專利名稱：切削樹形溝槽的方法和旋轉(zhuǎn)切削刀具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種切削樹形溝槽的方法和一種旋轉(zhuǎn)切削刀具，且具體涉及一種切削 用于在轉(zhuǎn)子外周上安裝渦輪葉片的樹形溝槽的方法和用于該切削方法的旋轉(zhuǎn)切削刀具。
背景技術(shù)：
通常，在制造用于發(fā)電機(jī)的渦輪轉(zhuǎn)子的情況下，必須在轉(zhuǎn)子的軸上形成渦輪葉片 的基部插入其中的溝槽。通常，該溝槽具有杉樹形輪廓或圣誕樹形輪廓并通過凹割設(shè)有多 個(gè)。該類樹形溝槽相對(duì)于溝槽中心大致雙側(cè)對(duì)稱，加工成使溝槽沿溝槽深度方向逐漸變窄， 呈其中溝槽的寬度增加和減小的倒置的圣誕樹形，并形成使得其中溝槽寬度變得較小的窄 部與溝槽寬度變得較大的寬部交替。為了在單個(gè)過程中加工該類樹形溝槽，可使用例如圣 誕樹形切具(參見例如專利文獻(xiàn)1。)但是，由于在單個(gè)過程中形成復(fù)雜溝槽，在圣誕樹形 切具上施加重型負(fù)載并要求足夠的耐用性。因此，已知其中不在單個(gè)過程中而通過多個(gè)工 序形成樹形溝槽的方法。例如，圖12中所示的已知樹形溝槽形成工序包括四個(gè)工序“錐形溝槽工序”、“T 槽工序”、“半精加工工序”以及“精加工工序”。首先，在錐形溝槽工序中，通過錐形刀具110 在工件材料1內(nèi)切削錐形溝槽。接著，在T槽工序中，通過T槽刀具111在錐形溝槽的底部 內(nèi)切削T槽部分。然后，通過半精加工刀具112切削樹形溝槽，使得相對(duì)于最終計(jì)劃的溝槽 形狀留下特定的切削公差。最后，通過精加工刀具113 —次切削留下的切削公差，沿完成的 形狀進(jìn)行加工。這樣，在工件材料1內(nèi)形成樹形溝槽。專利文件1 日本公開專利公開第2001-71210導(dǎo)在圖12所示已知樹形溝槽切削工序中，在半精加工工序中，通過朝向徑向向內(nèi)方 向減窄的半精加工刀具112的直徑減小部分分別形成完成形狀內(nèi)的窄部，但是，由于直徑 減小部分具有減小的直徑，所以在切削期間在直徑減小部分上可能施加負(fù)載，且直徑減小 部分可能斷裂。為了防止負(fù)載施加到直徑減小部分上，有不能使切削進(jìn)給更快的問題，因此 不能快速切削樹形溝槽。此外，還有必須進(jìn)行四個(gè)工序來形成一個(gè)樹形溝槽的問題，這是耗 時(shí)且低效的。

發(fā)明內(nèi)容
作出本發(fā)明以解決上述問題，且本發(fā)明的目的是提供一種切削樹形溝槽的方法和 能夠高效地切削樹形溝槽的旋轉(zhuǎn)切削刀具。本發(fā)明提供一種切削樹形溝槽的方法，樹形溝槽是用于將渦輪葉片安裝在轉(zhuǎn)子外 周上的溝槽，樹形溝槽加工成使得樹形溝槽相對(duì)于溝槽的中心雙側(cè)對(duì)稱，且樹形溝槽在溝 槽寬度增加和減小的倒置圣誕樹形內(nèi)沿溝槽深度方向逐漸變窄，且樹形溝槽交替地包括溝 槽寬度變窄的窄部和溝槽寬度變寬的寬部，該方法的特征在于，該方法包括在沿溝槽深度 方向在橫截面觀察所要形成的樹形溝槽的計(jì)劃形狀的情況下，粗糙切削步驟，該粗糙步驟 切削其中溝槽寬度朝向溝槽深度方向變窄的錐形形狀，同時(shí)對(duì)將變成窄部的部分留下特定的切削公差；半精加工步驟，該半精加工步驟進(jìn)行切削使得對(duì)將變成寬部的部分留下特定 的切削公差，同時(shí)避開已經(jīng)留下切削公差的將變成窄部的部分；以及精加工步驟，該精加工 步驟切削對(duì)將變成窄部的部分留下的切削公差和對(duì)將變成寬部的部分留下的切削公差。


圖1是樹形溝槽5的剖視圖。圖2是樹形溝槽切削工序的流程圖。圖3是示出粗糙切削工序的內(nèi)容的示意性視圖。圖4是粗糙切削刀具20的側(cè)視圖。圖5是由圖3中的點(diǎn)劃線51圈住部分的放大視圖。圖6是示出半精加工工序的內(nèi)容的示意性視圖。圖7是半精加工刀具30的側(cè)視圖。圖8是沿軸向從尖端側(cè)看的半精加工刀具30的視圖。圖9是由圖6中的點(diǎn)劃線52圈住部分的放大視圖。圖10是示出精加工工序的內(nèi)容的示意性視圖。圖11是示出評(píng)價(jià)試驗(yàn)結(jié)果的表。圖12是已知樹形溝槽切削工序的流程圖。
具體實(shí)施例方式此后，順次參照附圖解釋作為本發(fā)明實(shí)施例的切削樹形溝槽5的方法和用于該切 削方法的各種類型的旋轉(zhuǎn)切削刀具(20，30)。圖1所示的樹形溝槽5是用于在用作發(fā)電機(jī) 的轉(zhuǎn)子的外周上安裝渦輪葉片的溝槽。首先，解釋樹形溝槽5的形狀。如圖1所示，在工件材料1內(nèi)形成的樹形溝槽5相 對(duì)于溝槽中心雙側(cè)對(duì)稱，并形成使得溝槽寬度沿溝槽深度方向逐漸變窄，呈其中溝槽寬度 增加和減小的倒置圣誕樹形。在樹形溝槽5的內(nèi)周表面上，沿溝槽深度方向各窄部之間的 間距形成第一窄部11、第二窄部12以及第三窄部13，使得各窄部的溝槽寬度逐漸增加。此 外，在第一窄部11與第二窄部12之間形成第一寬部15，在第二窄部12與第三窄部13之間 形成第二寬部16。第二寬部16的溝槽寬度比第一寬部15的溝槽寬度窄。此外，沿垂直于 溝槽深度方向呈凸緣形狀突出并形成倒置T形的T槽部分18形成在樹形溝槽5的溝槽底 部?jī)?nèi)。接著，解釋具有上述形狀的樹形溝槽5的切削工序。如圖2所示，樹形溝槽切削工 序包括粗糙切削工序(SlO)、半精加工工序(Sll)以及精加工工序(S12)。此后，將按順序 詳細(xì)解釋這三個(gè)工序的內(nèi)容。首先，將解釋粗糙切削工序(SlO)。如圖3所示，在假設(shè)在工件材料1內(nèi)最終形成 計(jì)劃溝槽形狀10 (由雙點(diǎn)劃線表示)的情況下，則首先使用粗糙切削刀具20切削錐形溝槽 2。將錐形溝槽2切削成錐形形狀，使得錐形溝槽2沿計(jì)劃溝槽形狀10的溝槽深度方向朝 向其尖端側(cè)逐漸減小，并以直線方式切削后端側(cè)。在計(jì)劃溝槽形狀10的第一窄部11、第二 窄部12以及第三窄部13內(nèi)進(jìn)行切削，使得留下特定的切削公差50 (參照?qǐng)D5)。這里，與圖12所示的已知工序相比，在已知錐形溝槽工序中，僅在工件材料1內(nèi)形成錐形溝槽，且不對(duì)計(jì)劃溝槽形狀的各窄部進(jìn)行切削，并在隨后的半精加工工序中，對(duì)各窄 部和寬部進(jìn)行切削。另一方面，本實(shí)施例的粗糙切削工序具有的特征在于，通過切削錐形溝 槽提前切削將成為第一窄部11、第二窄部12以及第三窄部13的各部分。接著，將解釋粗糙切削刀具20的構(gòu)造。如圖4所示，粗糙切削刀具20由柱形柄部 21和切削刃部分22構(gòu)成，切削刃部分沿柄部21的軸向方向設(shè)置在尖端部分上并形成大致 錐形形狀，其中直徑以錐形方式朝向尖端側(cè)變小。切削刃部分22由錐形部分M和直部分 25構(gòu)成，錐形部分M沿軸向形成在尖端側(cè)上，直部分25沿軸向形成在后端側(cè)上。接著，將解釋粗糙切削刀具20的各部分與錐形溝槽2的切削形狀之間的關(guān)系。如 上所述，在如圖3所示的粗糙切削工序中，在計(jì)劃溝槽形狀10的第一窄部11、第二窄部12 以及第三窄部13內(nèi)進(jìn)行切削，使得留下特定的切削公差50 (參照?qǐng)D5)。具體來說，如圖5 所示，一邊形成錐形溝槽2—邊進(jìn)行切削，使得在第一窄部11、第二窄部12以及第三窄部 13的三個(gè)點(diǎn)留下特定的切削公差50。在該情況下，如果將三個(gè)點(diǎn)通過單個(gè)錐形連接，則能 夠使用已知常規(guī)錐形刀具(錐形端銑刀)110(參照?qǐng)D12)進(jìn)行切削。但是，實(shí)際上，由于第 三窄部13的溝槽寬度變得比所需要的寬，所以不能夠一次性進(jìn)行切削，使得在上述三個(gè)點(diǎn) 處留下特定的切削公差50。在本實(shí)施例的粗糙切削刀具20中，通過圖4所示的錐形部分M和直部分25形成 切削刃部分22。例如，即使不能通過單個(gè)錐形連接上述三個(gè)點(diǎn)，也可通過單個(gè)錐形連接三個(gè) 點(diǎn)中的兩個(gè)點(diǎn)。具體來說，在通過直部分25切削計(jì)劃溝槽形狀10的第一窄部11從而留下 特定的切削公差50的情況下，可通過錐形部分M切削第二窄部12和第三窄部13，從而留 下特定的切削公差50。例如，當(dāng)從側(cè)面觀察粗糙切削刀具20時(shí)，假設(shè)尖端的外周部分為點(diǎn)A，錐形部分M 與直部分25之間邊界的外周部分為點(diǎn)B，且柄部分21與切削刃部分22之間邊界的外周部 分為點(diǎn)C。在該情況下，如圖5所示，通過連接點(diǎn)C和點(diǎn)B的直線部分進(jìn)行切削，使得對(duì)第一 窄部11留下特定的切削公差50。因而，可通過連接點(diǎn)A和點(diǎn)B的錐形直線部分進(jìn)行切削， 使得對(duì)第二窄部12和第三窄部13留下特定的切削公差50。因此，在粗糙切削工序中，使用 粗糙切削刀具20，可在單個(gè)過程中形成錐形溝槽20，同時(shí)在第一窄部11、第二窄部12以及 第三窄部13的三個(gè)點(diǎn)留下特定的切削公差50。接著，將解釋半精加工工序(Sll)。如圖6所示，在假設(shè)在工件材料1內(nèi)最終形成 計(jì)劃溝槽形狀10 (由雙點(diǎn)劃線表示)，其中在粗糙切削工序(SlO)中已形成錐形溝槽2(參 照?qǐng)D幻的情況下，通過半精加工刀具30(參照?qǐng)D7)切削已形成倒置圣誕樹形的初步精加 工溝槽3。初步精加工溝槽3是呈倒置圣誕樹形的溝槽，其中對(duì)計(jì)劃溝槽形狀10的所有部 分留下特定的切削公差50。接著，將解釋半精加工刀具30的構(gòu)造。如圖7所示，半精加工刀具30由柱形柄部 31、柱形本體部分32和切削刃部分33構(gòu)成，柱形本體部分32沿柄部31的軸向設(shè)置在尖端 部分處且直徑比柄部31的直徑大，切削刃部分33沿本體部分32的軸向設(shè)置在尖端部分并 具有四個(gè)切削刃，形成使得切削刃呈其中寬度增加和減小的倒置圣誕樹形朝向尖端側(cè)逐漸 變窄。凸緣部分35徑向向外延伸，使得凸緣部分35與刀架(圖中未示出)的插入孔的開 口端接觸和配合，凸緣部分35設(shè)置在柄部31與本體部分32之間。如圖7和圖8所示，切削刃部分33包括四個(gè)切削刃單元71至74。切削刃單元71至74各形成使得切削刃單元71至74沿軸向從后端側(cè)在其直徑增加和減小的同時(shí)朝向尖 端側(cè)逐漸變小。如圖7所示，在切削刃單元71至74上，形成第一直徑減小部分41、第二直 徑減小部分42和第三直徑減小部分43，各直徑減小部分之間有間隔，沿軸向從后端側(cè)朝向 尖端側(cè)使得其直徑逐漸減小。此外，第一直徑擴(kuò)大部分45設(shè)置在第一直徑減小部分41與 第二直徑減小部分42之間，第二直徑擴(kuò)大部分46設(shè)置在第二直徑減小部分42與第三直徑 減小部分43之間，且它們的直徑逐漸變小。此外，如圖7所示，沿垂直于軸向方向突出的圓形突出部分48設(shè)置在切削刃部分 33的尖端上。當(dāng)沿軸向從尖端側(cè)觀察切削刃部分33時(shí)，形成L形的各溝槽67 (參見圖7和 圖8)分別設(shè)置在切削刃單元71與72之間、切削刃單元72與73之間、切削刃單元73與74 之間以及切削刃單元74與71之間，使得各溝槽67平行于軸向。此外，如圖7所示，依次以臺(tái)階形式形成以減小與工件材料1的接觸摩擦并改進(jìn)碎 屑去除的多個(gè)缺口 61形成在第一直徑減小部分41、第一直徑擴(kuò)大部分45、第二直徑擴(kuò)大部 分46以及突出部分48上，使得多個(gè)缺口 61彼此平行。通過沿徑向向內(nèi)減小其直徑防止第 二直徑減小部分42和第三直徑減小部分43與工件材料1接觸，因此在它們上不形成缺口 61。接著，將解釋半精加工刀具30的各部分與初步精加工溝槽3的切削形狀之間的關(guān) 系。如圖6所示，在半精加工工序中，如上所述，在單個(gè)過程中進(jìn)行切削，從而對(duì)計(jì)劃溝槽形 狀10的所有部分留下特定的切削公差50。此時(shí)在粗糙切削工序(SlO)中已形成的錐形溝 槽2內(nèi)(參照?qǐng)D3和圖幻，在計(jì)劃溝槽形狀10的所有部分中，在第一窄部11、第二窄部12 以及第三窄部13內(nèi)已通過粗糙切削刀具20進(jìn)行切削，使得留下特定的切削公差50。換言 之，在半精加工工序中，無(wú)需切削已經(jīng)切削的第一窄部11、第二窄部12以及第三窄部13。因 此，可僅切削第一寬部15、第二寬部16以及T槽部分18，使得留下特定的切削公差50。在如圖9所示通過半精加工刀具30進(jìn)行切削的情況下，第一直徑減小部分41對(duì) 應(yīng)于計(jì)劃溝槽形狀10的第一窄部11，第二直徑減小部分42對(duì)應(yīng)于計(jì)劃溝槽形狀10的第二 窄部12，且第三直徑減小部分43對(duì)應(yīng)于計(jì)劃溝槽形狀10的第三窄部13。此外，第一直徑 擴(kuò)大部分45對(duì)應(yīng)于計(jì)劃溝槽形狀10的第一寬部15，第二直徑擴(kuò)大部分46對(duì)應(yīng)于計(jì)劃溝槽 形狀10的第二寬部16，且突出部分48對(duì)應(yīng)于計(jì)劃溝槽形狀10的T槽部分18。因而通過半精加工刀具30的直徑擴(kuò)大部分45切削計(jì)劃溝槽形狀10的第一寬部 15，使得留下特定的切削公差50，通過第二直徑擴(kuò)大部分46切削計(jì)劃溝槽形狀10的第二寬 部16，使得留下特定的切削公差50，并通過突出部分48切削計(jì)劃溝槽形狀10的T槽部分 18，從而留下特定的切削公差50。計(jì)劃溝槽形狀10的第一窄部11、第二窄部12以及第三 窄部13內(nèi)已經(jīng)切削成使得留下特定的切削公差50。因此，半精加工刀具30的第一直徑減小部分41、第二直徑減小部分42以及第三直 徑減小部分43不與工件材料1接觸。于是，不在第一直徑減小部分41、第二直徑減小部分 42以及第三直徑減小部分43上施加負(fù)載，這些部分在半精加工刀具30的所有部分中抗震 性相對(duì)弱。因而，可抑制在加工期間產(chǎn)生的震顫噪聲和振動(dòng)，且可不必考慮切削期間半精加 工刀具30可能斷裂。此外，由于通過抗沖擊相對(duì)強(qiáng)的第一直徑擴(kuò)大部分45、第二直徑擴(kuò)大 部分46以及突出部分48進(jìn)行切削，通過半精加工刀具30的切削進(jìn)給可以更快。因此，可 高效地進(jìn)行半精加工工序的作業(yè)。
接著，將解釋精加工工序(Si》。如圖10所示，通過形成倒置圣誕樹形的精加工刀 具40沿計(jì)劃溝槽形狀10對(duì)在半精加工工序(Sll)中已經(jīng)形成初步精加工溝槽3的工件材 料1進(jìn)行切削，從而一次性切去特定的切削公差50。這樣，樹形溝槽5的切削工序結(jié)束。如上所述，在根據(jù)本實(shí)施例的樹形溝槽5的切削工序中，在粗糙切削工序(SlO) 中，通過使用粗糙切削刀具20以及切削錐形溝槽2，在計(jì)劃溝槽形狀10的第一窄部11、第 二窄部12以及第三窄部13內(nèi)進(jìn)行切削，使得留下特定的公差50。因而，在以下在半精加 工工序(Sll)中，通過使用半精加工刀具30，可切削除了已經(jīng)切削的第一窄部11、第二窄部 12以及第三窄部13之外的部分。換言之，已經(jīng)切削的第一窄部11、第二窄部12和第三窄 部13不與形成倒置圣誕樹形的半精加工刀具30的第一直徑減小部分41、第二直徑減小部 分42以及第三直徑減小部分43的各直徑減小部分接觸，從而減小在半精加工刀具30的所 有部分中抗沖擊相對(duì)弱的第一直徑減小部分41、第二直徑減小部分42以及第三直徑減小 部分43上的應(yīng)力集中，且不在各直徑減小部分上施加負(fù)載。于是，可將毛刺減少到最少，可 增強(qiáng)抗斷裂性并可進(jìn)行穩(wěn)定的加工。此外，能夠延長(zhǎng)半精加工刀具30的刀具壽命。此外， 能夠抑制加工期間產(chǎn)生的震顫噪聲和振動(dòng)。此外，由于通過抗沖擊相對(duì)強(qiáng)的第一直徑擴(kuò)大部分45、第二直徑擴(kuò)大部分46以及 突出部分48進(jìn)行切削，通過半精加工刀具30的切削速度可以更快。因此，可高效地進(jìn)行半 精加工工序的作業(yè)，且因此可高效地進(jìn)行樹形溝槽5的切削。此外，在粗糙切削工序(SlO) 中進(jìn)行現(xiàn)有技術(shù)中在半精加工工序(參照?qǐng)D1 中進(jìn)行的第一窄部11、第二窄部12以及第 三窄部13的切削，在半精加工工序(Sll)中進(jìn)行現(xiàn)有技術(shù)中在T槽工序(參照?qǐng)D12)中進(jìn) 行的T槽部分18的切削，從而能夠?qū)⒐ば驍?shù)量從現(xiàn)有技術(shù)中的4個(gè)減少到3個(gè)。于是，可 高效地進(jìn)行樹形溝槽5的切削。接著，為了評(píng)估根據(jù)本實(shí)施例的樹形溝槽5的切削工序，在半精加工工序中在使 用半精加工刀具30(本發(fā)明的產(chǎn)品)的新型方法與使用半精加工刀具112(已知產(chǎn)品)的 已知方法之間進(jìn)行比較。在該比較測(cè)試中，分別測(cè)量在新型方法中在半精加工工序中使用 半精加工刀具30情況下的切削進(jìn)給與在已知方法中在半精加工工序中使用半精加工刀具 112情況下的切削進(jìn)給。下表1中示出每個(gè)刀具的條件(切削刃的直徑和數(shù)量)和切削條 件(切削速度、每個(gè)切削刃的進(jìn)給以及旋轉(zhuǎn)速度)。[表 1]
權(quán)利要求
1.一種切削樹形溝槽的方法，所述樹形溝槽是用于將渦輪葉片安裝在轉(zhuǎn)子外周上的溝 槽，所述樹形溝槽加工成使得所述樹形溝槽相對(duì)于所述溝槽的中心雙側(cè)對(duì)稱，且所述樹形 溝槽在溝槽寬度增加和減小的倒置圣誕樹形內(nèi)沿溝槽深度方向逐漸變窄，且所述樹形溝槽 交替地包括所述溝槽寬度變窄的窄部和所述溝槽寬度變寬的寬部，其特征在于，所述方法 包括在沿所述溝槽深度方向在橫截面內(nèi)觀察所要形成的所述樹形溝槽的計(jì)劃形狀的情況下，粗糙切削步驟，所述粗糙步驟切削其中所述溝槽寬度朝向所述溝槽深度方向變窄的錐 形形狀，同時(shí)對(duì)將變成所述窄部的部分留下特定的切削公差；半精加工步驟，所述半精加工步驟進(jìn)行切削使得對(duì)將變成所述寬部的部分留下特定的 切削公差，同時(shí)避開已經(jīng)留下所述切削公差的將變成所述窄部的所述部分；以及精加工步驟，所述精加工步驟切削對(duì)將變成所述窄部的所述部分留下的所述切削公差 和對(duì)將變成所述寬部的所述部分留下的所述切削公差。
2.如權(quán)利要求1所述的切削樹形溝槽的方法，其特征在于 所述樹形溝槽是在所述溝槽的底部?jī)?nèi)具有凸緣型T槽部分的溝槽，在所述半精加工步驟中切削將變成所述T槽部分的部分，同時(shí)留下特定的切削公差，以及在所述精加工步驟中切削對(duì)將變成所述T槽部分的所述部分留下的所述切削公差。
3.如權(quán)利要求1或2所述的切削樹形溝槽的方法，其特征在于所述窄部包括朝向所述溝槽深度方向依次形成的第一窄部、第二窄部和第三窄部，所 述第二窄部具有比所述第一窄部窄的溝槽寬度，且所述第三窄部具有比所述第二窄部窄的 溝槽寬度，所述寬部包括第一寬部、第二寬部和第三寬部，所述第一寬部形成在所述第一窄部與 所述第二窄部之間，且所述第二寬部形成在所述第二窄部與所述第三窄部之間并具有比所 述第一寬部窄的溝槽寬度，在所述粗糙切削步驟中，在沿所述溝槽深度方向在橫截面內(nèi)觀察所述計(jì)劃形狀的情況 下，進(jìn)行第一加工，在所述第一加工中，沿平行于所述溝槽深度方向進(jìn)行切削直到將變成所述 第一窄部的部分，同時(shí)對(duì)將變成所述第一窄部的所述部分留下所述特定的切削公差，以及第二加工，在所述第二加工中，在對(duì)將變成所述第二窄部的部分和將變成所述第三窄 部的部分留下所述特定的切削公差的同時(shí)，從將變成所述第一寬部的部分到將變成所述樹 形溝槽的底部的部分進(jìn)行切削，切削成連接將變成所述第二窄部的所述部分與將變成所述 第三窄部的所述部分的錐形，對(duì)所述部分中的每個(gè)留下所述切削公差， 且在所述半精加工步驟中，切削將變成所述第一寬部的所述部分和將變成所述第二寬部的部分，使得留下所述特 定的切削公差，同時(shí)避開將變成所述第一窄部的所述部分、將變成所述第二窄部的所述部 分以及將變成所述第三窄部的所述部分。
4. 一種用于如權(quán)利要求3所述切削樹形溝槽方法的所述粗糙切削步驟中的旋轉(zhuǎn)切削 刀具，其特征在于所述旋轉(zhuǎn)切削刀具包括刀具本體，所述刀具本體可繞軸線旋轉(zhuǎn)；以及切削刃部分，所述切削刃部分設(shè)置在所述刀具本體的尖端上；所述切削刃部分包括柱形部分；以及錐形部分，所述錐形部分設(shè)置在所述柱形部分的尖端上并具有直徑沿軸向朝向尖端減 小的錐形形狀，通過所述柱形部分進(jìn)行所述第一加工，以及 通過所述錐形部分進(jìn)行所述第二加工。
5. 一種用在如權(quán)利要求3所述的切削樹形溝槽的方法的所述半精加工步驟中的旋轉(zhuǎn) 切削刀具，所述刀具的直徑朝向刀具尖端側(cè)逐漸減小，使得所述直徑對(duì)應(yīng)于所述樹形溝槽 的所述溝槽寬度的變化而增加和減小，其特征在于，所述旋轉(zhuǎn)切削刀具包括第一直徑減小部分，所述第一直徑減小部分不與在所述粗糙切削步驟中加工成留下所 述切削公差的將變成所述第一窄部的部分接觸；第二直徑減小部分，所述第二直徑減小部分不與在所述粗糙切削步驟中加工成留下所 述切削公差的將變成所述第二窄部的部分接觸；第三直徑減小部分，所述第三直徑減小部分不與在所述粗糙切削步驟中加工成留下所 述切削公差的將變成所述第三窄部的部分接觸；第一直徑擴(kuò)大部分，所述第一直徑擴(kuò)大部分切削將變成所述第一寬部的所述部分，使 得留下所述特定的切削公差；以及第二直徑擴(kuò)大部分，所述第二直徑擴(kuò)大部分切削將變成所述第二寬部的所述部分，使 得留下所述特定的切削公差。
全文摘要
在樹形溝槽的切削工序中，在粗糙切削工序中，通過使用粗糙切削刀具(20)以及切削錐形溝槽(2)，在計(jì)劃溝槽形狀(10)的第一窄部(11)、第二窄部(12)以及第三窄部(13)內(nèi)進(jìn)行切削，使得留下特定的切削公差。在以下半精加工工序中，通過使用半精加工刀具，對(duì)除了已經(jīng)切削的三個(gè)窄部(11至13)之外的部分進(jìn)行切削。由于工件材料(1)不與形成倒置圣誕樹形的半精加工刀具的對(duì)應(yīng)于三個(gè)窄部(11至13)的三個(gè)直徑減小部分接觸，所以在半精加工刀具的所有部分中抗沖擊較弱的三個(gè)直徑減小部分上不施加負(fù)載，且因此可使切削進(jìn)給更快。此外，通過進(jìn)行精加工工序，可高效地切削樹形溝槽。
文檔編號(hào)B23C5/12GK102089106SQ20088013040
公開日2011年6月8日 申請(qǐng)日期2008年7月30日 優(yōu)先權(quán)日2008年7月30日
發(fā)明者伊東格 申請(qǐng)人:Osg株式會(huì)社