(nèi)的骨架連成一體，在上支撐板上端，包括豎 直拉板以及設(shè)在其兩側(cè)的對(duì)稱斜彎板之間設(shè)置加強(qiáng)板，加強(qiáng)板包括將支撐板連成一體的加強(qiáng) 板14、將支撐板與骨架連成一體的加強(qiáng)板15等，焊接時(shí)先將加強(qiáng)板與船底板焊接固定，并 使加強(qiáng)板與支撐板之間留有間隙，再將加強(qiáng)板與支撐板、上支撐板與骨架的接觸部位焊接在 一起，焊接時(shí)先使用小直徑焊條采用對(duì)稱性點(diǎn)焊定位，再使用粗焊條對(duì)稱間歇焊接。上支撐 板與骨架安裝完后，之后將開口外側(cè)設(shè)置的封板與上支撐板焊接，消除封板與上支撐板之間 的間隙。
8、 裝尾軸管密封箱及前端固定板封板，如附圖5和附圖7所示，由于密封箱體端板、 及船體尾軸管前端尾軸管固定板與尾軸管之間設(shè)有間隙，需加焊封板，封板為設(shè)有內(nèi)孔的圓
板，內(nèi)孔有大坡口以利悍接，設(shè)在外密封箱體端板外的封板22 (見附圖5)分割為兩半圓套 在尾軸管上，設(shè)在外密封箱體端板外的圓形封板以及設(shè)在尾軸管固定板外側(cè)的圓形封板23(見 附圖5)其外圓分別與密封箱體端板及尾軸管固定板焊接冷卻后，檢査內(nèi)孔間隙以防焊外圓 引起軸管變形，內(nèi)孔用對(duì)稱點(diǎn)焊定位，對(duì)稱性、間歇性焊接將尾軸管與封板之間的縫隙焊滿 為止。
9、安裝尾軸管下支撐板，如圖3所示，在尾軸管上支撐板底部的尾軸管上安下 支撐板16，下?lián)伟迳喜颗c尾軸管上的焊接板焊接，下部與螺旋槳保護(hù)裝置焊接，先焊上端， 冷卻后再焊下端。
權(quán)利要求
1.一種船用尾軸管的安裝方法其特征是其安裝方法包括以下步驟1)放線定出尾軸管所在船尾的安裝位置；2)開孔在船體上開設(shè)尾軸管穿入孔，并在船體內(nèi)尾軸管前端所在位置設(shè)置尾軸管固定板，尾軸管固定板上開有尾軸管穿孔；3)安裝尾軸管將尾軸管或已裝入尾軸的尾軸管前端穿入按步驟2開設(shè)的尾軸管穿入孔內(nèi)，將尾軸管置于步驟1所定的位置，使尾軸管前端支撐在船體上，后端用臨時(shí)支架支撐；4)在尾軸管后端安裝尾軸管上支撐板尾軸管上支撐板一端固定在尾軸管上，另一端與其上部的船體固定，上支撐板包括豎直拉板以及設(shè)在其兩側(cè)的對(duì)稱斜彎板，上支撐板下端與尾軸管焊接固定，上端穿入船體底板與設(shè)在船體底板內(nèi)的定位塊焊接臨時(shí)固定；5)安裝尾軸管密封箱體密封箱體與船體固定，尾軸管貫穿密封箱體；6)安裝螺旋槳保護(hù)裝置沿密封箱底部安裝螺旋槳保護(hù)裝置，安裝工藝與傳統(tǒng)工藝一樣；7)尾軸管上支撐板與船體焊接固定將上支撐板上端與船體底板上的骨架連成一體；8)在密封箱體及尾軸管固定板外側(cè)加焊封板，9)安裝尾軸管下支撐板在尾軸管上支撐板底部的尾軸管上安裝下?lián)伟?，下?lián)伟迳喜颗c尾軸管焊接。下部與螺旋槳保護(hù)裝置焊接，先焊上端，冷卻后再焊下端。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種船用尾軸管的安裝方法，其特征是-步驟l)放線的具體方法如下在船尾安裝軸管的部位，用鐵線拉出尾軸管中心線， 在鐵線上定出尾軸管前、后端位置，沿尾軸管后端定出與中心線垂直的垂線與船尾底部的交 點(diǎn)，在交點(diǎn)位置畫上記號(hào)，量出尾軸管后端距離船尾底部的垂直距離；步驟2)開孔的具體方法如下準(zhǔn)備一個(gè)與尾軸管前端直徑相同的圓板，沿圓板中 心將圓板穿入代表尾軸管軸中心線的鐵線上，將圓板向前推進(jìn)，沿圓板與船體的接觸線用風(fēng) 割開孔，孔的大小使圓板順利向前通過船體為止；步驟3)安裝尾軸管的具體方法如下將尾軸管或已裝入尾軸的尾軸管前端穿入按 步驟2開設(shè)的尾軸管穿孔內(nèi)，用垂線及巻尺根據(jù)步驟1所定的記號(hào)及垂直距離將尾軸管后端 準(zhǔn)確定位，并在尾軸管后端設(shè)置臨時(shí)支架；步驟4)安裝尾軸管固定上支撐板的具體方法如下首先用薄鐵板制成與豎直拉板、 對(duì)稱斜彎板形狀一致的樣板，用樣板找出上支撐板穿入船體底板的位置，在底板開割出能穿 入支撐板的開口；利用樣板開割彎制出豎直拉板及對(duì)稱斜彎板；用手動(dòng)胡蘆吊裝，將豎直拉 板及對(duì)稱斜彎板上端經(jīng)開口穿入船體底板內(nèi)，下端與尾軸管上預(yù)置的焊接板焊接、由于支撐 板焊接后產(chǎn)生變形會(huì)與開口內(nèi)邊貼合，通過擴(kuò)孔消除支撐板與開口內(nèi)邊貼邊現(xiàn)象，在兩對(duì)稱 斜彎板位于幵口上部的船體底板內(nèi)設(shè)置定位塊，將定位塊與支撐板焊接，將兩對(duì)稱斜彎板臨 時(shí)固定在船體上；在開口的外側(cè)設(shè)置封板，封板穿過支撐板，與支撐板之間留有間隙，封板 其外圍與船體底板焊接，之后拆除手動(dòng)胡蘆，及步驟3設(shè)置的臨時(shí)支架；步驟5)安裝尾軸管密封箱體的具體方法如下密封箱體為設(shè)在船底尾軸管穿孔 外側(cè)，尾軸管貫穿于密封箱體，密封箱體為"U"型箱體，它是由兩側(cè)板、端板及底板圍成 的頂端開口的"U"型箱體，其頂面與船底安裝位置的弧度一致，"U"型箱體頂面與船底焊 接，形成密封箱體，在密封箱"U"型箱體內(nèi)設(shè)有與端板平行的加強(qiáng)板，端板和加強(qiáng)板設(shè)有 尾軸管穿孔，尾軸管穿孔與尾軸管之間設(shè)有間隙，端板和加強(qiáng)板分別沿穿孔中心分成兩塊對(duì) 接板，便于安裝，制作時(shí)，先將端板及底板焊牢固定在船體相應(yīng)位置上，再裝加強(qiáng)板，兩對(duì) 開的加強(qiáng)板分別與船底、箱體底板焊接，并對(duì)兩塊對(duì)接的加強(qiáng)板其接口處施焊，將其連成一 體。也可在兩塊對(duì)接的加強(qiáng)板其接口處加裝連接板，增大加強(qiáng)板的強(qiáng)度。之后安裝側(cè)板，側(cè) 板與船底板、端板、底板焊接形成密封箱體，在其中一塊側(cè)板與加強(qiáng)板的結(jié)合處上開有多個(gè) 開口，在開口內(nèi)施焯使加強(qiáng)板與另一塊側(cè)板固定，密封箱體其端板的厚度通常大于安裝在其 下部螺旋槳保護(hù)裝置腹板的厚度，通常大四分之一以上；步驟7)尾軸管上支撐板與船體內(nèi)骨架的焊接固定具體方法如下在上支撐板上端， 包括豎直拉板以及設(shè)在其兩側(cè)的對(duì)稱斜彎板之間設(shè)置加強(qiáng)板，加強(qiáng)板包括將支撐板連成一體 的加強(qiáng)板、將支撐板與骨架連成一體的加強(qiáng)板，焊接時(shí)先將加強(qiáng)板與船底板焊接固定，并使 加強(qiáng)板與支撐板之間留有間隙，再將加強(qiáng)板與支撐板、上支撐板與骨架的接觸部位焊接在一 起，焊接時(shí)先使用小直徑焊條采用對(duì)稱性點(diǎn)焊定位，再使用粗焊條對(duì)稱間歇焊接。上支撐板 與骨架安裝完后，之后將開口外側(cè)設(shè)置的封板與上支撐板焊接，消除封板與上支撐板之間的 間隙。步驟8)安裝尾軸管密封箱體及尾軸管固定板外側(cè)封板具體方法如下封板為設(shè)有內(nèi)孔的圓板，內(nèi)孔有大坡口以利焊接，設(shè)在外密封箱體端板外的封板分割為兩半圓套在尾軸 管上，設(shè)在外密封箱體端板外的圓形封板以及設(shè)在尾軸管固定板外側(cè)的圓形封板其外圓分別 與密封箱體端板及尾軸管固定板焊接冷卻后，檢査內(nèi)孔間隙以防焊外圓引起軸管變形，內(nèi)孔 用對(duì)稱點(diǎn)焊定位，對(duì)稱性、間歇性焊接將尾軸管與封板之間的縫隙焊滿為止。
全文摘要
本發(fā)明是一種船用尾軸管的安裝方法，涉及一種內(nèi)河運(yùn)輸船只螺旋槳尾軸的安裝方法。它包括放線、開孔、安裝尾軸管、在尾軸管后端安裝尾軸管上支撐板、安裝尾軸管密封箱體、安裝螺旋槳保護(hù)裝置、尾軸管上支撐板與船體焊接固定、在密封箱體及尾軸管固定板外側(cè)加焊封板、安裝尾軸管下支撐板等安裝過程，將尾軸管固定在船體上，本發(fā)明是將尾軸管安裝在密封箱體內(nèi)，將密封箱體固定焊接在船體上，避免了尾軸管與船體直接焊接，出現(xiàn)的焊接變形問題，本發(fā)明安裝簡單，無需二次鏜孔。本發(fā)明特別適合于中小型船舶制造維修廠使用，它無需專業(yè)生產(chǎn)設(shè)備，主要由基本的簡單手工操作即可完成，具有施工簡便，成本低的特點(diǎn)。
文檔編號(hào)B23K31/00GK101100218SQ20071002956
公開日2008年1月9日 申請(qǐng)日期2007年7月30日 優(yōu)先權(quán)日2007年7月30日
發(fā)明者黃潤樟 申請(qǐng)人:黃潤樟