專利名稱：一種筒體斜向槽口翻邊方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及機械成型加工領域，特別提供了一種筒體斜向槽口翻邊方法。
背景技術(shù)：
某發(fā)動機流道筒體上沿周相應有8個斜向翻邊槽口 ，位置度要求比較高，通常在 筒體上加工槽口 ，是先加工定位孔，再用孔定位沖槽口 ，這種方法加工精度低，而且沖向心 的槽還可以，沖斜向槽零件滑移，不能保證加工精度，如何保證筒體上的8個斜向翻邊槽口 的位置度要求，也就成為了一個關鍵問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了保證翻邊槽口的位置度要求，特提供了一種筒體斜向槽口翻 邊方法。 本發(fā)明提供了一種筒體斜向槽口翻邊方法，其特征在于所述的筒體斜向槽口翻 邊方法，對筒體零件沿周進行8處成型和沖切，筒體上沿周相應有8個斜向翻邊槽口，首先 將板料下成扇形，再巻成錐體并焊好校正，然后用激光切成槽口的底槽，由于槽口要翻成切 向的，因此底槽也不是向心的。用專用模具一次將8個槽一起沖出，保證零件的技術(shù)要求， 零件8個槽在圓周上均布，要保證翻邊槽口的位置度和翻口尺寸，采用模具沖壓的方法，一 次將8個槽一起沖出，要同時沖壓就要通過楔塊將壓力機的垂直沖壓力轉(zhuǎn)換為水平?jīng)_壓 力，分到8個沖槽的位置，由于工件是圓錐體，為了零件裝卸，因此在模具設計時，內(nèi)外模塊 都要可移動，翻口有一定的高度外部的凹模要有足夠的回退空間；由于工件的翻口方向有
一個切向角，因此凸模的運動不能是向心的必須是這個方向的，這就在空間上受到了很大 的限制。在處理切向力的消除上就要采取一個獨特的方式才能實現(xiàn)。由于是斜向翻邊，沖 壓時有一個切向力，如何消除切向力，保持系統(tǒng)平衡是一個關鍵問題，在模具結(jié)構(gòu)中需要特 殊加以解決。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，為了保證零件的設計要求，確定了 8槽同時翻邊的斜楔 沖結(jié)構(gòu)，為了保證零件方便裝卸，凹模也采用活動結(jié)構(gòu)，沖壓時外面的凹模先到位，然后里 面的凸模再運動進行翻邊。 所述的模具沖壓的方法所采用的模具結(jié)構(gòu)包括，下模板l，上模板2，導板3，凸模 反側(cè)塊5，內(nèi)楔塊6、凸模座7凸模固定板8，凸?；瑝K一 9，凸?；瑝K二 10、凹模滑塊11，外 楔塊12，凹模反側(cè)塊13，定位鍵14，導塊15，退料板16，減震器17，定位塊4，彈簧二 18，彈 簧19組成； 下模板1通過固定在其上的兩塊導板3與上模板2保持合模時的相互位置，內(nèi)楔 塊6外楔塊12用螺釘、銷子固定在上模板上，凸模反側(cè)塊5和凹模反側(cè)塊13通過螺釘、銷 子與下模板1連接，而且靠半埋鍵克服側(cè)向力，凹模11在下模板1上通過導塊15導向進行 滑動，彈簧34兩個使其復位；凸?；瑝K一9和凸?；瑝K二 IO，退料板16，減震器17，凸模固 定板8和凸模座7組成的凸模組件，在凸模反側(cè)塊5和定位塊4組成的滑道內(nèi)滑動，兩個彈 簧19使其復位。
所述的模具，首先上模板2帶動外楔塊12，推動凹模11達到工作位置不再運動，同 時內(nèi)楔塊6推動凸模座7，帶動凸?；瑝K一 9和凸模滑塊二 10進行對零件的翻邊，退回時 退料板16在減震器17的作用下使凸?；瑝K一 9和凸模滑塊二 10退出凹模ll，之后凸模 座7和凹模11分別在彈簧19、彈簧二 18的作用下退回初始位置，由于零件的翻孔不是封閉 的，在翻孔的時候凸模有被頂起的趨勢，凸、凹模的間隙將無法保證，為了解決這一問題，凸 模滑塊一 9和凸?；瑝K二 10前端帶有凸臺，使其下面與凹模11型孔下面保持滑配。以克 服單面翻孔的翻邊力。另外，該機構(gòu)上下模板采用導板導向，可以承受一定的側(cè)向力。
在零件的定位上使用錐面定位，因此在每個槽的翻邊單元間有一定位塊4，共8塊 實現(xiàn)錐面定位，在8個凸模中選其中的一個凸?；瑝K二 IO，其前端的凸臺寬度尺寸與零件 翻邊底槽寬一致，長度適中，進行零件的角向定位。 所述的模具動作為8槽同時翻邊，零件水平?jīng)_壓，采用斜楔和滑塊作為執(zhí)行元件， 把沖床的上下運動轉(zhuǎn)為水平運動，完成凹模和凸模的運動，首先外面的凹模11先到位，然 后里面的凸模再運動進行翻邊，此時楔塊12已是直線接觸，凹模的位置已固定，通過斜楔 和滑塊進行水平?jīng)_切，側(cè)向力是很大的，沖壓力在水平方向，下模板1和模板2之間靠導板 3導向，不能承受這樣大的側(cè)向力，必須在下模板1上加反側(cè)塊，凹模11的反側(cè)塊是13，它 不但有螺釘和銷子與下模板1連接，而且后面還有半埋鍵，保證足夠的反側(cè)力。凸模滑塊一 9和凸?；瑝K二 10反側(cè)塊是5，由于零件直徑小，設計空間有限，不能用單個反側(cè)塊，只能用 整體結(jié)構(gòu)，它除了有螺釘和銷子與下模板連接，還有8個半埋鍵保證足夠的反側(cè)力。由于反 側(cè)塊安排的合理，完全消除了下模板1和模板2之間的水平側(cè)向力，凹模11的反側(cè)是通過 反側(cè)塊13將外楔塊12擋住，消除水平側(cè)向力，使得每一個槽口翻邊都成為一個沖壓單元， 沖壓力和反側(cè)力互相抵消，保持了機構(gòu)的整體力的平衡。
本發(fā)明的優(yōu)點 本發(fā)明所述的筒體斜向槽口翻邊方法加工效果比較好，在普通壓力機上實現(xiàn)了較 高精度的零件的沖壓加工。該機構(gòu)實施的效果良好，滿足了高精度發(fā)動機零件的加工要求。 8槽同時翻邊，位置度比較好。 一次同時翻8個槽，加工效率高。外面的凹模是活動的，方便 零件的裝卸。每個槽的翻邊都是一套獨立的單元，零件體積小，便于加工，斜楔沖壓運動比 較平穩(wěn)。在不投入專用設備的情況下，該方法是加工類似零件的一種可靠而經(jīng)濟的方法。


下面結(jié)合附圖及實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明 圖1為模具剖視圖； 圖2為模具俯視圖； 圖3為凸模反側(cè)塊整體結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式

實施例1 本實施例提供了一種筒體斜向槽口翻邊方法，其特征在于所述的筒體斜向槽口 翻邊方法，對筒體零件沿周進行8處成型和沖切，筒體上沿周相應有8個斜向翻邊槽口，首 先將板料下成扇形，再巻成錐體并焊好校正，然后用激光切成槽口的底槽，由于槽口要翻成
4切向的，因此底槽也不是向心的。用專用模具一次將8個槽一起沖出，保證零件的技術(shù)要 求，零件8個槽在圓周上均布，要保證翻邊槽口的位置度和翻口尺寸，采用模具沖壓的方 法，一次將8個槽一起沖出，要同時沖壓就要通過楔塊將壓力機的垂直沖壓力轉(zhuǎn)換為水平 沖壓力，分到8個沖槽的位置，由于工件是圓錐體，為了零件裝卸，因此在模具設計時，內(nèi)外 模塊都要可移動，翻口有一定的高度外部的凹模要有足夠的回退空間；由于工件的翻口方 向有一個切向角，因此凸模的運動不能是向心的必須是這個方向的，這就在空間上受到了 很大的限制。在處理切向力的消除上就要采取一個獨特的方式才能實現(xiàn)。由于是斜向翻邊， 沖壓時有一個切向力，如何消除切向力，保持系統(tǒng)平衡是一個關鍵問題，在模具結(jié)構(gòu)中需要 特殊加以解決。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，為了保證零件的設計要求，確定了 8槽同時翻邊的斜 楔沖結(jié)構(gòu)，為了保證零件方便裝卸，凹模也采用活動結(jié)構(gòu)，沖壓時外面的凹模先到位，然后 里面的凸模再運動進行翻邊。 所述的模具沖壓的方法所采用的模具結(jié)構(gòu)包括，下模板l，上模板2，導板3，凸模 反側(cè)塊5，內(nèi)楔塊6、凸模座7凸模固定板8，凸?；瑝K一 9，凸?；瑝K二 10、凹模滑塊11，外 楔塊12，凹模反側(cè)塊13，定位鍵14，導塊15，退料板16，減震器17，定位塊4，彈簧二 18，彈 簧19組成； 下模板1通過固定在其上的兩塊導板3與上模板2保持合模時的相互位置，內(nèi)楔 塊6外楔塊12用螺釘、銷子固定在上模板上，凸模反側(cè)塊5和凹模反側(cè)塊13通過螺釘、銷 子與下模板1連接，而且靠半埋鍵克服側(cè)向力，凹模11在下模板1上通過導塊15導向進行 滑動，彈簧34兩個使其復位；凸模滑塊一9和凸?；瑝K二 IO，退料板16，減震器17，凸模固 定板8和凸模座7組成的凸模組件，在凸模反側(cè)塊5和定位塊4組成的滑道內(nèi)滑動，兩個彈 簧19使其復位。 所述的模具，首先上模板2帶動外楔塊12，推動凹模11達到工作位置不再運動，同 時內(nèi)楔塊6推動凸模座7，帶動凸模滑塊一 9和凸?；瑝K二 10進行對零件的翻邊，退回時 退料板16在減震器17的作用下使凸?；瑝K一 9和凸?；瑝K二 10退出凹模ll，之后凸模 座7和凹模11分別在彈簧19、彈簧二 18的作用下退回初始位置，由于零件的翻孔不是封閉 的，在翻孔的時候凸模有被頂起的趨勢，凸、凹模的間隙將無法保證，為了解決這一問題，凸 模滑塊一 9和凸?；瑝K二 10前端帶有凸臺，使其下面與凹模11型孔下面保持滑配。以克 服單面翻孔的翻邊力。另外，該機構(gòu)上下模板采用導板導向，可以承受一定的側(cè)向力。
在零件的定位上使用錐面定位，因此在每個槽的翻邊單元間有一定位塊4，共8塊 實現(xiàn)錐面定位，在8個凸模中選其中的一個凸?；瑝K二 IO，其前端的凸臺寬度尺寸與零件 翻邊底槽寬一致，長度適中，進行零件的角向定位。 所述的模具動作為8槽同時翻邊，零件水平?jīng)_壓，采用斜楔和滑塊作為執(zhí)行元件， 把沖床的上下運動轉(zhuǎn)為水平運動，完成凹模和凸模的運動，首先外面的凹模11先到位，然 后里面的凸模再運動進行翻邊，此時楔塊12已是直線接觸，凹模的位置已固定，通過斜楔 和滑塊進行水平?jīng)_切，側(cè)向力是很大的，沖壓力在水平方向，下模板1和模板2之間靠導板 3導向，不能承受這樣大的側(cè)向力，必須在下模板1上加反側(cè)塊，凹模11的反側(cè)塊是13，它 不但有螺釘和銷子與下模板1連接，而且后面還有半埋鍵，保證足夠的反側(cè)力。凸?；瑝K一 9和凸模滑塊二 10反側(cè)塊是5，由于零件直徑小，設計空間有限，不能用單個反側(cè)塊，只能用 整體結(jié)構(gòu)，它除了有螺釘和銷子與下模板連接，還有8個半埋鍵保證足夠的反側(cè)力。由于反側(cè)塊安排的合理，完全消除了下模板1和模板2之間的水平側(cè)向力，凹模11的反側(cè)是通過 反側(cè)塊13將外楔塊12擋住，消除水平側(cè)向力，使得每一個槽口翻邊都成為一個沖壓單元， 沖壓力和反側(cè)力互相抵消，保持了機構(gòu)的整體力的平衡。
權(quán)利要求
一種筒體斜向槽口翻邊方法，其特征在于所述的筒體斜向槽口翻邊方法，對筒體零件沿周進行8處成型和沖切，筒體上沿周相應有8個斜向翻邊槽口，首先將板料下成扇形，再卷成錐體并焊好校正，然后用激光切成槽口的底槽，采用模具沖壓的方法，一次將8個槽一起沖出，通過楔塊將壓力機的垂直沖壓力轉(zhuǎn)換為水平?jīng)_壓力，分到8個沖槽的位置，內(nèi)外模塊都要可移動，翻口有一定的高度外部的凹模要有足夠的回退空間；凹模也采用活動結(jié)構(gòu)，沖壓時外面的凹模先到位，然后里面的凸模再運動進行翻邊。
2. 按照權(quán)利要求1所述的筒體斜向槽口翻邊方法，其特征在于所述的模具沖壓的方 法所采用的模具結(jié)構(gòu)包括，下模板(l)，上模板(2)，導板(3)，凸模反側(cè)塊(5)，內(nèi)楔塊(6)、 凸模座(7)凸模固定板(8)，凸?；瑝K一 (9)，凸?；瑝K二 (10)、凹?；瑝K(ll)，外楔塊 (12)，凹模反側(cè)塊(13)，定位鍵(14)，導塊(15)，退料板(16)，減震器(17)，定位塊(4)，彈 簧二 (1S)，彈簧(19)組成；下模板(1)通過固定在其上的兩塊導板(3)與上模板(2)保持合模時的相互位置，內(nèi) 楔塊(6)外楔塊(12)用螺釘、銷子固定在上模板上，凸模反側(cè)塊(5)和凹模反側(cè)塊(13)通 過螺釘、銷子與下模板(1)連接，凹模(11)在下模板(1)上通過導塊(15)導向進行滑動， 彈簧(34)兩個使其復位；凸?；瑝K一 (9)和凸?；瑝K二 (IO)，退料板(16)，減震器(17)， 凸模固定板(8)和凸模座(7)組成的凸模組件，在凸模反側(cè)塊(5)和定位塊(4)組成的滑 道內(nèi)滑動，兩個彈簧(19)使其復位。
3. 按照權(quán)利要求2所述的筒體斜向槽口翻邊方法，其特征在于所述的模具，首先上模 板(2)帶動外楔塊(12)，推動凹模(11)達到工作位置不再運動，同時內(nèi)楔塊(6)推動凸模 座(7)，帶動凸模滑塊一 (9)和凸?；瑝K二 (10)進行對零件的翻邊，退回時退料板(16)在 減震器(17)的作用下使凸?；瑝K一 (9)和凸模滑塊二 (10)退出凹模(ll)，之后凸模座(7) 和凹模(11)分別在彈簧(19)、彈簧二 (18)的作用下退回初始位置，凸模滑塊一 (9)和凸模 滑塊二 (10)前端帶有凸臺，其下面與凹模(11)型孔下面保持滑配。
4. 按照權(quán)利要求2所述的筒體斜向槽口翻邊方法，其特征在于在零件的定位上使用 錐面定位，因此在每個槽的翻邊單元間有一定位塊(4)，共8塊實現(xiàn)錐面定位，在8個凸模中選其中的一個凸?；瑝K二 (io)，其前端的凸臺寬度尺寸與零件翻邊底槽寬一致，長度適中，進行零件的角向定位。
5. 按照權(quán)利要求2所述的筒體斜向槽口翻邊方法，其特征在于所述的模具動作為8 槽同時翻邊，零件水平?jīng)_壓，采用斜楔和滑塊作為執(zhí)行元件，把沖床的上下運動轉(zhuǎn)為水平運 動，完成凹模和凸模的運動，首先外面的凹模(11)先到位，然后里面的凸模再運動進行翻 邊，此時楔塊(12)已是直線接觸，凹模的位置已固定，沖壓力在水平方向，下模板(1)和模 板(2)之間靠導板(3)導向，不能承受這樣大的側(cè)向力，必須在下模板(1)上加反側(cè)塊，凹 模(11)的反側(cè)塊是(13)，它不但有螺釘和銷子與下模板(1)連接，而且后面還有半埋鍵， 保證足夠的反側(cè)力。凸模滑塊一 (9)和凸?；瑝K二 (10)反側(cè)塊是(5)，它除了有螺釘和銷 子與下模板連接，還有8個半埋鍵保證足夠的反側(cè)力。由于反側(cè)塊安排的合理，完全消除了 下模板(1)和模板(2)之間的水平側(cè)向力，凹模(11)的反側(cè)是通過反側(cè)塊(13)將外楔塊 (12)擋住，消除水平側(cè)向力，使得每一個槽口翻邊都成為一個沖壓單元，沖壓力和反側(cè)力互 相抵消，保持了機構(gòu)的整體力的平衡。
全文摘要
一種筒體斜向槽口翻邊方法，對筒體零件沿周進行8處成型和沖切，筒體上沿周相應有8個斜向翻邊槽口，首先將板料下成扇形，再卷成錐體并焊好校正，然后用激光切成槽口的底槽，采用模具沖壓的方法，一次將8個槽一起沖出，通過楔塊將壓力機的垂直沖壓力轉(zhuǎn)換為水平?jīng)_壓力，分到8個沖槽的位置，內(nèi)外模塊都要可移動；凹模也采用活動結(jié)構(gòu)，沖壓時外面的凹模先到位，然后里面的凸模再運動進行翻邊。本發(fā)明的優(yōu)點在普通壓力機上實現(xiàn)了較高精度的零件的沖壓加工。該機構(gòu)實施的效果良好，滿足了高精度發(fā)動機零件的加工要求，位置度比較好。加工效率高，在不投入專用設備的情況下，該方法是加工類似零件的一種可靠而經(jīng)濟的方法。
文檔編號B21D19/00GK101733317SQ200810228729
公開日2010年6月16日 申請日期2008年11月12日 優(yōu)先權(quán)日2008年11月12日
發(fā)明者姚紅梅, 彭會文, 王立成 申請人:沈陽黎明航空發(fā)動機(集團)有限責任公司