專利名稱：帶凸緣的管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及在管的端部接合有連接于其他的構(gòu)件的凸緣的帶凸緣的管的制造方 法、帶凸緣的管的制造裝置以及帶凸緣的管。
背景技術(shù)：
作為現(xiàn)有的在管上接合被接合構(gòu)件的方法，已知例如下面的方法。將管插入設(shè)置于被接合構(gòu)件的管插入孔內(nèi)，并且在管的中空部內(nèi)配置擴孔加工用 模具(die)。該模具以設(shè)置于其中心部的楔孔部為中心在周向上被分割為多個拼合模塊 (die segment)。接下來，將芯棒(mandrel)的楔部插入模具的楔孔部內(nèi)，使模具的各拼合 模塊向管的半徑方向外向移動。由此，對管的插入管插入孔內(nèi)的插入部分與其軸方向兩側(cè) 附近部分進行擴孔加工(即擴管加工)，在管上接合被接合構(gòu)件。另外，該接合方法也被稱 為隆起鎖定(ridge lock)加工方法(例如，參照專利文獻1 3)。在該接合方法中，管的插入管插入孔內(nèi)的插入部分的軸方向兩側(cè)附近部分，從管 的內(nèi)側(cè)通過拼合模塊的2個按壓凸部被局部向管的外側(cè)按壓，由此在這兩個附近部分分別 局部形成有防脫用鼓出部(擴管部)。而且，以在兩鼓出部之間夾有被接合構(gòu)件的狀態(tài)將被 接合構(gòu)件接合于管，由此提高了管對于被接合構(gòu)件的脫落強度。因此，對管的兩個附近部分 進行擴孔加工而使其鼓出，在謀求管的脫落強度的提高的方面重要。專利文獻1 特開平4-8818號公報(第2頁、圖8)專利文獻2 特開平11-36859號公報專利文獻3 特開平7-223030號公報(第(0004) (0007)、圖5 7)

發(fā)明內(nèi)容
然而，在通過上述的接合方法，在管的端部作為被接合構(gòu)件來接合凸緣而制造帶 凸緣的管時，具有下面的難點。下面，參照圖18以及圖19對于該難點進行說明。在圖18中，(101)是截面為圓形的管，(105)是凸緣。另外，(120)是擴孔加工用 模具，(127)是擴孔加工用芯棒。模具(120)以設(shè)置于其中心部的楔孔部(123)為中心在 周向上被分割為多個拼合模塊(121)。使用該模具(120)以及芯棒(127)，在將管(101)的端部(102)插通于凸緣(105) 的管插入孔(108)內(nèi)的狀態(tài)下，對管(101)的端部(102)的端面(102x)側(cè)的部分(102a)與 相對于管(101)的端部(102)位于與管(101)的端面(102x)側(cè)相反一側(cè)的附近部分(103) 進行擴孔加工。由此，在管(101)的兩部分(102a) (103)上分別局部地形成防脫用鼓出部 (擴管部)(Bi) (B2)，由此以固定狀態(tài)將凸緣(105)接合于管(101)的端部(102)。在使用該接合方法的情況下，兩鼓出部(B1)(B2)中的形成于管(101)的端面 (102x)側(cè)的部分(102a)的鼓出部(Bi)，為了能卡定于管(101)的連接面(105a)的邊緣 部，所以被配置得比凸緣(105)的連接面(105a)更靠外側(cè)。因此，如圖19所示，在將凸緣 (105)連接于其他的構(gòu)件(150)時，管(101)的端部(102)的端面(102x)側(cè)的部分(102a)與其他的構(gòu)件(150)干涉，產(chǎn)生不能將凸緣(105)連接于其他的構(gòu)件(150)的問題。另一方面，如果為了解決該問題，而不在管(101)的端部(102)的端面(102x)側(cè) 的部分(102a)形成鼓出部(Bi)，則管(101)的端部(102)變得容易從凸緣(105)的管插入 孔(108)拔出，即產(chǎn)生管(101)對于凸緣(105)的脫落強度降低的問題。另外在圖19中， (115)是將凸緣(105)連接于其他的構(gòu)件(150)的連接螺栓，(116)為螺母。另外，(112) 為凸緣(105)的螺栓插通孔，(151)為設(shè)置于其他的構(gòu)件(150)的螺栓插通孔。本發(fā)明的優(yōu)選的實施方式是鑒于相關(guān)技術(shù)中的上述的以及/或者其他的問題點 而完成的。本發(fā)明的優(yōu)選的實施方式能夠使現(xiàn)有的方法以及/或者裝置顯著提高。本發(fā)明是鑒于上述的技術(shù)背景而完成的，其目的在于提供凸緣與管的接合強度較 高的帶凸緣的管的制造方法、該制造方法所使用的帶凸緣的管的制造裝置以及帶凸緣的 管。本發(fā)明的其他的目的以及優(yōu)點，根據(jù)下面的優(yōu)選的實施方式可以加以明確。本發(fā)明提供下面的技術(shù)方案。(1) 一種帶凸緣的管的制造方法，其特征在于包含準備凸緣的工序，所述凸緣具有管插入孔和連接于其他的構(gòu)件的連接面，并且在 所述管插入孔的內(nèi)周面的、從所述管插入孔的軸向中間部到所述連接面的位置的區(qū)域，設(shè) 有卡合凹部；準備擴孔加工用模具的工序，所述擴孔加工用模具在周向上被分割為多個拼合模 塊；管插入工序，以所述管的端面被配置于從所述管插入孔的軸向中間部到所述凸緣 的連接面的位置的范圍的方式，將管的端部插入所述凸緣的管插入孔內(nèi)；和擴孔加工工序，在所述管插入工序之后，通過使配置于所述管的中空部內(nèi)的所述 模具的各拼合模塊向所述管的半徑方向外側(cè)移動，對于所述管的端部與相對于所述管的端 部位于與所述管的端面?zhèn)认喾匆粋?cè)的附近部分進行擴孔加工，由此將所述凸緣接合于所述 管的端部；在所述擴孔加工工序中，以使得所述管的端部在所述管的端部從所述管插入孔拔 出的拔出方向上卡合于所述卡合凹部的方式對所述管的端部進行擴孔加工。(2)如前項1所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述卡合凹部的個數(shù)為多個；所述多個卡合凹部在所述管插入孔的周向上隔開間隔地設(shè)置；在所述擴孔加工工序中，以使得所述管的端部在所述管插入孔的周向上卡合于所 述各卡合凹部的方式對所述管的端部進行擴孔加工。(3)如前項2所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述管插入孔的內(nèi)周面與所述 卡合凹部的內(nèi)側(cè)面之間的角部有棱角，并且所述角部的截面角度θ被設(shè)定為90°以下。(4)如前項2或3所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述凸緣一體地具有向與 所述凸緣的連接面相反一側(cè)突出并且將中空部設(shè)為所述管插入孔的筒狀部。(5)如前項4所述的帶凸緣的管的制造方法，其中在所述突緣的筒狀部的軸向中間部，在所述管插入孔的周向上隔開間隔地設(shè)有貫 通于所述筒狀部的厚度方向的多個貫通孔；
所述各卡合凹部由所述各貫通孔形成。(6)如前項4或5所述的帶凸緣的管的制造方法，其中在所述擴孔加工工序中， 在通過配置于所述筒狀部的外側(cè)的限制構(gòu)件限制所述筒狀部向外側(cè)鼓出的鼓出量的狀態(tài) 下，對所述管的端部進行擴孔加工。(7)如前項2 4中的任一項所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述各卡合凹 部，以朝向所述管插入孔的內(nèi)側(cè)與所述凸緣的連接面?zhèn)乳_口的狀態(tài)設(shè)置于所述管插入孔的 內(nèi)周面的所述凸緣的連接面?zhèn)鹊牟糠帧?8)如前項1所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述卡合凹部遍及所述管插入孔的周向的整周地設(shè)置；在所述擴孔加工工序中，以使得所述管的端部遍及所述管插入孔的周向的整周地 卡合于所述卡合凹部的方式對所述管的端部進行擴孔加工。(9)如前項8所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述管插入孔的內(nèi)周面與所述 卡合凹部的內(nèi)側(cè)面之間的角部有棱角，并且所述角部的截面角度被設(shè)定為90°以下。(10)如前項8或9所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述凸緣一體地具有向 與所述凸緣的連接面相反一側(cè)突出并且將中空部設(shè)為所述管插入孔的筒狀部。(11)如前項10所述的帶凸緣的管的制造方法，其中在所述擴孔加工工序中，在 通過配置于所述筒狀部的外側(cè)的限制構(gòu)件限制所述筒狀部向外側(cè)鼓出的鼓出量的狀態(tài)下， 對所述管的端部進行擴孔加工。(12)如前項8 10中的任一項所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述卡合凹 部，以朝向所述管插入孔的內(nèi)側(cè)與所述凸緣的連接面?zhèn)乳_口的狀態(tài)設(shè)置于所述管插入孔的 內(nèi)周面的所述凸緣的連接面?zhèn)鹊牟糠帧?13) 一種帶凸緣的管的制造裝置，該帶凸緣的管是具有管插入孔和連接于其他的 構(gòu)件的連接面的凸緣以在所述管插入孔內(nèi)插入有管的端部的狀態(tài)被接合于所述管的端部 的帶凸緣管，該制造裝置的特征在于在所述凸緣的管插入孔的內(nèi)周面的、從所述管插入孔的軸向中間部到所述連接面 的位置的區(qū)域，設(shè)有卡合凹部；具備配置于所述管的中空部內(nèi)的、并且對所述管的端部與相對于所述管的端部位 于與所述管的端面?zhèn)认喾匆粋?cè)的附近部分進行擴孔加工的模具；所述模具在周向上被分割為多個拼合模塊；并且所述模具的多個拼合模塊中至少1個拼合模塊具有按壓凸部；所述按壓凸部向所述管的外側(cè)按壓所述管的端部，由此以使得所述管的端部在所 述管的端部從所述管插入孔拔出的拔出方向上卡合于所述卡合凹部的方式使所述管的端 部向所述管的外側(cè)鼓出。(14)如前項13所述的帶凸緣的管的制造裝置，其中所述凸緣一體地具有向與所述凸緣的連接面相反一側(cè)突出并且將中空部設(shè)為所 述管插入孔的筒狀部；具備配置于所述筒狀部的外側(cè)的、在擴孔加工時限制所述筒狀部向外側(cè)鼓出的鼓 出量的限制構(gòu)件。(15) 一種帶凸緣的管，該帶凸緣的管是具有管插入孔和連接于其他的構(gòu)件的連接面的凸緣以在所述管插入孔內(nèi)插入有管的端部的狀態(tài)被接合于所述管的端部的帶凸緣的 管，其特征在于在所述凸緣的管插入孔的內(nèi)周面的、從所述管插入孔的軸向中間部到所述連接面 的位置的區(qū)域，設(shè)有卡合凹部；所述管的端部以所述管的端面被配置于從所述管插入孔的軸向中間部到所述凸 緣的連接面的位置的范圍內(nèi)的狀態(tài)被插入所述凸緣的管插入孔內(nèi)；對于所述管的端部與相對于所述管的端部位于與所述管的端面?zhèn)认喾匆粋?cè)的附 近部分進行擴孔加工，由此將所述凸緣接合于所述管的端部；所述管的端部被擴孔加工成所述管的端部在所述管的端部從所述管插入孔拔出 的拔出方向上卡合于所述卡合凹部的狀態(tài)。(16)如前項15所述的帶凸緣的管，其中所述卡合凹部的個數(shù)為多個；所述多個卡合凹部在所述管插入孔的周向上隔開間隔地設(shè)置；所述管的端部被擴孔加工成所述管的端部在所述管插入孔的周向上卡合于所述 各卡合凹部的狀態(tài)。(17)如前項16所述的帶凸緣的管，其中所述管插入孔的內(nèi)周面與所述卡合凹部 的內(nèi)側(cè)面之間的角部有棱角，并且所述角部的截面角度θ被設(shè)定為90°以下。(18)如前項16或17所述的帶凸緣的管，其中所述凸緣一體地具有向與所述凸 緣的連接面相反一側(cè)突出并且將中空部設(shè)為所述管插入孔的筒狀部。(19)如前項18所述的帶凸緣的管，其中在所述凸緣的筒狀部的軸向中間部，在所述管插入孔的周向上隔開間隔地設(shè)有貫 通于所述筒狀部的厚度方向的多個貫通孔；所述各卡合凹部由所述各貫通孔形成。(20)如前項16 18中的任一項所述的帶凸緣的管，其中所述各卡合凹部，以朝 向所述管插入孔的內(nèi)側(cè)與所述凸緣的連接面?zhèn)乳_口的狀態(tài)設(shè)置于所述管插入孔的內(nèi)周面 的所述凸緣的連接面?zhèn)鹊牟糠帧?21)如前項15所述的帶凸緣的管，其中所述卡合凹部遍及所述管插入孔的周向的整周地設(shè)置；所述管的端部被擴孔加工成所述管的端部遍及所述管插入孔的周向的整周地卡 合于所述卡合凹部的狀態(tài)。(22)如前項21所述的帶凸緣的管，其中所述管插入孔的內(nèi)周面與所述卡合凹部 的內(nèi)側(cè)面之間的角部有棱角，并且所述角部的截面角度被設(shè)定為90°以下。(23)如前項21或22所述的帶凸緣的管，其中所述凸緣一體地具有向與所述凸 緣的連接面相反一側(cè)突出并且將中空部設(shè)為所述管插入孔的筒狀部。(24)如前項21 23中任一項所述的帶凸緣的管，其中所述卡合凹部，以朝向所 述管插入孔的內(nèi)側(cè)與所述凸緣的連接面?zhèn)乳_口的狀態(tài)設(shè)置于所述管插入孔的內(nèi)周面的所 述凸緣的連接面?zhèn)鹊牟糠?。在這里，在上面的說明中，管的端部，是管插入凸緣的管插入孔內(nèi)的部分，即管插 入管插入孔內(nèi)的插入部分。
本發(fā)明起到下面的效果。根據(jù)與(1)的發(fā)明有關(guān)的帶凸緣的管的制造方法，在擴孔加工工序中，以使得管 的端部在管的端部從管插入孔拔出的拔出方向上卡合于卡合凹部的方式對管的端部進行 擴孔加工，由此能夠提高管對于凸緣的脫落強度。而且，擴孔加工，是在以管的端面被配置于從管插入孔的軸向中間部到凸緣的連 接面的位置的范圍內(nèi)的方式、將管的端部插入凸緣的管插入孔內(nèi)的狀態(tài)下進行的。因此，在 將接合于管的端部的凸緣連接于其他的構(gòu)件時，管的端部的端面?zhèn)鹊牟糠植粫c其他的構(gòu) 件干涉。由此，能夠?qū)⑼咕壛己玫剡B接于其他的構(gòu)件。在(2)的發(fā)明中，以使得管的端部在管插入孔的周向上卡合于各卡合凹部的方式 對管的端部進行擴孔加工，由此除了能夠提高管對于凸緣的脫落強度外，還能夠提高管對 于凸緣的旋轉(zhuǎn)方向的接合強度。在(3)的發(fā)明中，凸緣的管插入孔的內(nèi)周面與卡合凹部的內(nèi)側(cè)面之間的角部有棱 角，并且角部的截面角度被設(shè)定為90°以下。因此，能夠通過該角部謀求管的防脫，由此能 夠進一步提高管對于凸緣的脫落強度。在(4)的發(fā)明中，凸緣一體地具有將中空部設(shè)為管插入孔的筒狀部，所以能夠增 大管的端部與凸緣的接觸面積，能夠盡可能地抑制凸緣的重量增加。由此，能夠提高管與凸 緣的接合強度，還能夠謀求帶凸緣的管的輕型化。在(5)的發(fā)明中，各卡合凹部由各貫通孔形成，所以能夠容易地形成各卡合凹部。而且，通過由例如穿孔沖頭在凸緣的筒狀部穿設(shè)用于形成卡合凹部的貫通孔，能 夠容易地以有棱角的狀態(tài)形成管插入孔的內(nèi)周面與卡合凹部的內(nèi)側(cè)面之間的角部，能夠容 易地將該角部的截面角度設(shè)定為90°。由此，能夠進一步提高管對于凸緣的脫落強度。進而，能夠使管的端部在管的端部從管插入孔拔出的拔出方向、管的端部插入管 插入孔的插入方向與管插入孔的周向上卡合于各卡合凹部。因此，能夠提高管對于凸緣的 拔出方向的接合強度(即管的脫落強度)、管對于凸緣的插入方向的接合強度和管對于凸 緣的旋轉(zhuǎn)方向的接合強度。在(6)的發(fā)明中，通過在通過配置于凸緣的筒狀部的外側(cè)的限制構(gòu)件限制筒狀部 向外側(cè)鼓出的鼓出量的狀態(tài)下，對管的端部進行擴孔加工，從而能夠防止擴孔加工時的筒 狀部的塑性變形，進而能夠防止筒狀部的斷裂。由此，能夠在擴孔加工時在筒狀部可靠地積 蓄彈性復(fù)原力，由此能夠可靠地提高凸緣與管的接合強度。在(7)的發(fā)明中，能夠容易地形成各卡合凹部。在(8)的發(fā)明中，能夠可靠地提高管對于凸緣的脫落強度。在(9)的發(fā)明中，通過與上述(3)的發(fā)明同樣的原因，能夠進一步提高管對于凸緣 的脫落強度。在(10)的發(fā)明中，通過與上述(4)的發(fā)明同樣的原因，能夠提高管與凸緣的接合 強度，還能夠謀求帶凸緣管的輕型化。在(11)的發(fā)明中，通過與上述(6)的發(fā)明同樣的原因，能夠可靠地提高凸緣與管 的接合強度。在(12)的發(fā)明中，能夠容易地形成各卡合凹部。根據(jù)(12)以及(14)的發(fā)明，能夠提供良好地適用于與本發(fā)明有關(guān)的帶凸緣的管的制造方法的帶凸緣的管的制造裝置。根據(jù)與(15) (19)的發(fā)明有關(guān)的帶凸緣的管，分別在制造帶凸緣的管時能起到 與上述(1) (5)的發(fā)明同樣的效果。在(20)的發(fā)明中，在制造帶凸緣的管時起到與上述(7)的發(fā)明同樣的效果。在(21) (23)的發(fā)明中，分別在制造帶凸緣的管時能起到與上述⑶ (10)的 發(fā)明同樣的效果。在(24)的發(fā)明中，在制造帶凸緣的管時能起到與上述(12)的發(fā)明同樣的效果。


圖1是與本發(fā)明的第1實施方式有關(guān)的帶凸緣的管的立體圖。圖2是該帶凸緣的管的從其他的方向觀察所見的立體圖。圖3是將該帶凸緣的管連接于其他的構(gòu)件的狀態(tài)的剖視圖。圖4是與第1實施方式有關(guān)的帶凸緣的管的制造裝置的擴孔加工用模具以及芯棒 的立體圖。圖5是在第1實施方式中對管的端部進行擴孔加工之前的狀態(tài)的剖視圖。圖6是在第1實施方式中對管的端部進行擴孔加工之后的狀態(tài)的剖視圖。圖7是與本發(fā)明的第2實施方式有關(guān)的帶凸緣的管的立體圖。圖8是將該帶凸緣的管的剖視圖。圖9是與第2實施方式有關(guān)的帶凸緣的管的制造裝置的擴孔加工用模具以及芯棒 的立體圖。圖10是在第2實施方式中對管的端部進行擴孔加工之前的狀態(tài)的剖視圖。圖11是在第2實施方式中對管的端部進行擴孔加工之后的狀態(tài)的剖視圖。圖12是通過與本發(fā)明的第3實施方式有關(guān)的帶凸緣的管的制造方法對管的端部 進行擴孔加工之后的狀態(tài)的半剖圖。圖13是與本發(fā)明的第4實施方式有關(guān)的帶凸緣的管的凸緣的立體圖。圖14是在第4實施方式中對管的端部進行擴孔加工之后的狀態(tài)的剖視圖。圖15是表示與第4實施方式有關(guān)的帶凸緣的管的凸緣的一個變形例的立體圖。圖16是通過與本發(fā)明的第5實施方式有關(guān)的帶凸緣的管的制造方法對管的端部 進行擴孔加工之后的狀態(tài)的半剖圖。圖17是通過與本發(fā)明的第6實施方式有關(guān)的帶凸緣的管的制造方法對管的端部 進行擴孔加工之后的狀態(tài)的半剖圖。圖18是通過以往的帶凸緣的管的制造方法對管的端部進行擴孔加工之后的狀態(tài) 的剖視圖。圖19是將通過以往的帶凸緣的管的制造方法制造的帶凸緣的管的凸緣連接于其 他的構(gòu)件的中途的狀態(tài)的剖視圖。附圖標(biāo)記說明Al A6:帶凸緣的管1 管2:管的端部2a:管的端部的端面?zhèn)鹊牟糠?b 管的端部的軸向中間部 3 管的端部的附近部分
5 凸緣5a 連接面
7 筒狀部7c 貫通孑L
8 管插入孔9 管插入孔的內(nèi)周面
10卡合凹部IOa 卡合凹部的內(nèi)側(cè)面
11角部20 擴孔加工用模具
21拼合模塊22a:第1按壓凸部
22b:第2按壓凸部23 楔孔部
27芯棒27a 楔部
28限制構(gòu)件30 帶凸緣的管的制造裝置
50其他的構(gòu)件B1、B2 防脫用鼓出部
Xl管的端部從管插入孔拔出的拔出方向
X2管的端部向管插入孔插入的插入方向
Y 管插入孔的周向
具體實施例方式接下來，在下面參照附圖對本發(fā)明的幾個實施方式進行說明?！吹?實施方式〉圖1 圖6是用于說明與本發(fā)明的第1實施方式有關(guān)的帶凸緣的管的制造方法以 及制造裝置的圖。在圖1以及圖2中，(Al)是通過本第1實施方式的制造裝置(30)制造的帶凸緣 的管。該帶凸緣的管(Al)是以固定狀態(tài)在管(1)的端部(2)接合有凸緣(5)的管。管(1)為例如使用于汽車的轉(zhuǎn)向支撐梁(steering support beam)、轉(zhuǎn)向柱支架、 消音器、車架、傳動軸(propeller shaft)、懸架臂、其他的汽車的部件的管，或者使用于配 管件等的管。但是，在本發(fā)明中，管(1)并不限定于使用于這些用途的管。該管(1)為筆直的管，其截面形狀為圓形。另外，管(1)具有在其軸向(即其長度 方向)上延伸的截面為圓形的中空部(4)。另外，管(1)的內(nèi)徑以及壁厚在管(1)的軸方向 上被設(shè)定為一定。管(1)包括能夠彈性變形以及塑性變形的材料，例如為金屬制，如果詳細敘述則 為鋁(包含其合金)制。但是在本發(fā)明中，管(1)的材質(zhì)并不限定于鋁，此外，也可以是例 如鐵、鋼(包含不銹鋼)、銅等金屬，也可以是塑料。另外，管(1)也可以包括擠壓件或者拉 拔件，也可以包括焊接管，也可以通過其他的方法制作。凸緣(5)如圖3所示，是被連接于其他的構(gòu)件(50)的構(gòu)件。其他的構(gòu)件(50)為 例如板狀的構(gòu)件。該凸緣(5)包括能夠彈性變形的材料，例如為金屬制，如果詳細敘述則為鋁(包含 其合金)制。但是在本發(fā)明中，凸緣(5)的材質(zhì)并不限定于鋁，此外，也可以是例如鐵、鋼 (包含不銹鋼)、銅等金屬，也可以是塑料。另外，凸緣(5)也可以包括擠壓件或軋制件，也 可以通過其他的方法制作。該凸緣(5)包括金屬板材的沖壓加工品，形成為在中央部設(shè)有管插入孔(8)的板 狀，如果詳細敘述，則形成為圓環(huán)板狀。該凸緣(5)將其厚度方向兩側(cè)的面中的一方的面設(shè)為與其他的構(gòu)件(50)的連接面(5a)。該連接面(5a)形成為平坦?fàn)?。另外在本實施方?中，將凸緣(5)的與連接面(5a)相反一側(cè)的面(5b)稱為凸緣(5)的另一面。在凸緣(5)的外周邊緣部，以管插入孔⑶為中心在周向上等間隔地配設(shè)有多個 螺栓插通孔(12)等連接用具插通孔。在本實施方式中，螺栓插通孔(12)的個數(shù)為4個。如圖3所示，凸緣(5) —體地具有向凸緣(5)的與連接面(5a)相反一側(cè)突出的筒 狀部(7)。該筒狀部(7)將其中空部以及內(nèi)周面分別設(shè)為管插入孔(8)及其內(nèi)周面(9)，以 包圍管插入孔(8)的狀態(tài)一體地彎曲形成于凸緣(5)。凸緣(5)的管插入孔(8)將向凸緣(5)的與連接面(5a)側(cè)相反一側(cè)(即凸緣(5) 的另一面(5b)側(cè))開口的開口部設(shè)為管插入口(8a)以及管拔出口。凸緣(5)與筒狀部(7)通過金屬板材的沖壓加工而互相形成為一體。如果詳細敘 述，則筒狀部(7)是通過將板狀的凸緣(5)的管插入孔(8)的內(nèi)周邊緣部沖壓加工成筒狀 而形成的。該筒狀部(7)的從軸向中間部算起的頂端側(cè)的部分(7a)形成為短圓筒狀。該圓 筒狀的部分(7a)的中空部的截面形狀即管插入孔(8)的截面形狀為與管(1)的端部(2) 的截面形狀相對應(yīng)的形狀，即為圓形狀。該筒狀部(7)的從軸向中間部算起的凸緣(5)側(cè)的部分(7b)形成為隨著向凸緣 (5)側(cè)接進而逐漸擴大直徑的錐狀。由此，在凸緣(5)的管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)的凸 緣(5)的連接面(5a)側(cè)的部分，以朝向管插入孔⑶的內(nèi)側(cè)與凸緣(5)的連接面(5a)側(cè) 開口的狀態(tài)遍及管插入孔(8)的周向的整周地形成有卡合凹部(10)。如果詳細敘述，則卡 合凹部(10)被設(shè)置于凸緣(5)的管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)的、從管插入孔⑶的軸向中 間部到凸緣(5)的連接面(5a)的位置的區(qū)域。該卡合凹部(10)通過沖壓加工而形成。凸緣(5)的管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)與卡合凹部(10)的內(nèi)側(cè)面(IOa)之間的 角部(11)遍及管插入孔(8)的周向的整周地形成得較圓滑，即該角部(11)的截面形成為 圓弧狀。進而，該角部(11)的截面角度θ形成得比90°大(即，θ >90° )。管(1)的長度為例如50 2000mm。管(1)的內(nèi)徑為例如20 100mm。管(1)的 壁厚為例如0. 5 5mmο凸緣(5)以及筒狀部(7)的壁厚為例如1 20mm。凸緣(5)的外徑為例如30 300mm。凸緣(5)的管插入孔(8)的直徑被設(shè)定得比擴孔加工之前的管(1)的端部(2)的 外徑大例如0. 1 1mm。但是在本發(fā)明中，管(1)以及凸緣(5)的各部位的尺寸并不限定于上述的范圍，可 根據(jù)帶凸緣的管(Al)的使用目的和/或用途而適當(dāng)設(shè)定。在這里在下面，為了說明的方便，將管(1)的端部(2)的端面(2x)側(cè)的部分(2a) 稱為“管(1)的端部(2)的端面部(2a)”。在本第1實施方式的帶凸緣的管(Al)中，如圖3所示，管(1)的端部(2)，從管插 入口(8a)以管⑴的端面(2x)被配置于從管插入孔⑶的軸向中間部到凸緣(5)的連接 面(5a)的位置的范圍內(nèi)的方式，插入凸緣(5)的管插入孔⑶內(nèi)。而且，以使得管⑴的 端部(2)的端面部(2a)遍及其整周地向管插入孔(8)的卡合凹部(10)內(nèi)鼓出的狀態(tài)，對 管(1)的端部(2)進行擴孔加工(即擴管加工)。由此，管(1)的端部(2)遍及管插入孔 (8)的周向的整周地在管(1)的端部(2)從管插入孔(8)拔出的拔出方向(Xl)上卡合于卡合凹部(10)。進而，遍及其整周地對相對于管(1)的端部(2)位于與管(1)的端面(2x) 側(cè)相反一側(cè)的附近部分(3)進行擴孔加工(即擴管加工)。S卩，在管(1)的端部(2)的端面部(2a)，遍及管(1)的整周地形成有通過擴孔加工 而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的防脫用第1鼓出部(擴管部)(Bi)。而且，通過將該第1鼓出 部(Bi)配置于卡合凹部(10)內(nèi)，該第1鼓出部(Bi)在上述的1個方向(即拔出方向(Xl)) 上卡合于卡合凹部(10)。另一方面，該第1鼓出部(Bi)不在管插入孔(8)的周向(Y)上卡 合于卡合凹部(10)(參照圖1)。另外，在管⑴的端部⑵的附近部分(3)，遍及管⑴的整周地形成有通過擴孔 加工而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的防脫用第2鼓出部(B2)。而且，該第2鼓出部(B2)在 管⑴的端部⑵向管插入孔⑶插入的插入方向(X2)上卡合(卡定)于凸緣(5)的筒 狀部(7)的頂端。在圖3所示的帶凸緣的管(Al)中，在凸緣(5)的連接用具插通孔(螺栓插通孔 (12))與其他的構(gòu)件(50)的連接用具插通孔(螺栓插通孔(51))中，順序插通有作為連接 用具的連接螺栓(15)，并且在該連接螺栓(15)上螺紋接合有螺母(16)，由此將帶凸緣的 管(Al)以固定狀態(tài)連接于其他的構(gòu)件(50)。在該狀態(tài)下，凸緣(5)的連接面(5a)以面接 觸狀態(tài)頂接于其他的構(gòu)件(50)，進而，管(1)的端面(2x)沒有配置于比凸緣(5)的連接面 (5a)的位置更靠外側(cè)的位置，所以不頂接于其他的構(gòu)件(50)。另外在本發(fā)明中，連接用具 并不限定于連接螺栓(51)，此外也可以是例如緊固鉚釘。接下來，下面參照圖4 圖6對本第1實施方式的帶凸緣的管(Al)的制造裝置 (30)進行說明。該制造裝置(30)具備擴孔加工用模具(20)、擴孔加工用芯棒(27)、限制構(gòu)件(28)寸。如圖4所示，模具(20)為例如工具鋼或者超硬合金制的，并且為圓柱狀。進而，在 模具(20)的軸向的一端部一體地形成有以懸臂狀支撐該模具(20)的圓板狀或者圓柱狀的 支撐部(24)。該支撐部(24)形成得直徑比模具(20)大。在模具(20)的中心部在模具(20)以及支撐部(24)的軸向上貫通地設(shè)置有楔孔 部(23)。楔孔部(23)為圓錐狀或者多棱錐狀，在本實施方式中為多棱錐狀，如果詳細敘述 則為正八棱錐狀。因此，楔孔部(23)的截面形狀為八邊形。進而，模具(20)以楔孔部(23)為中心在周向上被均等地分割為多個拼合模塊 (21)，伴隨與此，支撐部(24)也以楔孔部(23)為中心在周向上被均等地分割為多個支撐部 段(25)。在本實施方式中，模具(20)以及支撐部(24)的分割數(shù)為8個。另外，拼合模塊 (21)與支撐部段(25)互相形成為一體。芯棒(27)具有與模具(20)的楔孔部(23)對應(yīng)的楔部(27a)。該楔部(27a)以 頂端較細的形狀一體地形成于芯棒(27)的頂端部。楔部(27a)為圓錐狀或者多棱錐狀，在 本實施方式中為多棱錐狀。楔部(27a)為例如工具鋼或者超硬合金制的。楔部(27a)的錐 角被設(shè)定得與模具(20)的楔孔部(23)的錐角相等，例如設(shè)定為1 30°。但是在本發(fā)明 中，楔部(27a)和楔孔部(23)的錐角并不限定于上述的范圍內(nèi)。在芯棒(27)的另一端部，連接有使芯棒(27)向?qū)⑿景?27)的楔部(27a)插入模 具(20)的楔孔部(23)內(nèi)的方向移動的芯棒驅(qū)動單元(未圖示)。作為該芯棒驅(qū)動單元使用例如液壓缸。芯棒(27)如圖5以及圖6所示，通過將芯棒(27)的楔部(27a)插入配置于管(1) 的端部⑵的中空部⑷內(nèi)的模具(20)的楔孔部(23)內(nèi)，使模具(20)的各拼合模塊(21) 向管(1)的半徑方向外側(cè)移動。模具(20)的各拼合模塊(21)因芯棒(27)的楔部(27a)而向管(1)的半徑方向 外側(cè)移動，由此對管⑴的端部⑵以及附近部分⑶進行擴孔加工。這些拼合模塊(21) 互相為相同形狀并且為相同結(jié)構(gòu)。各拼合模塊(21) —體地具有在模具(20)的軸向上互相分離的第1按壓部(22a) 以及第2按壓部(22b)。第1按壓部(22a)以及第2按壓部(22b)的截面都為圓弧狀，一體 地形成于拼合模塊(21)的外周面(即拼合模塊(21)的朝向管(1)側(cè)的外表面)。第1按壓部(22a)以及第2按壓部(22b)的突出高度分別為例如0. 5 10mm。第 1按壓部(22a)以及第2按壓部(22b)的寬度分別為例如2 20mm。但是在本發(fā)明中，突 出高度以及寬度并不限定于上述的范圍。第1按壓部(22a)從管⑴的內(nèi)側(cè)向管⑴的外側(cè)局部按壓管⑴的端部(2)的 端面部(2a)，由此以使得管(1)的端部(2)的端面部(2a)卡合于卡合凹部(10)的方式使 管(1)的端部(2)的端面部(2a)向管(1)的外側(cè)局部鼓出。第2按壓部(22b)從管⑴的內(nèi)側(cè)向管⑴的外側(cè)局部按壓管⑴的端部(2)的 附近部分(3)，由此使管⑴的端部⑵的附近部分(3)向管⑴的外側(cè)局部鼓出。限制構(gòu)件(28)如圖5以及圖6所示，以遍及其整周地包圍筒狀部(7)的狀態(tài)配置 于凸緣(5)的筒狀部(7)的外側(cè)，在擴孔加工時將筒狀部(7)向外側(cè)鼓出的鼓出量遍及筒 狀部(7)的整周地限制為預(yù)定量。該限制構(gòu)件(28)具有當(dāng)在擴孔加工時向限制構(gòu)件(28)施加載荷的情況下限制構(gòu) 件(28)不變形的強度，例如為工具鋼制。接下來，下面對使用本第1實施方式的制造裝置(30)制造帶凸緣的管(Al)的方 法進行說明。首先，進行準備上述凸緣(5)的“凸緣準備工序”。另外，進行準備具備上述擴孔加 工用模具(20)的制造裝置(30)的“模具準備工序”。接下來，如圖5所示，將管⑴的端部⑵從管插入口(8a)以管⑴的端面(2x) 被配置于從管插入孔(8)的軸向中間部到凸緣(5)的連接面(5a)的位置范圍內(nèi)的方式插 入凸緣(5)的管插入孔(8)內(nèi)。將該工序稱為“管插入工序”。在本實施方式中，管(1)的 端面(2x)被配置于凸緣(5)的連接面(5a)的位置的附近。另外，將模具(20)從管⑴的端部開口插入配置于管⑴的端部(2)的中空部 (4)內(nèi)。另外，以遍及其整周地包圍筒狀部(7)的狀態(tài)，并且以在限制構(gòu)件(28)與筒狀部 (7)之間遍及筒狀部(7)的外側(cè)的整周地形成有間隙(29)的狀態(tài)，將限制構(gòu)件(28)配置于 凸緣(5)的筒狀部(7)的外側(cè)。該間隙(29)對應(yīng)于在擴孔加工時鼓出的筒狀部(7)的鼓 出量，被設(shè)定為例如0. 1 1mm。但是在本發(fā)明中，間隙(29)并不限定于上述的范圍。接下來，通過芯棒驅(qū)動單元將芯棒(27)的楔部(27a)強制插入模具(20)的楔孔 部(23)內(nèi)。由此，如圖6所示，使模具(20)的各拼合模塊(21)向管(1)的半徑方向外側(cè) 移動，對管(1)的端部(2)以及附近部分(3)同時進行擴孔加工。將該工序稱為“擴孔加工工序”。通過該擴孔加工，使管(1)的端部(2)以向管(1)的外側(cè)鼓出的方式塑性變形而 將其壓接于管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)，進而，受到該按壓力使凸緣(5)的筒狀部(7)以向 外側(cè)鼓出的方式彈性變形。伴隨著這樣使筒狀部(7)彈性變形，在筒狀部(7)積蓄有彈性 復(fù)原力(回彈力)。而且，通過筒狀部(7)對接于限制構(gòu)件(28)，對筒狀部(7)向外側(cè)鼓出 的鼓出量進行調(diào)整。由此，防止了筒狀部(7)塑性變形，并且防止了筒狀部(7)的斷裂。進而，在該擴孔加工工序時，管(1)的端部(2)的端面部(2a)以向管(1)的外側(cè) (即卡合凹部(10)內(nèi))鼓出的方式由模具(20)的各拼合模塊(21)的第1按壓部(22a)局 部按壓，由此遍及其整周地塑性變形。由此，在該端面部(2a)遍及其整周地形成有截面大 致為圓弧狀的第1鼓出部(Bi)，并且該第1鼓出部(Bi)遍及管插入孔(8)的周向的整周地 在管(1)的端部(2)從管插入孔(8)拔出的拔出方向(Xl)上卡合于卡合凹部(10)。進而，在該擴孔加工工序時，管(1)的端部(2)的附近部分(3)以向管(1)的外側(cè) 鼓出的方式由模具(20)的各拼合模塊(21)的第2按壓部(22b)按壓，由此遍及其整周地 塑性變形。由此，在該附近部分(3)遍及其整周地形成有截面大致為圓弧狀的第2鼓出部 (B2)，并且該第2鼓出部(B2)在管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2) 上卡合于筒狀部(7)的頂端。接下來，將芯棒(27)的楔部(27a)從模具(20)的楔孔部(23)拔出。于是，通過積 蓄于凸緣(5)的筒狀部(7)的彈性復(fù)原力將管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)壓接固定于管(1) 的端部⑵的外周面。由此，將凸緣(5)以固定狀態(tài)接合于管⑴的端部(2)。接下來，將 模具(20)從管⑴的中空部⑷拔出。通過上面的順序制造圖1以及圖2所示的帶凸緣的管(Al)。在本第1實施方式的帶凸緣的管(Al)的制造方法中具有下面的優(yōu)點。在擴孔加工工序中，通過以使得管(1)的端部(2)在管(1)的端部(2)從管插入 孔⑶拔出的拔出方向(Xl)上卡合于管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)的卡合凹部(10)的方式 對管(1)的端部(2)進行擴孔加工，從而能夠提高管(1)對于凸緣(5)的脫落強度。進而，擴孔加工，是在以管⑴的端面(2x)被配置于從管插入孔⑶的軸向中間 部到凸緣(5)的連接面(5a)的位置的范圍內(nèi)的方式、將管⑴的端部(2)插入凸緣(5)的 管插入孔(8)內(nèi)的狀態(tài)下進行的。因此，如圖3所示，在將接合于管(1)的端部(2)的凸緣 (5)連接于其他的構(gòu)件(50)時，管(1)的端部(2)的端面部(2a)不會與其他的構(gòu)件(50) 干涉。由此，能夠?qū)⑼咕?5)良好地連接于其他的構(gòu)件(50)。進而，卡合凹部(10)是遍及管插入孔⑶的周向的整周地設(shè)置的，并以使得管⑴ 的端部(2)遍及管插入孔(8)的周向的整周地卡合于卡合凹部(10)的方式對管(1)的端 部(2)進行擴孔加工，所以能夠可靠地提高管(1)對于凸緣(5)的脫落強度。進而，卡合凹部(10)以朝向管插入孔(8)的內(nèi)側(cè)與凸緣(5)的連接面(5a)側(cè)開 口的狀態(tài)設(shè)置于管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)的凸緣(5)的連接面(5a)側(cè)的部分，所以能夠 容易地形成卡合凹部(10)。進而，凸緣(5) —體地具有將中空部設(shè)為管插入孔(8)的筒狀部(7)，所以能夠增 大管(1)的端部(2)與凸緣(5)的接觸面積，能夠盡可能地抑制凸緣(5)的重量增加。由 此，能夠提高管(1)與凸緣(5)的接合強度，能夠謀求帶凸緣的管(Al)的輕型化。
當(dāng)然，凸緣(5)與筒狀部(7)是通過金屬板材的沖壓加工而形成為一體的，所以能 夠低成本且容易地制作帶筒狀部(7)的凸緣(5)。另外，在凸緣(5)的管插入孔⑶內(nèi)插入管⑴的端部(2)、并且通過配置于筒狀 部(7)的外側(cè)的限制構(gòu)件(28)限制筒狀部(7)向外側(cè)鼓出的鼓出量，在該狀態(tài)下對管(1) 的端部(2)進行擴孔加工，由此能夠防止擴孔加工時的筒狀部(7)的塑性變形，進而能夠防 止筒狀部(7)的斷裂。由此，能夠在筒狀部(7)可靠地積蓄彈性復(fù)原力，由此能夠可靠地提 高凸緣(5)與管⑴的端部(2)的接合強度?！吹?實施方式〉圖7 圖11是用于說明與本發(fā)明的第2實施方式有關(guān)的帶凸緣的管(A2)的制造 方法以及制造裝置(30)的圖。下面以與上述第1實施方式的不同點為中心對該制造方法 以及制造裝置(30)進行說明。在圖7中，(A2)是通過本第2實施方式的制造裝置(30)制造的帶凸緣的管。在 該帶凸緣的管(A2)中，如圖7以及圖8所示，凸緣(5)與筒狀部(7)通過金屬板材的沖壓 加工而形成為一體。凸緣(5)的筒狀部(7)遍及其軸方向的整個長度區(qū)域地形成為圓筒狀。因此，在 管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)的凸緣(5)的連接面(5a)側(cè)的部分沒有形成卡合凹部。另一方面，在凸緣(5)的筒狀部(7)的軸方向中間部，在管插入孔⑶的周向上等 間隔地設(shè)有貫通于筒狀部(7)的厚度方向(即筒狀部(7)的半徑方向)的多個貫通孔(7c)。 在本實施方式中，貫通孔(7c)的個數(shù)為4個。各貫通孔(7c)為在管插入孔(8)的周向上 延伸的長孔狀。該貫通孔(7c)為通過穿孔沖頭(未圖示)穿設(shè)于筒狀部(7)軸方向中間 部的孔。通過這樣將各貫通孔(7c)形成于筒狀部(7)軸向中間部，在凸緣(5)的管插入孔 ⑶的內(nèi)周面(9)的、管插入孔⑶的軸方向中間部，在管插入孔⑶的周向上等間隔地形 成有多個卡合凹部(10)。這樣，各卡合凹部(10)由各貫通孔(7c)形成。在凸緣(5)的管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)與各卡合凹部(10)的內(nèi)側(cè)面(IOa)之 間的角部(11)，遍及卡合凹部(10)的整周地不實施倒角加工。因此，該角部(11)有棱角。 如果詳細敘述，則在該角部(11)沒有實施倒角加工，因此角部(11)的C為0 0.5mm的范 圍。通過設(shè)為該范圍，角部(11)有棱角。另外，所謂角部(11)的C，是假設(shè)對角部(11)實 施C倒角(倒圓角)加工時的倒角的大小C的意思。進而，該角部(11)的截面角度θ被 設(shè)定為90° (即，θ =90° )。另外在本發(fā)明中，該角部(11)的截面角度θ并不限定于 90°，優(yōu)選為90°以下，例如特別優(yōu)選設(shè)為80 90°的范圍。而且，在該帶凸緣的管(Α2)中，將管⑴的端部⑵從管插入口(8a)以管⑴的 端面(2x)被配置于從管插入孔(8)的軸向中間部到凸緣(5)的連接面(5a)的位置的范圍 內(nèi)的方式插入凸緣(5)的管插入孔(8)內(nèi)。而且，以使得管(1)的端部(2)的軸向中間部 (2b)向各卡合凹部(10)內(nèi)鼓出的狀態(tài)對管(1)的端部(2)進行擴孔加工，由此，管(1)的 端部⑵在管(1)的端部⑵從管插入孔⑶拔出的拔出方向(XI)、管(1)的端部(2)向 管插入孔(8)插入的插入方向(X2)與管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于卡合凹部(10)。 進而，遍及其整周地對相對于管(1)的端部(2)位于與管(1)的端面(2x)側(cè)相反一側(cè)的附 近部分(3)進行擴孔加工。S卩，在管(1)的端部⑵的軸向中間部(2b)，在管(1)的周向上等間隔地形成有
16通過擴孔加工而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的多個(在本第2實施方式中為4個)防脫用第 1鼓出部(Bi)。而且，通過將各第1鼓出部(Bi)配置于各卡合凹部(10)內(nèi)，各第1鼓出部 (Bi)在上述的3個方向(即拔出方向(XI)、插入方向(X2)以及周向(Y))上卡合于各卡合 凹部(10)。另外，在管⑴的端部(2)的附近部分(3)，遍及管⑴的整周地形成有通過擴孔 加工而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的防脫用第2鼓出部(B2)。而且，該第2鼓出部(B2)在管 (1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸緣(5)的筒狀部(7)的頂端。該帶凸緣的管(A2)與其他的構(gòu)件的連接方法與上述第1實施方式相同(參照圖 3)。在本第2實施方式的制造裝置(30)中，如圖9所示，擴孔加工用模具(20)的8個 拼合模塊中的4個拼合模塊(21)分別一體地具有第1按壓部(22a)，該第1按壓部(22a) 通過從管(1)的內(nèi)側(cè)向管(1)的外側(cè)局部按壓管(1)的端部(2)的軸向中間部(2b)而使 管(1)的端部(2)的軸方向中間部(2b)向管(1)的外側(cè)局部鼓出。一體地具有該第1按 壓部(22a)的拼合模塊(21)在8個拼合模塊(21)中在模具(20)的周向上每隔一個而配 置。剩下的4個拼合模塊(21)分別不具有第1按壓部(22a)。該制造裝置(30)的其他的結(jié)構(gòu)與上述第1實施方式的制造裝置相同。接下來，下面參照圖10以及圖11對使用本第2實施方式的制造裝置(30)制造帶 凸緣的管(A2)的方法進行說明。如圖10所示，與上述第1實施方式同樣，將管(1)的端部(2)從管插入口(8a)以 管(1)的端面(2x)被配置于從管插入孔(8)的軸向中間部到凸緣(5)的連接面(5a)的位 置的范圍內(nèi)的方式插入凸緣(5)的管插入孔(8)內(nèi)(管插入工序)。另外，在管(1)的端部 ⑵的中空部⑷內(nèi)配置模具(20)。另外，將限制構(gòu)件(28)配置于凸緣(5)的筒狀部(7) 的外側(cè)。接下來，通過芯棒驅(qū)動單元將芯棒(27)的楔部(27a)強制插入模具(20)的楔孔 部(23)內(nèi)。由此，如圖11所示，使模具(20)的各拼合模塊(21)向管(1)的半徑方向外側(cè) 移動，對管(1)的端部(2)以及附近部分(3)同時進行擴孔加工(擴孔加工工序)。在該擴孔加工工序時，管⑴的端部(2)的軸向中間部(2b)以向各卡合凹部(10) 內(nèi)鼓出的方式由模具(20)的各拼合模塊(21)的第1按壓部(22a)按壓，由此局部地塑性 變形。由此，在該部分(2b)在管(1)的周向上等間隔地形成有4個第1鼓出部(Bi)，并且 各第1鼓出部(Bi)在管⑴的端部(2)從管插入孔⑶拔出的拔出方向(XI)、管⑴的端 部⑵向管插入孔⑶插入的插入方向(X2)與管插入孔⑶的周向⑴上卡合于卡合凹 部(10)。進而，在該擴孔加工工序時，在管(1)的端部(2)的附近部分(3)，通過模具(20) 的各拼合模塊(21)的第2按壓部(22b)遍及管(1)的整周地形成有第2鼓出部(B2)，并且 該第2鼓出部(B2)在管(1)的端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸 緣(5)的筒狀部(7)。通過上面的順序制造圖7以及圖8所示的帶凸緣的管(A2)。在本第2實施方式的帶凸緣的管(A2)的制造方法中具有下面的優(yōu)點。
在擴孔加工工序中，通過以使得管(1)的端部(2)在管插入孔(8)的周向上卡合 于各卡合凹部(10)的方式對管(1)的端部(2)進行擴孔加工，除了管(1)對于凸緣(5)的 脫落強度外，進而能夠提高管(1)對于凸緣(5)的周向(Y)的接合強度。進而，凸緣(5)的管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)與各卡合凹部(10)的內(nèi)側(cè)面(IOa) 之間的角部(11)有棱角，并且將角部(11)的截面角度θ設(shè)定為90°。因此，能夠通過該 角部(11)謀求角部(11)的防脫。即，即使在向管(1)施加相對于凸緣(5)拔出的拔出方 向(Xl)的載荷的情況下，該角部(11)也可靠地掛住管(1)的第1鼓出部(Bi)的外表面， 由此能夠謀求管(1)的防脫。其結(jié)果是，能夠進一步提高管(1)對于凸緣(5)的脫落強度。進而，在該帶凸緣的管(Α2)中，在凸緣(5)的筒狀部(7)的軸向中間部，在管插入 孔(8)的周向上隔開間隔地設(shè)有貫通于筒狀部(7)的厚度方向的多個貫通孔(7c)，各卡合 凹部(10)由各貫通孔(7c)形成，所以具有下面的優(yōu)點。即通過穿孔沖頭將用于形成卡合 凹部(10)的貫通孔(7c)穿設(shè)于凸緣(5)的筒狀部(7)的軸向中間部，由此能夠容易地將 管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)與各卡合凹部(10)的內(nèi)側(cè)面(IOa)之間的角部(11)形成為有 棱角的狀態(tài)，能夠容易地將該角部(11)的截面角度θ設(shè)定為90°。進而，能夠?qū)⒐?1)的端部(2)在管(1)的端部(2)從管插入孔(8)拔出的拔出 方向(XI)、管⑴的端部⑵向管插入孔⑶插入的插入方向(Χ2)與管插入孔⑶的周 向⑴上卡合于各卡合凹部(10)。因此，能夠提高管⑴對于凸緣(5)的拔出方向(Xl)的 接合強度(即管(1)的脫落強度)、管(1)對于凸緣(5)的插入方向(Χ2)的接合強度和管 ⑴對于凸緣(5)的旋轉(zhuǎn)方向⑴的接合強度。另外在本發(fā)明中，卡合凹部(10)以及貫通孔(7c)的個數(shù)并不限定于4個，能夠進 行各種變更，例如也可以是2 16個?！吹?實施方式〉圖12是用于說明與本發(fā)明的第3實施方式有關(guān)的帶凸緣的管(A3)的制造方法的 圖。下面以與上述第1以及第2實施方式的不同點為中心對該制造方法進行說明。在本第3實施方式中，在凸緣(5)的筒狀部(7)的軸向中間部，在管插入孔⑶的 周向上隔開間隔地形成有多個彎曲部(7d)(壓邊部，bead)，該彎曲部(7d)向筒狀部(7)的 內(nèi)側(cè)彎曲成凹狀并且向筒狀部⑵的外側(cè)彎曲成凸?fàn)?、截面為圓弧狀。因此，在凸緣(5)的 管插入孔⑶的內(nèi)周面的管插入孔⑶的軸向中間部，在管插入孔⑶的周向上隔開間隔 地形成有包括多個彎曲部(7d)的內(nèi)側(cè)凹部的多個卡合凹部(10)。彎曲部(7d)以及卡合凹 部(10)的個數(shù)為例如4個。另外，彎曲部(7d)是通過對凸緣(5)的筒狀部(7)的軸向中 間部進行沖壓加工而形成的。另外，凸緣(5)的管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)與各卡合凹部(10)的內(nèi)側(cè)面(IOa) 之間的角部(11)，遍及卡合凹部(10)的整周地形成得較圓滑，即該角部(11)的截面形成為 圓弧狀。進而，該角部(11)的截面角度θ形成得比90°大。而且，該帶凸緣的管(A3)是通過與上述第2實施方式的帶凸緣的管(Α2)的制造 方法相同的方法制造的。另外，在圖12中限制構(gòu)件未圖示，但在擴孔加工時優(yōu)選將限制構(gòu) 件配置于凸緣(5)的筒狀部(7)的外側(cè)。在該帶凸緣的管(A3)中，在管⑴的端部⑵的軸向中間部(2b)，在管⑴的周 向上等間隔地形成有通過擴孔加工而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的4個第1鼓出部(Bi)。而且，通過將各第1鼓出部(Bi)配置于各卡合凹部(10)內(nèi)，各第1鼓出部(Bi)在管(1)的 端部⑵從管插入孔⑶拔出的拔出方向(XI)、管⑴的端部⑵向管插入孔⑶插入的 插入方向(X2)與管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于各卡合凹部(10)。另外，在管⑴的端部⑵的附近部分(3)，遍及管⑴的整周地形成有通過擴孔 加工而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的第2鼓出部(B2)。而且，該第2鼓出部(B2)在管(1)的 端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸緣(5)的筒狀部(7)的頂端。另外在上述第3實施方式中，用于形成多個卡合凹部(10)的多個彎曲部(7d)在 管插入孔⑶的周向上隔開間隔地形成于凸緣(5)的筒狀部(7)的軸方向中間部。然而， 在本發(fā)明中，除此之外，例如彎曲部(7d)的個數(shù)也可是1個，該彎曲部(7d)遍及管插入孔 ⑶的周向的整周地形成于凸緣(5)的筒狀部(7)的軸向中間部，由此遍及管插入孔⑶的 周向的整周地將卡合凹部(10)形成于管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)的軸向中間部。此時，以 使得管(1)的端部(2)遍及管插入孔(8)的周向的整周地在管(1)的端部(2)從管插入孔 ⑶拔出的拔出方向(XI)、管⑴的端部⑵向管插入孔⑶插入的插入方向(X2)上卡合 于各卡合凹部(10)的方式對其進行擴孔加工。〈第4實施方式〉圖13以及圖14是用于說明與本發(fā)明的第4實施方式有關(guān)的帶凸緣的管(A4)的 制造方法的圖。下面以與上述第1以及第2實施方式的不同點為中心對該制造方法進行說 明。在本第4實施方式中，帶筒狀部(7)的凸緣(5)不是通過金屬板材的沖壓加工而 形成的，是通過對作為原料的鍛造件、擠壓件或者壓鑄件(diecast)進行切削加工而制造 的，或者是通過壓鑄法而制造的。如圖13所示，在凸緣(5)的管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)的管插入孔⑶的軸向中 間部，在管插入孔⑶的周向上隔開間隔地設(shè)有多個卡合凹部(10)。卡合凹部(10)的個數(shù) 為例如4個。各卡合凹部(10)通過例如切削加工而形成。另外，如圖14所示，在凸緣(5)的管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)與各卡合凹部(10) 的內(nèi)側(cè)面(IOa)之間的角部(11)都沒有實施倒角加工。因此，該角部(11)有棱角。而且， 該角部(11)的截面角度θ被設(shè)定為90° (即，θ =90° )。然后，該帶凸緣的管(Α4)是通過與上述第2實施方式的該帶凸緣的管(Α2)的制 造方法同樣的方法制造的。另外，在圖14中限制構(gòu)件未圖示，但在擴孔加工時優(yōu)選將限制 構(gòu)件配置于凸緣(5)的筒狀部(7)的外側(cè)。在該帶凸緣的管(Α4)中，在管⑴的端部⑵的軸向中間部(2b)，在管⑴的周 向上等間隔地形成有通過擴孔加工而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的4個第1鼓出部(Bi)。而 且，通過將各第1鼓出部(Bi)配置于各卡合凹部(10)內(nèi)，各第1鼓出部(Bi)在管(1)的 端部⑵從管插入孔⑶拔出的拔出方向(XI)、管⑴的端部⑵向管插入孔⑶插入的 插入方向(X2)與管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于各卡合凹部(10)。另外，在管⑴的端部⑵的附近部分(3)，遍及管⑴的整周地形成有通過擴孔 加工而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的第2鼓出部(B2)。而且，該第2鼓出部(B2)在管(1)的 端部(2)的向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸緣(5)的筒狀部(7)的頂端。圖15是表示與第4實施方式有關(guān)的帶凸緣的管(A4)的凸緣(5)的一個變形例的立體圖。在該變形例的凸緣(5)中，在管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)的管插入孔⑶的軸向 中間部，遍及管插入孔(8)的周向的整周地設(shè)有1個卡合凹部(10)?？ê习疾?10)通過例 如切削加工而形成。在凸緣(5)的管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)與各卡合凹部(10)的內(nèi)側(cè)面(IOa)之 間的角部(11)都沒有實施倒角加工。因此，該角部(11)有棱角。進而，該角部(11)的截 面角度θ被設(shè)定為90° (即，θ =90° )。在將該凸緣(5)接合于管(1)的端部(2)時，可以使用上述第1實施方式的制造裝 置(30)的模具(20)進行接合，也可以使用上述第2實施方式的制造裝置(30)的模具(20) 進行接合。而且，在該接合時，以使得管(1)的端部(2)遍及管插入孔(8)的周向的整周地 在管(1)的端部(2)從管插入孔(8)拔出的拔出方向(Xl)與管(1)的端部(2)向管插入 孔(8)插入的插入方向(Χ2)上卡合于卡合凹部(10)的方式對其進行擴孔加工?！吹?實施方式〉圖16是用于說明與本發(fā)明的第5實施方式有關(guān)的帶凸緣的管(Α5)的制造方法的 圖。下面以與上述第1以及第2實施方式的不同點為中心對該制造方法進行說明。在本第5實施方式中，帶筒狀部(7)的凸緣(5)不是通過金屬板材的沖壓加工而 形成的，是通過對作為原料的鍛造件、擠壓件或者壓鑄件進行切削加工而制造的，或者是通 過壓鑄法而制造的。在凸緣(5)的管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)的凸緣(5)的連接面(5a)側(cè)的部分，以 朝向管插入孔⑶的內(nèi)側(cè)與凸緣(5)的連接面(5a)側(cè)開口的狀態(tài)在管插入孔⑶的周向上 隔開間隔地設(shè)有多個卡合凹部(10)。如果詳細敘述，則各卡合凹部(10)被設(shè)置于凸緣(5) 的管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)的從管插入孔⑶的軸向中間部到凸緣(5)的連接面(5a) 的位置的區(qū)域?？ê习疾?10)的個數(shù)為例如4個。各卡合凹部(10)通過例如切削加工而 形成，或者通過鍛造或壓鑄而形成。在凸緣(5)的管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)與各卡合凹部(10)的內(nèi)側(cè)面(IOa)之 間的角部(11)沒有實施倒角加工。因此，該角部(11)有棱角。而且，該角部(11)的截面 角度θ被設(shè)定為90°。然后，該帶凸緣的管(Α5)是通過與上述第2實施方式的該帶凸緣的管(Α2)的制 造方法同樣的方法制造的。另外，在圖16中限制構(gòu)件未圖示，但在擴孔加工時優(yōu)選將限制 構(gòu)件配置于凸緣(5)的筒狀部(7)的外側(cè)。在該帶凸緣的管(Α5)中，在管⑴的端部⑵的端面部(2a)，在管⑴的周向上 等間隔地形成有通過擴孔加工而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的4個第1鼓出部(Bi)。而且， 通過將各第1鼓出部(Bi)配置于各卡合凹部(10)內(nèi)，各第1鼓出部(Bi)在管(1)的端部 (2)從管插入孔(8)拔出的拔出方向(Xl)與管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于各卡合凹部 (10)。另外，在管(1)的端部(2)的附近部分(3)，遍及管(1)的整周地形成有通過擴孔 加工而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的第2鼓出部(B2)。而且，該第2鼓出部(B2)在管(1)的 端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸緣(5)的筒狀部(7)的頂端。另外，在上述第5實施方式中，如上所述，多個卡合凹部(10)在管插入孔(8)的周向上隔開間隔地設(shè)置于凸緣(5)的管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)的凸緣(5)的連接面(5a) 側(cè)的部分。然而，在本發(fā)明中，除此之外，例如，卡合凹部(10)的個數(shù)也可以是1個，該卡合 凹部(10)遍及管插入孔⑶的周向的整周地形成于凸緣(5)的管插入孔⑶的內(nèi)周面(9) 的凸緣(5)的連接面(5a)側(cè)的部分。此時，以使得管(1)的端部(2)遍及管插入孔(8)的 周向的整周地在管⑴的端部⑵從管插入孔⑶拔出的拔出方向(Xl)上卡合于卡合凹 部(10)的方式對其進行擴孔加工<第6實施方式>圖17是用于說明與本發(fā)明的第6實施方式有關(guān)的帶凸緣的管(A6)的制造方法的 圖。下面以與上述第1以及第2實施方式的不同點為中心對該制造方法進行說明。在本第6實施方式中，凸緣(5)不具有筒狀部(7)。另外，凸緣(5)是通過對作為 其原料的鍛造件、擠壓件或者壓鑄件進行切削加工而制造的，或者是通過壓鑄法而制造的。在凸緣(5)的管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)的凸緣(5)的連接面(5a)側(cè)的部分，以 朝向管插入孔⑶的內(nèi)側(cè)與凸緣(5)的連接面(5a)側(cè)開口的狀態(tài)在管插入孔⑶的周向上 隔開間隔地設(shè)有多個卡合凹部(10)。如果詳細敘述，則各卡合凹部(10)被設(shè)置于凸緣(5) 的管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)的從管插入孔⑶的軸向中間部到凸緣(5)的連接面(5a) 的位置的區(qū)域?？ê习疾?10)的個數(shù)為例如4個。各卡合凹部(10)通過例如切削加工而 形成，或者通過鍛造或壓鑄而形成。在凸緣(5)的管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)與各卡合凹部(10)的內(nèi)側(cè)面(IOa)之 間的角部(11)沒有實施倒角加工。因此，該角部(11)有棱角。進而，該角部(11)的截面 角度θ被設(shè)定為90°。然后，該帶凸緣的管(Α6)是通過與上述第2實施方式的該帶凸緣的管(Α2)的制 造方法同樣的方法制造的。另外，在本第6實施方式中，凸緣(5)不具有筒狀部(7)，所以在 擴孔加工時不需要使用限制構(gòu)件。在該帶凸緣的管(Α6)中，在管⑴的端部⑵的端面部(2a)，在管⑴的周向上 等間隔地形成有通過擴孔加工而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的4個第1鼓出部(Bi)。而且， 通過將各第1鼓出部(Bi)配置于各卡合凹部(10)內(nèi)，各第1鼓出部(Bi)在管(1)的端部 (2)從管插入孔(8)拔出的拔出方向(Xl)與管插入孔(8)的周向(Y)上卡合于各卡合凹部 (10)。另外，在管(1)的端部(2)的附近部分(3)，遍及管(1)的整周地形成有通過擴孔 加工而向管(1)的外側(cè)局部鼓出的第2鼓出部(B2)。而且，該第2鼓出部(B2)在管(1)的 端部(2)向管插入孔(8)插入的插入方向(X2)上卡合于凸緣(5)的筒狀部(7)的頂端。另外，在上述第6實施方式中，如上所述，多個卡合凹部(10)在管插入孔(8)的周 向上隔開間隔地設(shè)置于凸緣(5)的管插入孔⑶的內(nèi)周面(9)的凸緣(5)的連接面(5a) 側(cè)的部分。然而，在本發(fā)明中，除此之外，例如，卡合凹部(10)的個數(shù)也可以是1個，該卡合 凹部(10)遍及管插入孔⑶的周向的整周地形成于凸緣(5)的管插入孔⑶的內(nèi)周面(9) 的凸緣(5)的連接面(5a)側(cè)的部分。此時，以使得管(1)的端部(2)遍及管插入孔(8)的 周向的整周地在管⑴的端部⑵從管插入孔⑶拔出的拔出方向(Xl)上卡合于卡合凹 部(10)的方式對其進行擴孔加工。在上面，對本發(fā)明的幾個實施方式進行了說明，但本發(fā)明并不限定于上述實施方式所示的，能夠進行各種變更。例如，在上述實施方式中，模具(20)的分割數(shù)為8個，但在本發(fā)明中模具(20)的 分割數(shù)并不限定于8個，能夠進行各種變更，例如，也可以是3 10個，也可以是偶數(shù)個，也 可以是奇數(shù)個。另外在本發(fā)明中，也可以以在管(1)的端部(2)在管的軸向上隔開間隔地并列形 成2個以上的防脫用鼓出部(Bi)的方式，對管(1)的端部(2)進行擴孔加工。另外在本發(fā)明中，管(1)的截面形狀并不限定于圓形，除此之外，也可以是例如多 邊形(四邊形、六邊形等)。另外在本發(fā)明中，也可以在管(1)的中空部(4)內(nèi)配置有在管(1)的軸向上延伸 的分隔壁部(未圖示)。另外在上述實施方式中，通過芯棒驅(qū)動單元按壓芯棒(27)的楔部(27a)使其向芯 棒(27)的軸向移動，由此將芯棒(27)的楔部(27a)插入模具(20)的楔孔部(23)內(nèi)。但 是，在本發(fā)明中，將芯棒(27)的楔部(27a)插入模具(20)的楔孔部(23)內(nèi)的方法并不限 定于上述的方法，除此以外，例如，也可以通過芯棒驅(qū)動單元牽引芯棒(27)的楔部(27a)使 其向芯棒(27)的軸方向移動，由此將芯棒(27)的楔部(27a)插入模具(20)的楔孔部(23) 內(nèi)。另外在本發(fā)明中，帶凸緣的管的制造方法以及制造裝置也可以將應(yīng)用于上述第 1 第6實施方式的技術(shù)思想中的2個以上組合而構(gòu)成。本申請主張于2007年10月31日申請的日本專利申請的特愿2007-284234號的 優(yōu)先權(quán)，其公開內(nèi)容原樣構(gòu)成本申請的一部分。必須認識到，在這里所使用的用語以及表達是為了說明而使用的，而不是為了限 定性解釋而使用的，也不排除在這里所示并且敘述的特征事項的任何均等物，允許本發(fā)明 的權(quán)利要求的范圍內(nèi)的各種變形。本發(fā)明能夠以較多不同的形態(tài)具體化，但該公開應(yīng)該被視為提供本發(fā)明的原理的 實施例，基于這些實施例的意圖并不是將本發(fā)明限定于在這里記載并且/或者圖示的優(yōu)選 的實施方式這一見解，在這里記載了較多的圖示實施方式。在這里記載了幾個本發(fā)明的圖示實施方式，但本發(fā)明并不限定于這里記載的各種 優(yōu)選的實施方式，也包含具有本領(lǐng)域技術(shù)人員基于該公開能夠認識的、均等的要素、修正、 刪除、組合(例如，橫跨各種實施方式的特征的組合)、改良以及/或者變更的任何和所有的 實施方式。權(quán)利要求的限定事項應(yīng)該基于該權(quán)利要求中使用的用語較寬地解釋，不應(yīng)該限 定于本說明書或者本申請的審查(prosecution)中記載的實施例，這樣的實施例應(yīng)該被解 釋為非排他性的。例如，在該公開中，所謂“優(yōu)選”的用語為非排他性的，意味著“優(yōu)選但并 不限定于此”。在該公開以及本申請的審查中，方法加功能或者步驟加功能的限定事項與特 定權(quán)利要求的限定事項有關(guān)，僅應(yīng)用于a)明確記載“用于……的方法”或者“用于的……步 驟”、并且b)明確記載與其對應(yīng)的功能、并且c)沒有言及證實該結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)、材料或者行為 這三個條件都存在于該限定事項的情況。在該公開以及本申請的審查中，所謂“以往發(fā)明” 或者“發(fā)明”的用語有時作為言及該公開范圍內(nèi)的1個或者多個側(cè)面的用語而使用。該所 謂“以往發(fā)明”或者“發(fā)明”的用語不應(yīng)該不適當(dāng)?shù)亟忉尀樽R別臨界的用語，不應(yīng)該不適當(dāng) 地解釋為應(yīng)用于所有的側(cè)面即所有的實施方式中(即，必須理解為本發(fā)明具有多個側(cè)面以及實施方式)，不應(yīng)該不適當(dāng)?shù)亟忉尀閷Ρ旧暾埢蛘邫?quán)利要求的范圍進行限定。在該公開以 及本申請的審查中，所謂“包括”的用語也用于記載任意的側(cè)面、特征、過程或者步驟、這些 的任意的組合、以及/或者這些的任意的部分等的情況。在幾個實施例中，各種實施方式有 時包含重復(fù)的特征。在該公開以及本申請的審查中，有時使用“e.g. ”、“NB”的簡略語，分別 意味著“例如”、“注意”。產(chǎn)業(yè)上的利用可能性本發(fā)明能夠利用于使用于汽車的轉(zhuǎn)向支撐梁、轉(zhuǎn)向柱支架、消音器、車架、傳動軸、 懸架臂、其他的汽車的部件的管、或者使用于汽車以外的構(gòu)件例如配管件的帶凸緣的管的 制造方法、使用于該制造方法的帶凸緣的管的制造裝置以及帶凸緣的管。
權(quán)利要求
一種帶凸緣的管的制造方法，其特征在于包括準備凸緣的工序，所述凸緣具有管插入孔和連接于其他的構(gòu)件的連接面，并且在所述管插入孔的內(nèi)周面的、從所述管插入孔的軸向中間部到所述連接面的位置的區(qū)域，設(shè)有卡合凹部；準備擴孔加工用模具的工序，所述擴孔加工用模具在周向上被分割為多個拼合模塊；管插入工序，以所述管的端面被配置于從所述管插入孔的軸向中間部到所述凸緣的連接面的位置的范圍的方式，將管的端部插入所述凸緣的管插入孔內(nèi)；和擴孔加工工序，在所述管插入工序之后，通過使配置于所述管的中空部內(nèi)的所述模具的各拼合模塊向所述管的半徑方向外側(cè)移動，對于所述管的端部與相對于所述管的端部位于與所述管的端面?zhèn)认喾匆粋?cè)的附近部分進行擴孔加工，由此將所述凸緣接合于所述管的端部；在所述擴孔加工工序中，以使得所述管的端部在所述管的端部從所述管插入孔拔出的拔出方向上卡合于所述卡合凹部的方式對所述管的端部進行擴孔加工。
2.如權(quán)利要求1所述的帶凸緣的管的制造方法，其中 所述卡合凹部的個數(shù)為多個；所述多個卡合凹部在所述管插入孔的周向上隔開間隔地設(shè)置； 在所述擴孔加工工序中，以使得所述管的端部在所述管插入孔的周向上卡合于所述各 卡合凹部的方式對所述管的端部進行擴孔加工。
3.如權(quán)利要求2所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述管插入孔的內(nèi)周面與所述卡合凹部的內(nèi)側(cè)面之間的角部有棱角，并且所述角部的 截面角度被設(shè)定為90°以下。
4.如權(quán)利要求2或3所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述凸緣一體地具有向與 所述凸緣的連接面相反一側(cè)突出并且將中空部設(shè)為所述管插入孔的筒狀部。
5.如權(quán)利要求4所述的帶凸緣的管的制造方法，其中在所述突緣的筒狀部的軸向中間部，在所述管插入孔的周向上隔開間隔地設(shè)有貫通于 所述筒狀部的厚度方向的多個貫通孔； 所述各卡合凹部由所述各貫通孔形成。
6.如權(quán)利要求4所述的帶凸緣的管的制造方法，其中在所述擴孔加工工序中，在通過 配置于所述筒狀部的外側(cè)的限制構(gòu)件限制所述筒狀部向外側(cè)鼓出的鼓出量的狀態(tài)下，對所 述管的端部進行擴孔加工。
7.如權(quán)利要求2所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述各卡合凹部，以朝向所述管 插入孔的內(nèi)側(cè)與所述凸緣的連接面?zhèn)乳_口的狀態(tài)設(shè)置于所述管插入孔的內(nèi)周面的所述凸 緣的連接面?zhèn)鹊牟糠帧?br> 8.如權(quán)利要求1所述的帶凸緣的管的制造方法，其中 所述卡合凹部遍及所述管插入孔的周向的整周地設(shè)置；在所述擴孔加工工序中，以使得所述管的端部遍及所述管插入孔的周向的整周地卡合 于所述卡合凹部的方式對所述管的端部進行擴孔加工。
9.如權(quán)利要求8所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述管插入孔的內(nèi)周面與所述卡合凹部的內(nèi)側(cè)面之間的角部有棱角，并且所述角部的截面角度被設(shè)定為90°以下。
10.如權(quán)利要求8或9所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述凸緣一體地具有向與 所述凸緣的連接面相反一側(cè)突出并且將中空部設(shè)為所述管插入孔的筒狀部。
11.如權(quán)利要求10所述的帶凸緣的管的制造方法，其中在所述擴孔加工工序中，在通 過配置于所述筒狀部的外側(cè)的限制構(gòu)件限制所述筒狀部向外側(cè)鼓出的鼓出量的狀態(tài)下，對 所述管的端部進行擴孔加工。
12.如權(quán)利要求8所述的帶凸緣的管的制造方法，其中所述各卡合凹部，以朝向所述 管插入孔的內(nèi)側(cè)與所述凸緣的連接面?zhèn)乳_口的狀態(tài)設(shè)置于所述管插入孔的內(nèi)周面的所述 凸緣的連接面?zhèn)鹊牟糠帧?br> 13.—種帶凸緣的管的制造裝置，該帶凸緣的管是具有管插入孔和連接于其他的構(gòu)件 的連接面的凸緣以在所述管插入孔內(nèi)插入有管的端部的狀態(tài)被接合于所述管的端部的帶 凸緣的管，該制造裝置的特征在于在所述凸緣的管插入孔的內(nèi)周面的、從所述管插入孔的軸向中間部到所述連接面的位 置的區(qū)域，設(shè)有卡合凹部；具備配置于所述管的中空部內(nèi)的、并且對所述管的端部與相對于所述管的端部位于與 所述管的端面?zhèn)认喾匆粋?cè)的附近部分進行擴孔加工的模具； 所述模具在周向上被分割為多個拼合模塊；并且 所述模具的多個拼合模塊中至少1個拼合模塊具有按壓凸部； 所述按壓凸部向所述管的外側(cè)按壓所述管的端部，由此以使得所述管的端部在所述管 的端部從所述管插入孔拔出的拔出方向上卡合于所述卡合凹部的方式使所述管的端部向 所述管的外側(cè)鼓出。
14.如權(quán)利要求13所述的帶凸緣的管的制造裝置，其中所述凸緣一體地具有向與所述凸緣的連接面相反一側(cè)突出并且將中空部設(shè)為所述管 插入孔的筒狀部；具備配置于所述筒狀部的外側(cè)的、在擴孔加工時限制所述筒狀部向外側(cè)鼓出的鼓出量 的限制構(gòu)件。
15.一種帶凸緣的管，該帶凸緣的管是具有管插入孔和連接于其他的構(gòu)件的連接面的 凸緣以在所述管插入孔內(nèi)插入有管的端部的狀態(tài)被接合于所述管的端部的帶凸緣的管，其 特征在于在所述凸緣的管插入孔的內(nèi)周面的、從所述管插入孔的軸向中間部到所述連接面的位 置的區(qū)域，設(shè)有卡合凹部；所述管的端部以所述管的端面被配置于從所述管插入孔的軸向中間部到所述凸緣的 連接面的位置的范圍內(nèi)的狀態(tài)被插入所述凸緣的管插入孔內(nèi)；對于所述管的端部與相對于所述管的端部位于與所述管的端面?zhèn)认喾匆粋?cè)的附近部 分進行擴孔加工，由此所述凸緣接合于所述管的端部；所述管的端部被擴孔加工成所述管的端部在所述管的端部從所述管插入孔拔出的拔 出方向上卡合于所述卡合凹部的狀態(tài)。
16.如權(quán)利要求15所述的帶凸緣的管，其中 所述卡合凹部的個數(shù)為多個；所述多個卡合凹部在所述管插入孔的周向上隔開間隔地設(shè)置；所述管的端部被擴孔加工成所述管的端部在所述管插入孔的周向上卡合于所述各卡 合凹部的狀態(tài)。
17.如權(quán)利要求16所述的帶凸緣的管，其中所述管插入孔的內(nèi)周面與所述卡合凹部 的內(nèi)側(cè)面之間的角部有棱角，并且所述角部的截面角度被設(shè)定為90°以下。
18.如權(quán)利要求16或17所述的帶凸緣的管，其中所述凸緣一體地具有向與所述凸緣 的連接面相反一側(cè)突出并且將中空部設(shè)為所述管插入孔的筒狀部。
19.如權(quán)利要求18所述的帶凸緣的管，其中在所述凸緣的筒狀部的軸向中間部，在所述管插入孔的周向上隔開間隔地設(shè)有貫通于 所述筒狀部的厚度方向的多個貫通孔；所述各卡合凹部由所述各貫通孔形成。
20.如權(quán)利要求16所述的帶凸緣的管，其中所述各卡合凹部，以朝向所述管插入孔的 內(nèi)側(cè)與所述凸緣的連接面?zhèn)乳_口的狀態(tài)設(shè)置于所述管插入孔的內(nèi)周面的所述凸緣的連接 面?zhèn)鹊牟糠帧?br> 21.如權(quán)利要求15所述的帶凸緣的管，其中所述卡合凹部遍及所述管插入孔的周向的整周地設(shè)置；所述管的端部被擴孔加工成所述管的端部遍及所述管插入孔的周向的整周地卡合于 所述卡合凹部的狀態(tài)。
22.如權(quán)利要求21所述的帶凸緣的管，其中所述管插入孔的內(nèi)周面與所述卡合凹部 的內(nèi)側(cè)面之間的角部有棱角，并且所述角部的截面角度被設(shè)定為90°以下。
23.如權(quán)利要求21或22所述的帶凸緣的管，其中所述凸緣一體地具有向與所述凸緣 的連接面相反一側(cè)突出并且將中空部設(shè)為所述管插入孔的筒狀部。
24.如權(quán)利要求21所述的帶凸緣的管，其中所述卡合凹部，以朝向所述管插入孔的內(nèi) 側(cè)與所述凸緣的連接面?zhèn)乳_口的狀態(tài)設(shè)置于所述管插入孔的內(nèi)周面的所述凸緣的連接面 側(cè)的部分。
全文摘要
在凸緣(5)的管插入孔(8)的內(nèi)周面(9)的、從管插入孔(8)的軸向中間部到凸緣(5)的連接面(5a)的位置的區(qū)域，設(shè)有卡合凹部(10)。將管(1)的端部(2)以管(1)的端面(2x)被配置于從管插入孔(8)的軸向中間部到凸緣(5)的連接面(5a)的范圍內(nèi)的方式插入凸緣(5)的管插入孔(8)內(nèi)。接下來，使配置于管(1)的中空部(4)內(nèi)的擴孔加工用模具(20)的各拼合模塊(21)向管(1)的半徑方向外側(cè)移動，由此對管(1)的端部(2)進行擴孔加工，使得管(1)的端部(2)卡合于卡合凹部(10)。
文檔編號B21D39/06GK101909777SQ20088012347
公開日2010年12月8日 申請日期2008年10月30日 優(yōu)先權(quán)日2007年10月31日
發(fā)明者川又保二 申請人:昭和電工株式會社