專利名稱：百葉窗用3004牌號鋁合金材的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種鋁合金材的制造方法，特別是百葉窗用3004牌號鋁合金材的制造方法。
背景技術：
鋁合金百葉窗具有硬度高、外形美觀、經久耐用等優(yōu)點而受到市場青睞，市場需求 不斷增加，目前市場上生產的百葉窗的鋁合金牌號主要為3004。
目前，百葉窗用3004牌號鋁合金材主要使用熱軋-冷軋法生產，產品質量雖好，但 工序長、成本高、成品率低、設備投資成本高，產品價格明顯高于同類鋁合金的普通板帶 材產品。

發(fā)明內容
針對上述缺陷，本發(fā)明提供的百葉窗用3004牌號鋁合金材的制造方法，通過優(yōu)化的 熔鑄、冷軋及中間退火工藝，使鋁帶表面質量好、保持晶粒組織細小、成品板形平整、厚 薄均勻尺寸精度高，成形性能和弧型穩(wěn)定性符合百葉窗產品的要求，同時制造工藝簡單， 可以用鑄軋板坯生產力學性能、板形及表面質量良好的百葉窗用鋁材，滿足用戶的需求， 生產周期短，成本低，生產效益顯著。
本發(fā)明提供的百葉窗用3004牌號鋁合金材的制造方法，該方法包括以下步驟
1) 板坯的鑄軋將按3004牌號各元素比例配好的重熔用工業(yè)純鋁錠、鋁鐵中間合金 錠、鋁硅中間合金錠、鋁銅中間合金錠、鋁錳中間合金錠、鎂錠和鋅錠加入熔煉爐，將該 熔煉爐溫度上升到700-760'C之間，通過精煉、除渣、攪拌、分析并調整成份后進入靜置 爐，在該靜置爐內進行靜置、精煉、除氣和除渣，將鋁合金液導出靜置爐，并在該鋁合金 液中添加細化劑，進行爐外除氣和過濾，進入鑄軋機組進行鑄軋，鑄軋成厚度為5. 0-8. Omra 的合金板坯；
2) 使用冷軋機將合金板坯冷軋成0. 7-0. 8mm厚的合金板材；
3) 所述0.7-0.8mm厚的合金板材在退火爐中進行中間退火，設定退火爐溫度為 220-28(TC進行吹洗5-8小時，退火爐溫度上升到320-400°C ，該合金板材到溫并保持4-5
3小時后取出，冷卻至常溫。
4) 使用冷軋機將上述合金板材軋制成0. 13-0. 18mm厚的合金帶材； 優(yōu)選地，該方法還包括以下步驟
5) 將上述合金帶材進行拉彎矯直；
6) 將上述合金帶材進行剪切。
優(yōu)選地，步驟l)所述鑄軋機組中的鑄軋區(qū)長度為40-50mm，前箱溫度為680-690°C， 鑄軋速度為800-1000隨/min。
優(yōu)選地，步驟1)中所述細化劑為鋁鈦硼絲，，其中鈦元素的質量百分比為 0.015-0. 030%之間。
優(yōu)選地，步驟2)和4)中所述冷軋機的冷軋工作輥粗糙度為0. 35±0. 03um，凸度為 粗軋道次 上輥0.06mm 下輥0 ;
中精軋道次 上輥0. 08腦 下輥0. 08mm。
本發(fā)明提供的百葉窗用3004牌號鋁合金材的制造方法，通過優(yōu)化的熔鑄、冷軋及中 間退火工藝，使鋁帶表面質量好、保持晶粒組織細小、成品板形平整、厚薄均勻尺寸精度 高，成形性能和弧型穩(wěn)定性符合百葉窗產品的要求，同時制造工藝簡單，可以用鑄軋板坯 生產力學性能、板形及表面質量良好的百葉窗用鋁材，滿足用戶的需求，生產周期短，成 本低，生產效益顯著。
具體實施例方式
實施例1
1) 板坯的鑄軋將按3004牌號各元素比例備好的重熔用工業(yè)純鋁錠、鋁鐵中間合 金錠、鋁硅中間合金錠、鋁銅中間合金錠、鋁錳中間合金錠、鎂錠和鋅錠加入熔煉爐中熔 化并升溫到700'C，通過精煉、除渣、攪拌、分析并調整成份后進入靜置爐，在所述靜置 爐內進行靜置、精煉、除氣、除渣；為了改善鋁板的顯微組織及第二相粒子的分布形態(tài)和 結構，鋁液導出靜置爐后，在流槽內啟用鋁鈦硼絲細化劑添加裝置并在鋁液中加入質量百 分比為0.015%的鈦元素；然后經爐外除氣和過濾，再進入鑄軋機組鑄軋，鑄軋成厚度為 5.0mm的板坯；為了保證鑄軋質量，確保具有符合預定結晶組織和板型等，鑄軋區(qū)長度為 40mm，前箱溫度為680。C，鑄軋速度為800mm/min。
2) 將鑄軋板坯冷軋成0.7-0.8mm厚的板材；為了控制冷軋板的表面質量和板形，粗中軋道次冷軋工作輥凸度設定粗軋道次上輥0.06mm 下輥0 ;中軋 道次上輥0.08mm下輥0. 08mm;冷軋工作輥粗糙度Ra: 0.35土0.03um。
3) 為了保證材料晶粒尺寸的大小、均勻性和方向性，使材料表面的帶油得到揮發(fā)， 滿足下一步冷軋工藝需求，并進一步確保成品的最終性能指標，將所述0.7-0.8mm厚的板 材放在退火爐中進行中間退火，先設定22(TC吹洗5小時后，再定溫32(TC，板材到溫保 持4小時后取出，冷卻至常溫。
4) 在冷軋機上將冷卻至常溫的0. 7-0. 8隱厚的板材軋制成0. 13-0. 18mm厚的帶材； 為了控制冷軋板的表面質量和板形，中精軋道次冷軋工作輥凸度設定中精軋道次上輥 0.08誦下輥0.08mm，冷軋工作輥粗糙度Ra: 0.35土0.03um。
5) 將所述O. 13-0. 18mm厚的帶材進行拉彎矯直；在拉彎矯直過程中采用免清洗油進 行噴霧潤滑，確保帶材的板形和板面質量。
6) 將0.13-0.18mm的帶材放在精密剪切機上進行剪切，制得本發(fā)明的百葉窗用鋁合 金帶材。
實施例2
1) 板坯的鑄軋將按3004牌號各元素比例備好的重熔用工業(yè)純鋁錠、鋁鐵中間合金 錠、鋁硅中間合金錠、鋁銅中間合金錠、鋁錳中間合金錠、鎂錠和鋅錠加入熔煉爐中熔化 并升溫到71(TC，通過精煉、除渣、攪拌、分析并調整成份后進入靜置爐，在所述靜置爐 內進行靜置、精煉、除氣、除渣；為了改善鋁板的顯微組織及第二相粒子的分布形態(tài)和結 構，鋁液導出靜置爐后，在流槽內啟用鋁鈦硼絲細化劑添加裝置并在鋁液中加入質量百分 比為0.020%的鈦元素;然后經爐外除氣和過濾,再進入鑄軋機組鑄軋，鑄軋成厚度為5. 5mm 的板坯；為了保證鑄軋質量，確保具有符合預定結晶組織和板型等，鑄軋區(qū)長度為45mm， 前箱溫度為685。C，鑄軋速度為850mm/min。
2) 將鑄軋板坯冷軋成0.7-0.8mm厚的板材；為了控制冷軋板的表面質量和板形，粗 中軋道次冷軋工作輥凸度設定粗軋道次上輥0.06mm 下輥0 ;中軋道次上輥 0.08mm下輥0. 08mm;冷軋工作輥粗糙度Ra: 0. 35士0.03um。
3) 為了保證材料晶粒尺寸的大小、均勻性和方向性，使材料表面的帶油得到揮發(fā)， 滿足下一步冷軋工藝需求，并進一步確保成品的最終性能指標，將所述O. 7-0.8mm厚的板 材放在退火爐中進行中間退火，先設定230。C吹洗6小時后，再定溫330'C，板材到溫保 持4.5小時后取出，冷卻至常溫。4) 在冷軋機上將冷卻至常溫的0. 7-0. 8mm厚的板材軋制成0.13-0. 18隱厚的帶材；
為了控制冷軋板的表面質量和板形，中精軋道次冷軋工作輥凸度設定中精軋道次上輥
0.08畫下輥0.08mm，冷軋工作輥粗糙度Ra: 0.35土0.03um。
5) 將所述O. 13-0.18mm厚的帶材進行拉彎矯直；在拉彎矯直過程中釆用免清洗油進 行噴霧潤滑，確保帶材的板形和板面質量。
6) 將0. 13-0. 18mm的帶材放在精密剪切機上進行剪切，制得本發(fā)明的百葉窗用鋁合 金帶材。
實施例3:
1) 板坯的鑄軋將按3004牌號各元素比例備好的重熔用工業(yè)純鋁錠、鋁鐵中間合 金錠、鋁硅中間合金錠、鋁銅中間合金錠、鋁錳中間合金錠、鎂錠和鋅錠加入熔煉爐中熔 化并升溫到73(TC，通過精煉、除渣、攪拌、分析并調整成份后進入靜置爐，在所述靜置 爐內進行靜置、精煉、除氣、除渣；為了改善鋁板的顯微組織及第二相粒子的分布形態(tài)和 結構，鋁液導出靜置爐后，在流槽內啟用鋁鈦硼絲細化劑添加裝置并在鋁液中加入質量百 分比為0.018%的鈦元素；然后經爐外除氣和過濾，再進入鑄軋機組鑄軋，鑄軋成厚度為 6.0mm的板坯；為了保證鑄軋質量，確保具有符合預定結晶組織和板型等，鑄軋區(qū)長度為 46ram，前箱溫度為687。C，鑄軋速度為900mm/min。
2) 將鑄軋板坯冷軋成0.7-0.8mm厚的板材；為了控制冷軋板的表面質量和板形，粗 中軋道次冷軋工作輥凸度設定粗軋道次上輥0.06ram 下輥0 ;中軋道次上輥 0.08mm下輥0. 08mm;冷軋工作輥粗糙度Ra: 0. 35±0. 03咖。
3) 為了保證材料晶粒尺寸的大小、均勻性和方向性，使材料表面的帶油得到揮發(fā)， 滿足下一步冷軋工藝需求，并進一步確保成品的最終性能指標，將所述O. 7-0.8mm厚的板 材放在退火爐中進行中間退火，先設定25(TC吹洗8小時后，再定溫35(TC，板材到溫保 持5小時后取出，冷卻至常溫。
4) 在冷軋機上將冷卻至常溫的0. 7-0. 8mra厚的板材軋制成0. 13-0. 18mm厚的帶材； 為了控制冷軋板的表面質量和板形，中精軋道次冷軋工作輥凸度設定中精軋道次上輥 0.08mm下輥0. 08圃，冷軋工作輥粗糙度Ra: 0. 35土0.03um。
5) 將所述0.13-0.18mm厚的帶材進行拉彎矯直；在拉彎矯直過程中采用免清洗油進 行噴霧潤滑，確保帶材的板形和板面質量。
6)將0.13-0.18面的帶材放在精密剪切機上進行剪切，制得本發(fā)明的百葉窗用鋁合金帶材。
實施例4
1) 板坯的鑄軋將按3004牌號各元素比例備好的重熔用工業(yè)純鋁錠、鋁鐵中間合金 錠、鋁硅中間合金錠、鋁銅中間合金錠、鋁錳中間合金錠、鎂錠和鋅錠加入熔煉爐中熔化 并升溫到76(TC，通過精煉、除渣、攪拌、分析并調整成份后進入靜置爐，在所述靜置爐 內進行靜置、精煉、除氣、除渣；為了改善鋁板的顯微組織及第二相粒子的分布形態(tài)和結 構，鋁液導出靜置爐后，在流槽內啟用鋁鈦硼絲細化劑添加裝置并在鋁液中加入0.025% 的鈦元素；然后經爐外除氣和過濾，再進入鑄軋機組鑄軋，鑄軋成厚度為6. 5mm的板坯； 為了保證鑄軋質量，確保具有符合預定結晶組織和板型等，鑄軋區(qū)長度為48mm，前箱溫 度為690。C，鑄軋速度為950mm/min。
2) 將鑄軋板坯冷軋成0.7-0.8mm厚的板材；為了控制冷軋板的表面質量和板形，粗
中軋道次冷軋工作輥凸度設定粗軋道次上輥0.06腿下輥0 ;中軋道次上輥
0.08mm下輥0.08腿；冷軋工作輥粗糙度Ra: 0.35土0.03um。
3) 為了保證材料晶粒尺寸的大小、均勻性和方向性，使材料表面的帶油得到揮發(fā)， 滿足下一步冷軋工藝需求，并進一步確保成品的最終性能指標，將所述O. 7-0.8mm厚的板 材放在退火爐中進行中間退火，先設定26(TC吹洗7小時后，再定溫38(TC，板材到溫保 持4.5小時后取出，冷卻至常溫。
4) 在冷軋機上將冷卻至常溫的0. 7-0. 8mm厚的板材軋制成0. 13-0. 18mm厚的帶材； 為了控制冷軋板的表面質量和板形，中精軋道次冷軋工作輥凸度設定中精軋道次上輥 0.08mm下輥0.08mm，冷軋工作輥粗糙度Ra: 0.35土0.03um。
5) 將所述0.13-0.18mm厚的帶材進行拉彎矯直；在拉彎矯直過程中采用免清洗油進 行噴霧潤滑，確保帶材的板形和板面質量。
6)將0.13-0.18mm的帶材放在精密剪切機上進行剪切，制得本發(fā)明的百葉窗用鋁合金帶 材。
實施例5
l)板坯的鑄軋將按3004牌號各元素比例備好的重熔用工業(yè)純鋁錠、鋁鐵中間合金 錠、鋁硅中間合金錠、鋁銅中間合金錠、鋁錳中間合金錠、鎂錠和鋅錠加入熔煉爐中熔化 并升溫到74(TC，通過精煉、除渣、攪拌、分析并調整成份后進入靜置爐，在所述靜置爐 內進行靜置、精煉、除氣、除渣；為了改善鋁板的顯微組織及第二相粒子的分布形態(tài)和結構，鋁液導出靜置爐后，在流槽內啟用鋁鈦硼絲細化劑添加裝置并在鋁液中加入質量百分 比為0. 030%的鈦元素;然后經爐外除氣和過濾，再進入鑄軋機組鑄軋，鑄軋成厚度為8. Oram 的板坯；為了保證鑄軋質量，確保具有符合預定結晶組織和板型等，鑄軋區(qū)長度為50mm, 前箱溫度為682°C,鑄軋速度為1000隱/min。
2) 將鑄軋板坯冷軋成0.7-0.8mm厚的板材；為了控制冷軋板的表面質量和板形，粗 中軋道次冷軋工作輥凸度設定粗軋道次上輥0.06mm 下輥0 ;中軋道次上輥 0.08mm下輥0. 08mm;冷軋工作輥粗糙度Ra: 0.35土0.03um。
3) 為了保證材料晶粒尺寸的大小、均勻性和方向性，使材料表面的帶油得到揮發(fā)， 滿足下一步冷軋工藝需求，并進一步確保成品的最終性能指標，將所述0.7-0.8ram厚的板 材放在退火爐中進行中間退火，先設定28(TC吹洗6小時后，再定溫370'C，板材到溫保 持4小時后取出，冷卻至常溫。
4)在冷軋機上將冷卻至常溫的0. 7-0. 8mm厚的板材軋制成0. 13-0. 18ram 厚的帶材；為了控制冷軋板的表面質量和板形，中精軋道次冷軋工作輥凸度設定中精軋 道次上輥0.08mm下輥0. 08mm，冷軋工作輥粗糙度Ra: 0. 35±0. 03um。
5)將所述0.13-0.18mm厚的帶材進行拉彎矯直；在拉彎矯直過程中采用免清洗油進 行噴霧潤滑，確保帶材的板形和板面質量。
6)將0.13-0.18mm的帶材放在精密剪切機上進行剪切，制得本發(fā)明的百葉窗用鋁合金帶 材。
實施例6:
l)板坯的鑄軋將按3004牌號各元素比例備好的重熔用工業(yè)純鋁錠、鋁鐵中間合金 錠、鋁硅中間合金錠、鋁銅中間合金錠、鋁錳中間合金錠、鎂錠和鋅錠加入熔煉爐中熔化 并升溫到75(TC，通過精煉、除渣、攪拌、分析并調整成份后進入靜置爐，在所述靜置爐 內進行靜置、精煉、除氣、除渣；為了改善鋁板的顯微組織及第二相粒子的分布形態(tài)和結 構，鋁液導出靜置爐后，在流槽內啟用鋁鈦硼絲細化劑添加裝置并在鋁液中加入質量百分 比為0. 028%的鈦元素;然后經爐外除氣和過濾，再進入鑄軋機組鑄軋，鑄軋成厚度為7. Ornrn 的板坯；為了保證鑄軋質量，確保具有符合預定結晶組織和板型等，鑄軋區(qū)長度為43mm， 前箱溫度為686。C，鑄軋速度為880mm/min。
2)將鑄軋板坯冷軋成0.7-0.8ram厚的板材；為了控制冷軋板的表面質 量和板形，粗中軋道次冷軋工作輥凸度設定粗軋道次上輥0.06mm下輥0 ;中軋道次上輥0.08國下輥0.08隱；冷軋工作輥粗糙度Ra: 0.35±0.03um。
3)為了保證材料晶粒尺寸的大小、均勻性和方向性，使材料表面的帶油得到揮發(fā)， 滿足下一步冷軋工藝需求，并進一步確保成品的最終性能指標，將所述O. 7-0.8mm厚的板 材放在退火爐中進行中間退火，先設定27(TC吹洗7小時后，再定溫40(TC，板材到溫保 持5小時后取出，冷卻至常溫。
4)在冷軋機上將冷卻至常溫的0. 7-0. 8腦厚的板材軋制成0. 13-0. 18rara 厚的帶材；為了控制冷軋板的表面質量和板形，中精軋道次冷軋工作輥凸度設定中精軋 道次上輥0.08mm下輥0.08ram，冷軋工作輥粗糙度Ra: 0.35土0.03um。
5) 將所述O. 13-0.18mm厚的帶材進行拉彎矯直；在拉彎矯直過程中采用免清洗油進 行噴霧潤滑，確保帶材的板形和板面質量。
6) 將0.13-0.18mm的帶材放在精密剪切機上進行剪切，制得本發(fā)明的百葉窗用鋁合 金帶材。
9
權利要求
1、一種百葉窗用3004牌號鋁合金材的制造方法，其特征在于，該方法包括以下步驟1)板坯的鑄軋將按3004牌號各元素比例配好的重熔用工業(yè)純鋁錠、鋁鐵中間合金錠、鋁硅中間合金錠、鋁銅中間合金錠、鋁錳中間合金錠、鎂錠和鋅錠加入熔煉爐，將該熔煉爐溫度上升到700-760℃之間，通過精煉、除渣、攪拌、分析并調整成份后進入靜置爐，在該靜置爐內進行靜置、精煉、除氣和除渣，將鋁合金液導出靜置爐，并在該鋁合金液中添加細化劑，進行爐外除氣和過濾，進入鑄軋機組進行鑄軋，鑄軋成厚度為5.0-8.0mm的合金板坯；2)使用冷軋機將合金板坯冷軋成0.7-0.8mm厚的合金板材；3)所述0. 7-0.8mm厚的合金板材在退火爐中進行中間退火，設定退火爐溫度為220-280℃進行吹洗5-8小時，退火爐溫度上升到320-400℃，該合金板材到溫并保持4-5小時后取出，冷卻至常溫；4)使用冷軋機將上述合金板材軋制成0.13-0.18mm厚的合金帶材。
2、 根據權利要求1所述的百葉窗用3004牌號鋁合金材的制造方法，其特征在于，該 方法還包括以下步驟5) 將上述合金帶材進行拉彎矯直；6) 將上述合金帶材進行剪切。
3、 根據權利要求2所述的百葉窗用3004牌號鋁合金材的制造方法，其特征在于，步 驟1)所述鑄軋機組中的鑄軋區(qū)長度為40-50ram，前箱溫度為680-69(TC ，鑄軋速度為 800-1000mm/min。
4、 根據權利要求3所述的百葉窗用3004牌號鋁合金材的制造方法，其特征在于，步 驟1)中所述細化劑為鋁鈦硼絲，其中鈦元素的質量百分比為0. 015-0. 030%之間。
5、根據權利要求4所述的百葉窗用3004牌號鋁合金材的制造方法，其特 征在于，步驟2)和4)中所述冷軋機的冷軋工作輥粗糙度為0.35土0.03um，凸度為 粗軋道次 上輥0.06mm 下輥0 ;中精軋道次 上輥0. 08mm 下輥0. 08mm。
全文摘要
本發(fā)明提供的百葉窗用3004牌號鋁合金材的制造方法，通過優(yōu)化的熔鑄、冷軋及中間退火工藝，使鋁帶表面質量好、保持晶粒組織細小、成品板形平整、厚薄均勻尺寸精度高，成形性能和弧型穩(wěn)定性符合百葉窗產品的要求，同時制造工藝簡單，可以用鑄軋板坯生產力學性能、板形及表面質量良好的百葉窗用鋁材，滿足用戶的需求，生產周期短，成本低，生產效益顯著。
文檔編號B23P17/00GK101434027SQ20081024368
公開日2009年5月20日 申請日期2008年12月12日 優(yōu)先權日2008年12月12日
發(fā)明者何獻忠, 張建軍, 張月華, 章建華 申請人:江蘇常鋁鋁業(yè)股份有限公司