專利名稱：集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的加工方法及其生產(chǎn)系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的加工方法，尤其是與集裝箱底橫梁、底側(cè)梁有關(guān)的加工方法；
本發(fā)明還涉及一種應用該加工方法的生產(chǎn)系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的集裝箱底橫梁或底側(cè)梁通常是由鋼帶加工而成，現(xiàn)有的鋼帶在加工底橫梁或底側(cè)梁時，由于加工過程中對分工的要求，其各個加工工序通常是在不同的生產(chǎn)線或工作場合進行，在其加工過程中，需要在各個不同生產(chǎn)線或工作場合之間重復的進行吊運、卸料和堆垛等工作；例如，現(xiàn)有的底橫梁加工時，通常采用四大工序，即依次分別為鋼帶的開巻工序、鋼帶的預處理拋丸工序、噴底漆工序、鋼帶剪切工序、鋼帶的壓型工序，其各個工序的具體工藝流程如下
(1) 鋼帶開巻工序依次順序包括以下工藝流程開巻、下料、堆垛、吊運至拋丸預處理線；
(2) 鋼帶預處理拋丸工序依次順序包括以下工藝流程上料、拋丸預處理、噴底漆、烘干、下料堆垛、校平、吊運至沖壓線；
(3) 該鋼帶剪切工序依次順序包括以下工藝流程上料、剪切、吊運至壓型工位；
(4) 該鋼帶壓型工序依次順序包括以下工藝流程上料，壓型，下*4,堆垛。
而底側(cè)梁加工時，其工藝流程和底橫梁加工的工藝流程大致相同，其包括鋼帶開巻及成型工序，其各個工序的具體流程如下
(1) 該鋼帶開巻及成型工序依次順序包括以下工藝流程開巻、滾壓羅拉成型、定長切斷、吊運至拋丸預處理線；
(2) 鋼帶拋丸預處理、噴底漆工序依次順序包括以下工藝流程；上料、拋丸預處理、噴底漆、烘干、下料堆垛。由以上具體工藝流程可以看出，現(xiàn)有的集裝箱底橫梁、底側(cè)梁在加工過程中，在各個工序之間要重復的進行上料、堆垛、吊運、卸料等勞動，生產(chǎn)效率低，使人力資源成本增加，不利于該集裝箱底橫梁、底側(cè)成本的降低。因此，有必要對現(xiàn)有的集裝箱底橫梁、底側(cè)的加工方法進行改進。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的加工方法，該加工方法具有工藝簡單、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本低等優(yōu)點。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案，該集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的加工方法，該底橫梁或底側(cè)梁在同一工作區(qū)域依次順序經(jīng)過以下步驟加工而成
(1 )采用雙上料小車將用于對底橫梁或底側(cè)梁加工的原材料鋼帶上料，經(jīng)雙開巻機對該鋼帶進行開巻處理，從該雙開巻機中伸展出狹長的鋼帶，該鋼帶延伸至下一工序裝置夾送裝置處，該夾送裝置夾送該鋼帶使鋼帶進一步延伸傳送至過渡架處，在該過渡架處使用校平機對該鋼帶進行校平處理；
(2) 校平處理后的鋼帶延伸至下一工序裝置剪床處，使用剪床對該鋼帶進行切頭處理，同時對在切頭處理時產(chǎn)生的廢料進行收集；
(3) 切頭處理后的鋼帶進一步延伸夾送至活套坑，經(jīng)活套緩沖處理后延伸至下一工序裝置毛刺機處去毛刺，經(jīng)毛刺處理后，該鋼帶延伸至下一工序裝置立輥裝置，在該立輥裝置導向作用下該鋼帶延伸至向下一工序裝置羅拉機處通過側(cè)向立輥進行擠壓成型，然后對其進行矯直；
(4) 矯直處理后進一步延伸至下一步工序裝置烘干裝置處，經(jīng)該烘干裝置高壓吹干和高溫烘干；傳送至下一步工序裝置打砂機處進行拋丸處理；
(5) 拋丸處理后進一步延伸至下一步工序裝置靜電噴漆裝置處，經(jīng)噴漆處理后再次進行高溫烘干，然后再次進行矯直處理；
(6) 再次矯直處理后進一步延伸至下一步工序裝置數(shù)控液壓沖剪機處，根據(jù)該底橫梁或底側(cè)梁所需尺寸，該數(shù)控液壓沖剪機對該鋼帶進行數(shù)控定尺跟蹤剪切形成底橫梁或底側(cè)梁的成型工件；
(7) 將該底橫梁或底側(cè)梁的成型工件進一步輸送至堆垛裝置處，然后對該底橫梁或底側(cè)梁的成型工件進行堆垛和下料。
根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思，上述步驟(2)中還包括對前一鋼帶的切尾，然后把經(jīng)切頭的鋼帶的端部和經(jīng)切尾的前一鋼帶尾部進行對接。
根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思，上述步驟(4)中的烘干裝置為中頻烘干爐。根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思，上述步驟(4)中的打砂機，包括本體、設(shè)置在所述本體上并包括多個拋丸器組的拋丸室以及用于輸送型材穿過所述拋丸室的流水線，所述多個拋丸器組沿著所述流水線輸送型材的方向按序間隔設(shè)置，且各所述拋丸器組圍繞所述流水線的周向環(huán)繞錯位設(shè)置，各所述拋丸器組的拋丸方向與所述流水線輸送型材的運行方向同向并呈預定角度。
與現(xiàn)有加工方法相比，本加工方法具有下述有益效果(1)由于該加工方法中集裝箱底橫梁或底側(cè)梁所有加工工序都是在同一工作區(qū)域進行，節(jié)省了在不同工作區(qū)域的流通時間，因此，提高了該底橫梁或底側(cè)梁加工的生產(chǎn)效率；
(2)由于該加工不需在不同的工作區(qū)域進行流通，因此，其不需要重復的對
該底橫梁或底側(cè)梁原材料鋼帶進行上料、堆垛、吊運、卸料等勞動，相對現(xiàn)有的加工方法而言，其具有生產(chǎn)效率高、工藝簡單、降低了勞動強度，且降低了生產(chǎn)成本等優(yōu)點。
本發(fā)明還提供了一種利用該加工方法的生產(chǎn)系統(tǒng)，該生產(chǎn)系統(tǒng)具有自動化程度高，能減少加工集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的額外工序，具有生產(chǎn)效率高，降低生產(chǎn)成本等優(yōu)點。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用了下述技術(shù)方案該集裝箱底橫梁或底側(cè)梁加工的生產(chǎn)系統(tǒng)，其在同一工作區(qū)域內(nèi)依次順序設(shè)置有以下加工裝置雙上料小車、雙開巻機、夾送裝置、過渡架、校平機、剪床、毛刺機、立輥裝置、羅拉機、烘干裝置、打砂機、靜電噴漆、烘干裝置、矯直裝置、數(shù)控液壓沖剪機、堆垛裝置，該各裝置順序鄰靠形成呈直線排列的整體生產(chǎn)線，從該整體生產(chǎn)線的裝置開巻機延伸出鋼帶，該鋼帶沿各裝置順序延伸至數(shù)控液壓沖剪機處，經(jīng)該數(shù)控液壓沖剪機按所需尺寸沖剪形成底橫梁或或和底側(cè)梁。
根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思，上述該烘干裝置為中頻烘干爐。
根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思，上述該打砂機包括本體、設(shè)置在所述本體上并包括多個拋丸器組的拋丸室以及用于輸送型材穿過所述拋丸室的流水線，所述多個拋丸器組沿著所述流水線輸送型材的方向按序間隔設(shè)置，且各所述拋丸器組圍繞所述流水線的周向環(huán)繞錯位設(shè)置，各所述拋丸器組的拋丸方向與所述流水線輸送型材的運行方向同向并呈預定角度。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，該生產(chǎn)系統(tǒng)具有下述有益效果(1)由于該生產(chǎn)系統(tǒng)，是在同一工作區(qū)域內(nèi)對該集裝箱底橫梁或底側(cè)梁進行加工，其在對該集裝箱底橫梁或底側(cè)梁加工過程中，具有集約程度高的優(yōu)點，且節(jié)省了在不同工作區(qū)域
的流通時間，因此，提高了該集裝箱底橫梁或底側(cè)梁加工的生產(chǎn)效率；(2)由于該生產(chǎn)系統(tǒng)對底橫梁或底側(cè)梁加工時，底橫梁或底側(cè)梁不需在不同的工作區(qū)域進行流通，減少了很多不必要的重復勞動，比如對該底橫梁或底側(cè)梁進行上料、堆垛、吊運、卸料等，相對現(xiàn)有的加工方法而言，其具有生產(chǎn)效率高、工藝簡單、降低了勞動強度，且降低了生產(chǎn)成本等優(yōu)點；(3)本發(fā)明提高生產(chǎn)效率約40%，節(jié)約人員40%、同時增加了該產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。


圖1是本發(fā)明生產(chǎn)系統(tǒng)的各加工裝置的布局圖；圖2是本發(fā)明中打砂機的主視圖；圖3是本發(fā)明中打砂機的側(cè)視具體實施例方式
參見圖l，本發(fā)明的集裝箱底橫梁或底側(cè)梁是采用圖示的生產(chǎn)系統(tǒng)，該生產(chǎn)系統(tǒng)具有以下加工裝置雙上料小車61、雙開巻機62、夾送裝置63、過渡架64、校平機65、剪床66、毛刺機67、立輥裝置68、羅拉機69、烘干裝置610、打砂機611、靜電噴漆裝置612、烘干裝置610、矯直裝置6B、數(shù)控液壓沖剪機614、堆垛裝置616，該各個加工裝置在同一工作區(qū)域內(nèi)依次順序設(shè)置形成相互鄰靠呈直線排列的整體生產(chǎn)線，在加工制造該底橫梁或底側(cè)梁時，從該整體生產(chǎn)線裝置開巻機中延伸出鋼帶，該鋼帶沿各裝置順序延伸至數(shù)控液壓沖剪機處，經(jīng)該數(shù)控液壓沖剪機614按所需尺寸沖剪形成底橫梁或底側(cè)梁617。
該底橫梁或底側(cè)梁是在同一工作區(qū)域加工而成，其依次順序經(jīng)過以下步驟加工而成
(1) 采用雙上料小車61將用于底橫梁或底側(cè)梁的原材料鋼帶615上料，經(jīng)雙開巻機62對該鋼帶615進行開巻處理，從該雙開巻機62中伸展出狹長的鋼帶615，該鋼帶615延伸至下一工序裝置夾送裝置63位置處，該夾送裝置63夾送該鋼帶615使鋼帶615進一步延伸傳送至過渡架64處，在該過渡架64處使用校平機65對該鋼帶615進行校平處理；
(2) 校平處理后的鋼帶615延伸至下一工序裝置剪床66處，使用剪床
766對該鋼帶615進行切頭處理，同時對在切頭處理時產(chǎn)生的廢料進行收集；
該步驟中如果前一鋼帶還未加工完畢，該步驟還包括對前一鋼帶的切尾，在前一鋼帶切尾完成后，把經(jīng)切頭的鋼帶615端部與經(jīng)切尾的前一鋼帶的尾部進行對接；
(3) 切頭處理后的鋼帶615進一步延伸夾送至活套坑，經(jīng)活套緩沖處理后延伸至下一工序裝置毛刺機67處去毛刺，經(jīng)毛刺處理后，該鋼帶615延伸至下一工序裝置立輥裝置68處，在立輥裝置68導向作用下鋼帶615延伸至向下一工序裝置羅拉機69處通過側(cè)向立輥進行擠壓成型，然后對該其進行f^直;
(4) 矯直處理后的鋼帶615進一步延伸至下一步工序裝置烘干裝置610處，經(jīng)該烘干裝置610高壓吹干和高溫烘千；傳送至下一步工序裝置打砂機611處進行拋丸處理；
(5) 拋丸處理后的鋼帶615進一步延伸至下一步工序裝置靜電噴漆裝置612處，經(jīng)噴漆處理后再次進行高溫烘干，然后再次進行矯直處理；
(6) 再次矯直處理后的鋼帶615進一步延伸至下一步工序裝置數(shù)控液壓沖剪機614處，根據(jù)該底橫梁或底側(cè)梁所需尺寸，該數(shù)控液壓沖剪機614對該該鋼帶615進行數(shù)控定尺跟蹤剪切形成底橫梁或底側(cè)梁617的成型工件；
(7) 將該底橫梁或底側(cè)梁的成型工件進一步輸送至堆垛裝置616處，對
該底橫梁或底側(cè)梁的成型工件進行堆垛和下料。
本發(fā)明中的烘干裝置610為中頻烘干爐，這樣可以達到節(jié)約能源、保護環(huán)境的目的。
參見圖2和圖3，本發(fā)明中的打砂機611包括本體1、設(shè)置在本體l上的拋丸室4和輸送型材穿過拋丸室4的流水線3，拋丸室4中設(shè)置有4個拋丸器組2，每個拋丸器組2包括兩個拋丸器21、 22。
4個拋丸器組2沿著流水線3輸送型材的方向按序間隔設(shè)置，且每兩個拋丸器組2圍繞流水線3的周向環(huán)繞錯位設(shè)置，且各拋丸器21、 22的拋丸方向與流水線3輸送型材的方向(如圖3中的箭頭B所示方向)同方向(即，順著流水線3輸送型材的方向)，且二者之間的夾角具有預定的角度。所述預定角度可以為0度至90度之間的任意角度，諸如為30度、45度、60度或者75度等角度。
如圖3所示，所述圍繞流水線3的周向環(huán)繞錯位設(shè)置是指從打砂機611的側(cè)面來看，各拋丸器不在打砂機611的同一個橫截面上，即并不是正對的，而
是彼此錯開一定位置。優(yōu)選的是，各拋丸器組2圍繞流水線3的周向成90度環(huán)繞錯位設(shè)置，以使每對拋丸器組2的拋丸器21、 22圍繞流水線3均勻錯位設(shè)置。
在進行拋丸處理時，由于拋丸器沿著流水線3輸送型材的方向按序設(shè)置，且拋丸器錯位布置，因此可以在型材被在流水線3上運載的同時，使拋丸時的鋼砂更全面的打在型材上，同時不會造成鋼砂打鋼砂的現(xiàn)象。根據(jù)型材的幅面寬度，采用了四組拋丸器，這樣消滅了拋丸可能出現(xiàn)的死角。同時，因為四組錯位拋丸，所以增加了實際打砂工作面的有效尺寸，這樣可以在相同單位功率條件下(18kw/拋丸器)，使流水線3的線速度由11m/min提高為24m/min,大大加快了生產(chǎn)率，從而降低了成本，這樣既可有效提高型材外表面拋丸處理的質(zhì)
量又能節(jié)約能源消耗。
同時，由于采取了多組拋丸器按序間隔設(shè)置且各拋丸器組圍繞流水線的周向環(huán)繞錯位設(shè)置，可以實現(xiàn)不間斷連續(xù)輸送型材時的拋丸處理。
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權(quán)利要求
1. 一種集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的加工方法，其特征在于，該底橫梁或底側(cè)梁在同一工作區(qū)域依次順序經(jīng)過以下步驟加工而成(1)采用雙上料小車將用于加工底橫梁或底側(cè)梁的原材料鋼帶上料，經(jīng)雙開卷機對該鋼帶進行開卷處理，從該雙開卷機中伸展出狹長的鋼帶，該鋼帶延伸至下一工序裝置夾送裝置處，該夾送裝置夾送該鋼帶使鋼帶進一步延伸傳送至過渡架處，在該過渡架處使用校平機對該鋼帶進行校平處理；(2)校平處理后的鋼帶延伸至下一工序裝置剪床處，使用剪床對該鋼帶進行切頭處理，同時對在切頭處理時產(chǎn)生的廢料進行收集；(3)切頭處理后的鋼帶進一步延伸夾送至活套坑，經(jīng)活套緩沖處理后延伸至下一工序裝置毛刺機處去毛刺，經(jīng)毛刺處理后，該鋼帶延伸至下一工序裝置立輥裝置處，在該立輥裝置導向作用下鋼帶延伸至向下一工序裝置羅拉機處通過側(cè)向立輥進行擠壓成型，然后進行矯直；(4)矯直處理后進一步延伸至下一步工序裝置烘干裝置處，經(jīng)該烘干裝置高壓吹干和高溫烘干；傳送至下一步工序裝置打砂機處進行拋丸處理；(5)拋丸處理后進一步延伸至下一步工序裝置靜電噴漆裝置處，經(jīng)噴漆處理后再次進行高溫烘干，然后再次進行矯直處理；(6)再次矯直處理進一步延伸至下一步工序裝置數(shù)控液壓沖剪機處，根據(jù)該底橫梁或底側(cè)梁所需尺寸，該數(shù)控液壓沖剪機對該鋼帶進行數(shù)控定尺跟蹤剪切形成底橫梁或底側(cè)梁的成型工件；(7)將該底橫梁或底側(cè)梁的成型工件進一步輸送至堆垛裝置處，對該底橫梁或底側(cè)梁的成型工件進行堆垛和下料。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的加工方法，其特征在于， 上述步驟(2)中還包括對前一鋼帶的切尾，然后把經(jīng)切頭的鋼帶的端部和經(jīng) 切尾的前一鋼帶的尾部進行對接。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的加工方法，其特征在于， 上述步驟(4)中的烘干裝置為中頻烘干爐。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的加工方法，其特征在于， 上述步驟(4)中的打砂機，包括本體、設(shè)置在所述本體上并包括多個拋丸器組的拋丸室以及用于輸送型材穿過所述拋丸室的流水線，所述多個拋丸器組沿 著所述流水線輸送型材的方向按序間隔設(shè)置，且各所述拋丸器組圍繞所述流水 線的周向環(huán)繞錯位設(shè)置，各所述拋丸器組的拋丸方向與所述流水線輸送型材的 運行方向同向并呈預定角度。
5. —種集裝箱底橫梁或底側(cè)梁加工的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，其在同一工作區(qū)域內(nèi)依次順序設(shè)置有以下加工裝置雙上料小車、雙開巻機、夾送裝置、 過渡架、校平機、剪床、毛剌機、立輥裝置、羅拉機、烘干裝置、打砂機、靜 電噴漆、烘干裝置、矯直裝置、數(shù)控液壓沖剪機、堆垛裝置，該各裝置順序鄰 靠形成呈直線排列的整體生產(chǎn)線，從該整體生產(chǎn)線的裝置雙開巻機延伸出鋼 帶，該鋼帶沿各裝置順序延伸至數(shù)控液壓沖剪機處，經(jīng)該數(shù)控液壓沖剪機按所 需尺寸沖剪形成底橫梁或底側(cè)梁。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于， 該烘干裝置為中頻烘干爐。
7. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于， 該打砂機包括本體、設(shè)置在所述本體上并包括多個拋丸器組的拋丸室以及用于 輸送型材穿過所述拋丸室的流水線，所述多個拋丸器組沿著所述流水線輸送型 材的方向按序間隔設(shè)置，且各所述拋丸器組圍繞所述流水線的周向環(huán)繞錯位設(shè) 置，各所述拋丸器組的拋丸方向與所述流水線輸送型材的運行方向同向并呈預 定角度。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種集裝箱底橫梁或底側(cè)梁的加工方法，該加工方法中的底橫梁或底側(cè)梁是在同一工作區(qū)域依次順序經(jīng)過多個步驟加工而成，該步驟主要包括上料、開卷、夾送、校平、切頭、切尾以及對接，廢料收集、導向、夾送、活套坑、去毛刺、滾壓成型、矯直、高壓吹干和高溫烘干、拋丸、靜電噴漆、烘干、矯直、數(shù)控定尺跟蹤剪切、輸送、成型工件堆垛下料；該加工方法具有生產(chǎn)效率高、節(jié)約成本等優(yōu)點；本發(fā)明還公開了一種應用該加工方法的生產(chǎn)系統(tǒng)。
文檔編號B23P23/06GK101497165SQ20081000531
公開日2009年8月5日 申請日期2008年1月30日 優(yōu)先權(quán)日2008年1月30日
發(fā)明者胡浩棋 申請人:中國國際海運集裝箱(集團)股份有限公司;太倉中集集裝箱制造有限公司