專利名稱：鋸鉆床的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種鋼軌加工設(shè)備，尤其是一種用于重軌加工的鋸鉆床。
技術(shù)背景對于鋼軌鋸鉆尤其是重軌鋸鉆， 一般都采用自動控制的鋸鉆床，鋸鉆床用于對鋼軌進(jìn)行 鋸斷和鉆孔操作，鋸鉆床由送進(jìn)裝置、床身和設(shè)置在床身上的定位平臺、檢測裝置、夾緊裝 置以及鋸機(jī)等組成。其工作進(jìn)程是鋼軌被送進(jìn)裝置由鋸鉆床入口端送進(jìn)，定位平臺前設(shè)置 有檢測裝置，鋼軌到達(dá)時，檢測裝置開始工作并計量送進(jìn)的鋼軌長度；當(dāng)鋼軌到達(dá)預(yù)定的鋸 斷位置時，檢測裝置發(fā)出信號，送進(jìn)裝置停止送進(jìn)、夾緊裝置動作將鋼軌固定在鋸機(jī)的鋸斷 位置；夾緊裝置到位后發(fā)出信號，鋸機(jī)執(zhí)行鋸斷動作；鋸斷之后，鋸機(jī)發(fā)出信號，夾緊裝置 松開，送進(jìn)裝置恢復(fù)送進(jìn)，將后續(xù)的鋼軌送入鋸鉆床，檢測裝置又開始計量送進(jìn)的鋼軌長度 ，并重復(fù)上述過程。為保證鋼軌能與定位平臺接觸，定位平臺與鋼軌的接觸面突出于床身的其它部分，而鋸 鉆床入口端缺乏導(dǎo)向裝置，鋼軌進(jìn)入鋸鉆床后，其軌底會一直與定位平臺接觸并摩擦，造成 對定位平臺的磨損甚至損壞；如果定位平臺磨損后未能及時更換，造成定位不準(zhǔn)，還會直接 導(dǎo)致鋼軌端面鋸斜，產(chǎn)生廢、次品，造成較大的經(jīng)濟(jì)損失，影響整個鋼軌加工線的高速經(jīng)濟(jì) 運轉(zhuǎn)。實用新型內(nèi)容為了克服現(xiàn)有鋸鉆床鋼軌易磨損定位平臺的不足，本實用新型所要解決的技術(shù)問題是提 供一種可以防止鋼軌特別是重軌磨損定位平臺的鋸鉆床。本實用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是鋸鉆床，包括定位平臺和用于固定鋼 軌的夾緊裝置，定位平臺前設(shè)置有檢測裝置，定位平臺前設(shè)置導(dǎo)向輪。本實用新型的有益效果是通過在鋸鉆床的定位平臺前設(shè)置導(dǎo)向輪，當(dāng)鋼軌送進(jìn)并到達(dá) 檢測裝置時，檢測位置發(fā)出信號，使導(dǎo)向輪動作，將鋼軌推離或拉離定位平臺，行進(jìn)中導(dǎo)向 輪與鋼軌滾動接觸，鋼軌不與定位平臺接觸，避免了鋼軌對定位平臺的磨損，使鋸鉆床鋸切 時的定位精度得到保證，減少了廢次品產(chǎn)生，使整個鋼軌加工線運轉(zhuǎn)流暢，節(jié)約了設(shè)備維護(hù) 成本，提高了經(jīng)濟(jì)效益。


圖1是現(xiàn)有鋸鉆床的俯視示意圖。圖2是圖1的A向視圖。圖3是本實用新型的俯視示意圖。圖4是圖3的右視圖。圖5是液壓系統(tǒng)原理圖。圖中標(biāo)記為，l-定位平臺，2-夾緊裝置，3-檢測裝置，4-鋼軌，5-鋸鉆床入口端，6-鋸 鉆床的床身，7-液壓缸，8-導(dǎo)向輪，9-液壓缸接手，10-換向閥，11-鋸機(jī)，12-送進(jìn)裝置， 41-軌底側(cè)面。
具體實施方式

以下結(jié)合附圖和實施例對本實用新型進(jìn)一步說明。如圖3、圖4和圖5所示，本實用新型的鋸鉆床，包括定位平臺1和用于固定鋼軌4的夾緊 裝置2，定位平臺1前設(shè)置有檢測裝置3，定位平臺1前設(shè)置導(dǎo)向輪8。所述導(dǎo)向輪8是一個可以 伸縮從而與鋼軌4滾動接觸或分離的輪子，鋼軌4行進(jìn)時，導(dǎo)向輪8與鋼軌4接觸，該接觸面突 出于定位平臺l，使其定位平臺1和鋼軌4之間不再有滑動摩擦；鋼軌4停止送進(jìn)時，導(dǎo)向輪8 能伸出或縮回從而與鋼軌4滾動接觸或分離，以保證鋼軌4和定位平臺1可以靠齊，導(dǎo)向輪8既 能保護(hù)定位平臺l又不影響鋸鉆床的使用，使鋸鉆床鋸切時的定位精度得到保證，減少了廢 次品產(chǎn)生。導(dǎo)向輪8伸縮的動作切換要靠驅(qū)動裝置實現(xiàn)，該驅(qū)動裝置可采用液壓裝置或氣動裝置等 ，油缸或者氣缸等行程較短時受力狀況較好，考慮到將鋼軌4推離定位平臺1行程更短，導(dǎo)向 輪8和定位平臺1宜設(shè)置于鋼軌送進(jìn)方向的同側(cè)，這時，當(dāng)導(dǎo)向輪8伸出時處于常態(tài)，其突出 于定位平臺1與鋼軌4相對的側(cè)面之外；當(dāng)導(dǎo)向輪8縮回時處于特殊情況，其縮回于定位平臺l 與鋼軌4相對的側(cè)面之內(nèi)。考慮到鋼軌加工線有間斷性，即鋸鉆床可能開機(jī)、停機(jī)，為防止鋼軌4進(jìn)入鋸鉆床時對 導(dǎo)向輪8造成沖擊，導(dǎo)向輪8設(shè)置在檢測裝置3前，檢測裝置3控制導(dǎo)向輪8的伸縮，即在檢測 裝置3檢測到鋼軌4已經(jīng)到達(dá)時才伸出導(dǎo)向輪8使其與鋼軌4接觸，避免了鋼軌4的端頭對導(dǎo)向 輪8造成沖擊。考慮到鋼軌加工線又有連續(xù)性，為了使整個鋼軌加工線運轉(zhuǎn)流暢，導(dǎo)向輪8的伸縮宜利 用自動控制裝置來實現(xiàn)。為增加自動控制安全性，可設(shè)置導(dǎo)向輪8與夾緊裝置2互鎖，g卩夾 緊裝置2準(zhǔn)備夾緊鋼軌4時導(dǎo)向輪8退回，夾緊裝置2準(zhǔn)備松開鋼軌4時導(dǎo)向輪8伸出；也可以設(shè) 置送進(jìn)裝置12與導(dǎo)向輪8互鎖，g口送進(jìn)裝置12送進(jìn)鋼軌4時導(dǎo)向輪8伸出，送進(jìn)裝置12停止送進(jìn)鋼軌4時導(dǎo)向輪8縮回。如前所述，導(dǎo)向輪8的動作由驅(qū)動裝置來實現(xiàn)，如圖3和圖4所示，導(dǎo)向輪8可通過液壓缸 接手9與液壓缸7連接，導(dǎo)向輪8隨液壓缸7的活塞伸縮而伸縮。如圖5所示，導(dǎo)向輪8的控制可以這樣實現(xiàn)液壓缸7由液壓回路中的換向閥10控制，換 向閥10由檢測裝置3發(fā)出的信號控制。例如，換向閥10為電控三位四通閥，其切換可由夾緊 裝置2的控制電路控制，實現(xiàn)了夾緊裝置2和導(dǎo)向輪8的互鎖。為使導(dǎo)向輪8可適應(yīng)多種規(guī)格的鋼軌4，導(dǎo)向輪8宜對應(yīng)于軌底側(cè)面41，即導(dǎo)向輪8常態(tài)下 是與軌底側(cè)面41滾動接觸。開機(jī)后，當(dāng)鋼軌4送進(jìn)到檢測裝置3的檢測位置時，檢測位置3的信號要求液壓缸7及導(dǎo)向 輪8伸出，導(dǎo)向輪8向鋼軌軌底側(cè)面41運動，鋼軌4被推離定位平臺1，使定位平臺l避免接觸 鋼軌4而得到保護(hù)不再被磨損，當(dāng)鋼軌4走過一定長度到達(dá)鋸斷位置時，檢測裝置3發(fā)出信號要求液壓缸7及導(dǎo)向輪8退回；夾緊裝置2夾緊鋼軌4;鋸機(jī)11鋸斷鋼軌4，鋸機(jī)ll鋸切完畢后，夾緊裝置2松開，液壓缸7及導(dǎo)向輪8伸出，送進(jìn)裝置12和檢測裝置3繼續(xù)工作，上述過程 一直重復(fù)，直至停機(jī)。 實施例如圖3、圖4和圖5所示，本實用新型的鋸鉆床，包括定位平臺1和夾緊裝置2，定位平臺l 前設(shè)置有檢測裝置3，鋼軌4由送進(jìn)裝置12送進(jìn)，檢測裝置3前設(shè)置與液壓缸7連接的導(dǎo)向輪8 ，液壓缸7由圖5所示的液壓回路中的換向閥10控制，而換向閥由檢測裝置3和夾緊裝置2控制其工作過程是這樣的鋼軌4由鋸鉆床入口端5送進(jìn)，當(dāng)鋼軌4到達(dá)檢測裝置3的檢測位置 時，檢測裝置3開始計量長度并發(fā)出信號使換向閥10動作，導(dǎo)向輪8伸出，由于鋼軌4是由送 進(jìn)裝置12驅(qū)動的，因此導(dǎo)向輪8施予鋼軌4一個較小的側(cè)向力即可使鋼軌4前進(jìn)時保持與定位 平臺l的分離狀態(tài)，當(dāng)鋼軌行程到達(dá)預(yù)定的鋸斷位置時，檢測裝置發(fā)出信號要求液壓缸7及 導(dǎo)向輪8退回；控制夾緊裝置2夾緊鋼軌4;鋸機(jī)11鋸斷鋼軌4，鋸機(jī)ll鋸切完畢后，夾緊裝置 2松開，液壓缸7及導(dǎo)向輪8伸出，送進(jìn)裝置12和檢測裝置3繼續(xù)工作，上述過程一直重復(fù)，直 至停機(jī)。
權(quán)利要求1.鋸鉆床，包括定位平臺(1)和夾緊裝置(2)，定位平臺(1)前設(shè)置有檢測裝置(3)，鋼軌(4)由送進(jìn)裝置(12)送進(jìn)，其特征是定位平臺(1)前設(shè)置導(dǎo)向輪(8)。
專利摘要本實用新型公開了一種防止鋼軌特別是重軌磨損定位平臺的鋸鉆床，它包括定位平臺和用于固定鋼軌的夾緊裝置，定位平臺前設(shè)置有檢測裝置，定位平臺前還設(shè)置有導(dǎo)向輪。通過在鋸鉆床的定位平臺前設(shè)置導(dǎo)向輪，當(dāng)鋼軌送進(jìn)并到達(dá)檢測裝置時，檢測位置發(fā)出信號，使導(dǎo)向輪動作，將鋼軌推離或拉離定位平臺，行進(jìn)中導(dǎo)向輪與鋼軌滾動接觸，鋼軌不與定位平臺接觸，避免了鋼軌對定位平臺的磨損，使鋸鉆床鋸切時的定位精度得到保證，減少了廢次品產(chǎn)生，使整個鋼軌加工線運轉(zhuǎn)流暢，節(jié)約了設(shè)備維護(hù)成本，提高了經(jīng)濟(jì)效益，尤其適合于重軌鋸鉆床。
文檔編號B23P23/00GK201217152SQ20082030152
公開日2009年4月8日 申請日期2008年7月16日 優(yōu)先權(quán)日2008年7月16日
發(fā)明者葉寶春, 敏 左, 焰 江 申請人:攀枝花新鋼釩股份有限公司