專利名稱：一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置。
背景技術(shù)：
管材內(nèi)螺紋成型加工，就是在管坯光滑的內(nèi)表面旋壓出呈螺旋狀的凸筋， 此成型過程稱之為內(nèi)螺紋成型加工。國外工業(yè)發(fā)達國家對內(nèi)螺紋銅管的制造方 法進行過許多試驗研究，也提出了許多內(nèi)螺紋銅管的制造方案。這些方案主要 原理是在平滑光管內(nèi)裝入外表面刻有螺紋溝槽的芯頭，進行襯拉或襯拉旋壓， 使管內(nèi)表面成型相應(yīng)的金屬肋，即通常所說的"游動芯頭旋壓成型法"。其在成 型過程中銅管與游芯間、銅管與成型模具間以及成型模具本身都會有摩擦力作 用并會產(chǎn)生大量熱量，如對其不進行消除，會對成型模具及銅管等都造成較大 影響，容易影響成型質(zhì)量。而目前公知領(lǐng)域中所公開的成型裝置中也未發(fā)現(xiàn)有 對解決這一 問題的詳盡闡述。發(fā)明內(nèi)容本實用新型所要解決的技術(shù)問題就是提供一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，該銅 管內(nèi)螺紋成型裝置進行成型加工時能及時的將加工產(chǎn)生的熱量消除，減少摩擦 力作用，從而有效的消除過熱對成型模具及銅管本身造成的影響，保證銅管內(nèi) 螺紋的成型質(zhì)量。為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用如下技術(shù)方案 一種銅管內(nèi)螺紋 成型裝置，包括箱體、旋壓模、電機、游芯，所述旋壓模包括與電機連動的旋 轉(zhuǎn)外套及安裝在旋轉(zhuǎn)外套端部的模頭，其特征在于所述箱體上還設(shè)有模頭強 潤滑系統(tǒng)，該模頭強潤滑系統(tǒng)包括供油系統(tǒng)及設(shè)在模頭?？谔幣c供油系統(tǒng)連接的噴嘴。優(yōu)選的，所述模頭包括旋壓環(huán)及設(shè)在旋壓環(huán)內(nèi)的若干鋼球。改進的，所述模頭外端設(shè)有定位端蓋，加強穩(wěn)定性。改進的，所述旋壓環(huán)包括外環(huán)及內(nèi)環(huán)，外環(huán)與內(nèi)環(huán)間設(shè)有間隙。改進的，所述旋轉(zhuǎn)外套端部設(shè)有與外環(huán)與內(nèi)環(huán)間的間隙連通的調(diào)節(jié)腔室。所述箱體上設(shè)有回油口，回油口與回油系統(tǒng)連通。改進的，所述箱體的銅管出口處設(shè)有平衡系統(tǒng)，包括腔殼及連接在腔殼頂 部的油杯，所述腔殼內(nèi)設(shè)有封閉腔體并與箱體的銅管出口及油杯連通。優(yōu)選的，所述旋壓模的旋壓速度控制為19000 24000轉(zhuǎn)/分。 優(yōu)選的，所述供油系統(tǒng)供油壓力為0.3 0.4MPa。本實用新型由于采用上述技術(shù)方案，在銅管內(nèi)螺紋成型過程中，供油系統(tǒng) 將高壓潤滑油從噴嘴處強行噴入模頭內(nèi)，在旋壓模高速旋轉(zhuǎn)過程中潤滑油被甩 出，其一方面加強了模頭與銅管的潤滑、模頭本身的潤滑，另一方面在潤滑油 的流動過程中，及時將成型時產(chǎn)生的熱量帶走，從而保證了銅管成型質(zhì)量以及 設(shè)施的良好潤滑。


以下結(jié)合附圖對本實用新型作進一步說明圖1為本實用新型一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置的整體結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2為圖1中I處放大圖。
具體實施方式
如圖1和圖2所示，為本實用新型一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，包括箱體l、 電機2、游芯3，電機2為旋模電機，所述旋壓模包括與電機2連動的旋轉(zhuǎn)外套 4及安裝在旋轉(zhuǎn)外套4端部的模頭5，旋模外套4為一中空殼體，其一端連接在電機輸出軸上，電機輸出軸為空心軸，成型時，銅管9從模頭穿過，通過旋轉(zhuǎn) 外套的中空部分通向電機相連接的空心軸，所述箱體1上設(shè)有模頭強潤滑系統(tǒng)， 該模頭強潤滑系統(tǒng)包括供油系統(tǒng)61及設(shè)在模頭5模口處與供油系統(tǒng)連接的噴嘴62。所述模頭5包括旋壓環(huán)及設(shè)在旋壓環(huán)內(nèi)的若干鋼球51，模頭5外端設(shè)有安 裝在旋轉(zhuǎn)外套上的定位端蓋52，加強穩(wěn)定性。所述旋壓環(huán)包括外環(huán)53及內(nèi)環(huán) 54，外環(huán)與內(nèi)環(huán)間設(shè)有間隙55，此間隙55可通過專門加工的不同厚度的墊圈來 調(diào)整。所述旋轉(zhuǎn)外套4端部設(shè)有與外環(huán)53與內(nèi)環(huán)54間的間隙55連通的調(diào)節(jié)腔 室41。為了回收利用潤滑油，在箱體1底部設(shè)有回油口 11，回油口 11與回油 系統(tǒng)7連通，處理后回到供油系統(tǒng)重新利用。由于銅管從模頭通過箱體處有空隙，模頭處的高壓潤滑油會從空隙處逸出， 因此，在箱體的銅管出口 12處設(shè)置平衡系統(tǒng)，該平衡系統(tǒng)包括腔殼81及連接 在腔殼頂部的油杯82，所述腔殼內(nèi)設(shè)有封閉腔體83并與箱體的銅管出口 12及 油杯82連通。由于箱體的銅管出口 12通常會與后續(xù)裝置直接連接，因而上述 的平衡系統(tǒng)也經(jīng)常與后續(xù)裝置一體設(shè)置。本實用新型中，所述旋壓模的旋壓速度控制為19000 24000轉(zhuǎn)/分。所述供 油系統(tǒng)供油壓力為0.3 0.4MPa。如圖2中所示，噴嘴是從側(cè)壁設(shè)油孔通過油管 與供油系統(tǒng)連接的，這種結(jié)構(gòu)為公知技術(shù)，在此不作詳述。在銅管內(nèi)螺紋成型過程中，供油系統(tǒng)將高壓潤滑油從噴嘴處強行噴入模頭 內(nèi)，在旋壓模高速旋轉(zhuǎn)過程中潤滑油被甩出，其一方面加強了模頭與銅管的潤 滑、模頭本身的潤滑，另一方面在潤滑油的流動過程中，及時將成型時產(chǎn)生的 熱量帶走，從而保證了銅管成型質(zhì)量以及設(shè)施的良好潤滑。
權(quán)利要求1、一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，包括箱體、旋壓模、電機、游芯，所述旋壓模包括與電機連動的旋轉(zhuǎn)外套及安裝在旋轉(zhuǎn)外套端部的模頭，其特征在于所述箱體上還設(shè)有模頭強潤滑系統(tǒng)，該模頭強潤滑系統(tǒng)包括供油系統(tǒng)及設(shè)在模頭?？谔幣c供油系統(tǒng)連接的噴嘴。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，其特征在于所述箱體上設(shè) 有回油口，回油口與回油系統(tǒng)連通。
3、 根據(jù)權(quán)利要求l所述一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，其特征在于所述模頭包括 旋壓環(huán)及設(shè)在旋壓環(huán)內(nèi)的若干鋼球。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，其特征在于所述模頭外端 設(shè)有定位端蓋。
5、 根據(jù)權(quán)利要求3所述一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，其特征在于所述旋壓環(huán)包 括外環(huán)及內(nèi)環(huán)，外環(huán)與內(nèi)環(huán)間設(shè)有間隙。
6、 根據(jù)權(quán)利要求4所述一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，其特征在于所述旋轉(zhuǎn)外套 端部設(shè)有與外環(huán)與內(nèi)環(huán)間的間隙連通的調(diào)節(jié)腔室。
7、 根據(jù)權(quán)利要求l、 2、 3、 4、 5或6所述一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，其特征在于所述箱體的銅管出口處設(shè)有平衡系統(tǒng)，包括腔殼及連接在腔殼頂部的油杯，所述腔殼內(nèi)設(shè)有封閉腔體并與箱體的銅管出口及油杯連通。
8、 根據(jù)權(quán)利要求l、 2、 3、 4、 5或6所述一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，其特征在 于所述旋壓模的旋壓速度控制為19000 24000轉(zhuǎn)/分。
9、 根據(jù)權(quán)利要求l、 2、 3、 4、 5或6所述一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，其特征在 于所述供油系統(tǒng)供油壓力為0.3 0.4MPa。
專利摘要本實用新型公開了一種銅管內(nèi)螺紋成型裝置，包括箱體、旋壓模、電機、游芯，所述旋壓模包括與電機連動的旋轉(zhuǎn)外套及安裝在旋轉(zhuǎn)外套端部的模頭，其特征在于所述箱體上還設(shè)有模頭強潤滑系統(tǒng)，該模頭強潤滑系統(tǒng)包括供油系統(tǒng)及設(shè)在模頭?？谔幣c供油系統(tǒng)連接的噴嘴，所述模頭包括旋壓環(huán)及設(shè)在旋壓環(huán)內(nèi)的若干鋼球。在銅管內(nèi)螺紋成型過程中，供油系統(tǒng)將高壓潤滑油從噴嘴處強行噴入模頭內(nèi)，在旋壓模高速旋轉(zhuǎn)過程中潤滑油被甩出，其一方面加強了模頭與銅管的潤滑、模頭本身的潤滑，另一方面在潤滑油的流動過程中，及時將成型時產(chǎn)生的熱量帶走，從而保證了銅管成型質(zhì)量以及設(shè)施的良好潤滑。
文檔編號B21D37/10GK201098708SQ200720183750
公開日2008年8月13日 申請日期2007年9月30日 優(yōu)先權(quán)日2007年9月30日
發(fā)明者姜衛(wèi)亮, 李筱斌, 敏 湯 申請人:浙江嘉禾管業(yè)股份有限公司