專利名稱：高速線材多通道s形大圍盤生產(chǎn)線及其軋制工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼鐵冶金行業(yè)金屬壓力加工高速線材生產(chǎn)線及其軋制工藝方法。
背景技術(shù)：
為提高高速線材產(chǎn)品的機械性能，現(xiàn)代高速線材生產(chǎn)工藝的發(fā)展方向是采用低溫軋制技
術(shù)。金屬在750 850'C的低溫狀態(tài)下在最后2 4道次完成變形，使金屬獲得更細更均勻的 晶粒組織，以改善金屬的組織性能。某些鋼種可以做到免退火或減少熱處理時間，以提高鋼 的拉拔性能、冷成型性能，或提高金屬的強度和韌性。高速線材生產(chǎn)線具有軋制速度高的特 點，最高軋制速度達到105 120米/秒。金屬在高速軋制過程中產(chǎn)生很高的溫升，為達到低 溫軋制的目的，現(xiàn)代高速線材生產(chǎn)線由原來的10架精軋機出成品改為所有規(guī)格的產(chǎn)品都從4 架減定徑機組出成品，即金屬在低溫狀態(tài)下在減定徑機組中完成最后4道次的變形。為將軋 件溫度降低到低溫軋制所需的溫度和保證軋件斷面溫度的均勻性，在軋制生產(chǎn)線中的預(yù)精軋 機組、精軋機組、減定徑機組之間都設(shè)有水冷箱和足夠長的均溫段，因此軋制生產(chǎn)線很長， 車間占地面積很大，同時預(yù)精軋機組、精軋機組、減定徑機組、高速飛剪等高速設(shè)備必須在 停產(chǎn)時才能檢修，影響軋機設(shè)備能力的發(fā)揮。
目前國內(nèi)外部分現(xiàn)代高速線材生產(chǎn)線采用了環(huán)形大圍盤布置，在預(yù)精軋機組和精軋機組 之間的水箱和均溫段采用環(huán)形大圍盤，使主廠房長度大幅度縮短，生產(chǎn)的靈活性增大，精軋 機組等部分高速設(shè)備可以在不停產(chǎn)的狀態(tài)下檢修，但是還存在以下不足 一是預(yù)精軋機組與 精軋機之間的環(huán)形大圍盤采用了弧形導(dǎo)槽，軋件在弧形導(dǎo)槽中易產(chǎn)生表面劃傷，對產(chǎn)品質(zhì)量 不利，同時弧形導(dǎo)槽磨損大，需要經(jīng)常更換，影響生產(chǎn)，備件消耗大；二是預(yù)精軋機組和減 定徑機組必須停產(chǎn)檢修。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在提供一種克服上述已有技術(shù)不足之處的高速線材生產(chǎn)線及其軋制工藝方法， 解決問題的技術(shù)方案是生產(chǎn)線采用多通道S形大圍盤布置，在中軋機組與吐絲機之間的工
藝路線采用多通道s形折返布置，將預(yù)精軋機組、精軋機組、減定徑機組、高速飛剪和其間 的水箱、均溫段等高速區(qū)工藝設(shè)備布置在S形大圍盤軋制路線上。軋制工藝流程分A、 B、 C三條軋制線路長度不同的通道，分別用于生產(chǎn)不同規(guī)格的高速線材產(chǎn)品，采用分鋼道岔來控 制軋制路線
(1) C通道在中軋機組與吐絲機之間形成一個大S形軋制路線，在大S形大圍盤軋制
路線上依次布置有水平活套i 、飛剪i、預(yù)精軋機組、水箱n、均溫段、水平活套m、精軋 機組、水箱in、減定徑機組、水箱iv等全部高速設(shè)備，兩個180 。的折返點采用水平活套， 用于導(dǎo)向軋件改變行走方向和調(diào)節(jié)軋機之間的張力，使軋件在兩組軋機之間做到無張力軋制。 c通道線路最長，也是所有設(shè)備在s形大圍盤上的全布置，用于生產(chǎn)小規(guī)格的高速線材產(chǎn)品。
(2) B通道甩開精軋機組，軋件在預(yù)精軋機組與減定徑機組之間設(shè)B通道，在中軋機 組與吐絲機之間形成一個小s形軋制路線，用于生產(chǎn)中等規(guī)格的高速線材產(chǎn)品。
(3) A通道甩開S形大圍盤和布置在S形大圍盤軋制路線上的全部高速設(shè)備，在中軋 機組與吐絲機之間設(shè)A通道，用于生產(chǎn)大規(guī)格的高速線材產(chǎn)品，軋件經(jīng)中軋機組軋制后直接
到吐絲機成巻后出成品。
本發(fā)明的顯著進步效果是
(1) 多通道S形大圍盤生產(chǎn)線可縮短廠房長度約160米，節(jié)約了大量的建設(shè)用地和減少
了主廠房的面積，建設(shè)投資大幅度降低。
(2) S形大圍盤軋線折返全部采用水平活套替代了彎曲導(dǎo)槽，避免了軋件在弧形導(dǎo)槽產(chǎn)
生的表面劃傷，對產(chǎn)品質(zhì)量有利。
(3) S形大圍盤折返水平活套替代了預(yù)精軋前的立活套，結(jié)構(gòu)簡單，套量容易控制，無 機械事故，保證了預(yù)精軋機組與中軋機組之間100%的無張力軋制，工藝事故少，減少了軋制 缺陷，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
(4) 采用了多通道工藝布置，不同規(guī)格的產(chǎn)品分別通過A、 B、 C通道進入吐絲機，生產(chǎn) 的靈活性很大，高速區(qū)所有的設(shè)備在生產(chǎn)不同規(guī)格時，預(yù)精軋機組、精軋機組、減定徑機組、 高速飛剪等高速設(shè)備都可以在不停產(chǎn)的情況下檢修，可大幅度的提高軋機作業(yè)率。
(5) 運行穩(wěn)定可靠，投產(chǎn)后未發(fā)生過任何因多通道S形大圍盤造成的工藝設(shè)備事故。


附圖為本發(fā)明高速線材多通道S形大圍盤生產(chǎn)線平面布置圖。
圖中l(wèi)-中軋機組，2-水箱I， 3-分鋼道岔I， 4-分鋼道岔II， 5-均溫段I， 6-水平活
套i ， 7-飛剪i ， 8-預(yù)精軋機組，9-水箱n, io-分鋼道岔m， ii-水平活套n， 12-均溫段n，
13-水平活套m， 14-飛剪II，15-精軋機組，16-水箱III， 17-均溫段EI， 18-減定徑機組， 19-水箱IV， 20-吐絲機，21-風(fēng)冷線。
4實施方案
如圖所示，本發(fā)明采用多通道工藝布置，不同規(guī)格的產(chǎn)品可分別通過A、 B、 C通道進入 吐絲機。
(1) 采用C通道生產(chǎn)小規(guī)格高速線材的軋制流程1-中軋機組——2-水箱I——3-分鋼 道岔I——5-均溫段I —一6-水平活套I——7-飛剪I——8-預(yù)精軋機組——9-水箱11 ——10-分鋼道岔ni——12-均溫段II—一13-水平活套IU——14-飛剪11——15-精軋機組 ——16-水箱111——17-均溫段III——18-減定徑機組——19-水箱W——20-吐絲機—— 21-風(fēng)冷線(出成品)。
(2) 采用B通道生產(chǎn)中等規(guī)格的高速線材的軋制流程1-中軋機組——2-水箱I—— 3-分鋼道岔I——5-均溫段I——6-水平活套I——7-飛剪I——8-預(yù)精軋機組——
9-水箱n—一io-分鋼道岔m—一11-水平活套n——17-均溫段m—一is-減定徑機組一
19-水箱IV——20-吐絲機——2卜風(fēng)冷線(出成品)。
(3) 采用A通道生產(chǎn)大規(guī)格高速線材的軋制流程1-中軋機組——2-水箱I—— 3-分鋼道岔I——4-分鋼道岔II——20-吐絲機——21-風(fēng)冷線(出成品)。
權(quán)利要求
1. 高速線材多通道S形大圍盤生產(chǎn)線，其特征是生產(chǎn)線采用多通道S形大圍盤布置，在中軋機組與吐絲機之間的工藝路線采用多通道S形折返布置，將預(yù)精軋機組、精軋機組、減定徑機組、高速飛剪和其間的水箱、均溫段等高速區(qū)工藝設(shè)備布置在S形大圍盤軋制路線上。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述高速線材多通道S形大圍盤生產(chǎn)線的軋制工藝，其特征是軋制流 程分A、 B、 C三條軋制線路長度不同的通道，采用分鋼道岔來控制軋制路線(1) C通道在中軋機組與吐絲機之間形成一個大S形軋制路線，在大S形大圍盤軋制 路線上依次布置有水平活套I 、飛剪I、預(yù)精軋機組、水箱II、均溫段、水平活套III、精軋機組、水箱III、減定徑機組、水箱IV等全部高速設(shè)備，兩個180 °的折返點采用水平活套；(2) B通道甩開精軋機組，軋件在預(yù)精軋機組與減定徑機組之間通過，在中軋機組與 吐絲機之間形成一個小S形軋制路錢；(3) A通道甩開S形大圍盤和布置在S形大圍盤軋制路線上的全部高速設(shè)備，軋件經(jīng)中軋機組軋制后直接到吐絲機成巻后出成品。
全文摘要
高速線材多通道S形大圍盤生產(chǎn)線及其軋制工藝，在中軋機組與吐絲機之間的工藝路線采用多通道S形折返布置，將預(yù)精軋機組、精軋機組、減定徑機組、高速飛剪和其間的水箱、均溫段等高速區(qū)工藝設(shè)備布置在S形大圍盤軋制路線上，分A、B、C三條軋制線路長度不同的通道，分別用于生產(chǎn)不同規(guī)格的高速線材產(chǎn)品，采用分鋼道岔來控制軋制路線。本發(fā)明可縮短主廠房長度，節(jié)約建設(shè)用地和減少主廠房的面積，降低建設(shè)投資；避免軋件表面劃傷，提高產(chǎn)品質(zhì)量；運行穩(wěn)定可靠，生產(chǎn)靈活性大，高速區(qū)所有的設(shè)備在生產(chǎn)不同規(guī)格時都可以在不停產(chǎn)的情況下檢修，提高軋機作業(yè)率。
文檔編號B21B1/16GK101507970SQ200910042910
公開日2009年8月19日 申請日期2009年3月20日 優(yōu)先權(quán)日2009年3月20日
發(fā)明者張馬林, 帆 楊 申請人:湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司