專利名稱：鋼管自動切割裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于金屬切削機床領域，尤其與一種鋼管自動切割裝置有關。
背景技術：
長管工件的切斷一般使用車床或砂輪機進行?，F(xiàn)有使用車床切割工件時，將長管 工件夾裝在車床主軸上隨主軸旋轉，切斷刀安裝在刀臺上隨拖板進給切割，每次完成切斷 后通過在工件尾端推送方式更換工件切割位置，這樣對夾頭磨損大，并且由于工件尾端會 至少有與主軸等長的一段無法自動進入切割位置，造成原材料浪費。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是要克服現(xiàn)有割管裝置存在的夾頭容易磨損、原材料浪費大的缺 陷，提供一種夾頭磨損小、原材料利用率高的鋼管自動切割裝置。為此，本發(fā)明采用以下技 術方案鋼管自動切割裝置，包括床身以及安裝在床身上的主軸箱、電機、橫向導軌、縱向 導軌，主軸箱上安裝有橫向中空主軸和液壓夾頭裝置，主軸通過皮帶、皮帶輪與電機轉軸傳 動連接由電機提供主軸旋轉動力；橫向導軌和主軸軸線平行，縱向導軌和主軸軸線垂直，縱 向導軌上設置刀具進給拖板，刀具進給拖板與進給油缸的活塞連接由進給油缸提供進給滑 移動力，橫向導軌上設置工件牽引拖板，工件牽引拖板與牽引油缸的活塞連接由牽引油缸 提供牽引滑移動力，進給油缸和牽引油缸的缸體相對于床身固定，進給油缸和牽引油缸通 過油管和電磁閥與壓力油源連接，電磁閥通過電線與電控系統(tǒng)連接，其特征是所述的工件 牽引拖板上設置有磁性牽引裝置牽引待割的工件軸向移動，該磁性牽引裝置包括固定的鐵 芯和套裝于鐵芯端部并可以旋轉的鐵質旋轉套，鐵芯上纏繞漆包線組成電磁鐵，漆包線通 過電線與所述的電控系統(tǒng)連接。本發(fā)明工作時，待割工件穿過主軸中空內(nèi)腔伸出夾頭，牽引油缸活塞牽伸推動工 件拖板帶同磁性牽引裝置向左滑移接近工件，使旋轉套接觸到工件并通過磁力緊貼住工 件，夾頭松開，牽引油缸活塞后縮牽引工件牽引拖板帶同磁性牽引裝置向右滑移設定距離， 夾頭將工件夾緊；進給油缸活塞前伸推動刀具進給拖板帶同刀具進給切割，切割完成后進 給油缸活塞后退帶同刀具退刀；漆包線斷電，使鐵芯不再具有磁性，旋轉套也不再具有磁 性，切割完成的成品從旋轉套上滑落被回收，完成一次切割過程。牽引油缸活塞再次前伸開 始第二次切割過程，如此直至將待割工件最后一段牽引脫離夾頭，完成整段待割工件的切 割。作為對上述技術方案的進一步完善和補充，本發(fā)明還包括以下附加技術特征所述的鐵芯與旋轉套之間設置軸承支撐旋轉套旋轉。所述的工件牽引拖板滑移方向上設置有兩個感應器組成一組工件牽引拖板行程 感應開關，兩個感應器的間距根據(jù)需切割的工件成品的厚度確定。所述的刀具進給拖板進給滑移方向上并排設置有三個感應器，靠近進給油缸的兩個感應器間距大于靠近主軸的兩個感應器間距，用于實現(xiàn)先快速進給再工作速度進給切 割。使用本發(fā)明可以達到以下有益效果通過磁性牽引裝置牽引待割工件可以最大限 度縮短留尾段，提高工件利用率，降低原材料浪費，從而節(jié)約成本；由于磁性牽引裝置設置 有旋轉套，保證能在工件旋轉狀態(tài)下被牽引滑移，減小了對夾頭的磨損。


圖1是本發(fā)明主視方向的結構示意圖。圖2是本發(fā)明俯視方向的結構示意圖。圖3是本發(fā)明中磁性牽引裝置的左視圖。圖4是圖3的A-A向半剖視圖。
具體實施例方式下面結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
進行詳細描述。如圖1、圖2所示，本發(fā)明包括床身9以及安裝在床身9上的主軸箱2、電機10、橫 向導軌7、縱向導軌13，主軸箱2上安裝有橫向中空主軸1和液壓夾頭裝置3，主軸1通過皮 帶、皮帶輪與電機10的轉軸傳動連接由電機提供主軸旋轉動力；橫向導軌7和主軸1軸線 平行，縱向導軌13和主軸1軸線垂直，縱向導軌13上設置刀具進給拖板12，刀具進給拖板 12與進給油缸11的活塞連接由進給油缸提供進給滑移動力，橫向導軌7上設置工件牽引拖 板8，工件牽引拖板8與牽引油缸6的活塞連接由牽引油缸提供牽引滑移動力，進給油缸11 和牽引油缸6的缸體相對于床身9固定，進給油缸11和牽引油缸6通過油管和電磁閥與壓 力油源連接，電磁閥通過電線與電控系統(tǒng)5連接，工件牽引拖板8上設置有磁性牽引裝置4 牽引待割的工件軸向移動，如圖3和圖4所示，磁性牽引裝置4包括固定的鐵芯17和套裝 于鐵芯17端部的鐵質旋轉套14，鐵芯17上纏繞漆包線16組成電磁鐵，鐵芯17與旋轉套 14之間設置軸承15支撐旋轉套旋轉，漆包線16通過電線與電控系統(tǒng)5連接。工件牽引拖板8的滑移方向上設置有兩個感應器組成一組工件牽引拖板行程感 應開關，兩個感應器的間距根據(jù)需切割的工件成品的厚度確定；刀具進給拖板12進給滑移 方向上并排設置有三個感應器，靠近進給氣缸的兩個感應器間距大于靠近主軸的兩個感應 器間距，用于實現(xiàn)先快速進給再工作速度進給切割。液壓夾頭裝置包括安裝在主軸頭部的夾頭和提供夾緊動力的夾緊油缸，夾緊油缸 活塞通過連桿與夾頭連接。本發(fā)明工作時，待割工件穿過主軸中空內(nèi)腔伸出夾頭，牽引油缸活塞牽伸推動工 件拖板帶同磁性牽引裝置向左滑移接近工件，使旋轉套接觸到工件并通過磁力緊貼住工 件；夾頭松開，牽引油缸活塞后縮牽引工件牽引拖板帶同磁性牽引裝置向右滑移，由工件牽 引拖板行程感應開關感應工件牽引拖板的滑移距離，電控系統(tǒng)根據(jù)設定的距離控制電磁閥 動作，從而控制牽引油缸的動作，使工件牽引拖板滑移設定的距離，夾頭將工件夾緊；進給 油缸活塞前伸推動刀具進給拖板帶同刀具進給，由設置在進給拖板滑移方向上的三個感應 器感應進給拖板的位置，電控系統(tǒng)根據(jù)感應器的感應信號控制進給油缸動作實現(xiàn)先快速進 給后工作速度進給，切割完成后進給油缸活塞后退帶同刀具退刀；漆包線斷電，使鐵芯不再具有磁性，旋轉套也不再具有磁性，切割完成的成品從旋轉套上滑落被回收，完成一次切割 過程。牽引油缸活塞再次前伸開始第二次切割過程，如此直至將待割工件最后一段牽引脫 離夾頭，完成整段待割工件的切割。
權利要求
鋼管自動切割裝置，包括床身(9)以及安裝在床身(9)上的主軸箱(2)、電機(10)、橫向導軌(7)、縱向導軌(13)，主軸箱(2)上安裝有橫向中空主軸(1)和液壓夾頭裝置(3)，主軸(1)通過皮帶、皮帶輪與電機(10)的轉軸傳動連接；橫向導軌(7)和主軸(1)軸線平行，縱向導軌(13)和主軸(1)軸線垂直，縱向導軌(13)上設置刀具進給拖板(12)，刀具進給拖板(12)與進給油缸(11)的活塞連接，橫向導軌(7)上設置工件牽引拖板(8)，工件牽引拖板(8)與牽引油缸(6)的活塞連接，進給油缸(11)和牽引油缸(6)的缸體相對于床身(9)固定，進給油缸(11)和牽引油缸(6)通過油管和電磁閥與壓力油源連接，電磁閥通過電線與電控系統(tǒng)(5)連接，其特征在于所述的工件牽引拖板(8)上設置有磁性牽引裝置(4)，該磁性牽引裝置(4)包括固定的鐵芯(17)和套裝于鐵芯(17)端部并可以旋轉的鐵質旋轉套(14)，鐵芯(17)上纏繞漆包線(16)組成電磁鐵，漆包線(16)通過電線與所述的電控系統(tǒng)(5)連接。
2.根據(jù)權利要求1所述的鋼管自動切割裝置，其特征在于所述的鐵芯(17)與旋轉套 (14)之間設置軸承(15)。
3.根據(jù)權利要求2所述的鋼管自動切割裝置，其特征在于所述的工件牽引拖板(8) 滑移方向上設置有兩個感應器組成一組工件牽引拖板行程感應開關。
4.根據(jù)權利要求2所述的鋼管自動切割裝置，其特征在于所述的刀具進給拖板(12) 進給滑移方向上并排設置有三個感應器，靠近進給氣缸的兩個感應器間距大于靠近主軸的 兩個感應器間距。
全文摘要
鋼管自動切割裝置，屬于金屬切削機床領域?，F(xiàn)有割管裝置存在夾頭容易磨損、原材料浪費大的缺陷。本發(fā)明包括床身以及安裝在床身上的主軸箱、電機、橫向導軌、縱向導軌，主軸箱上安裝有中空主軸和液壓夾頭裝置，主軸通過皮帶、皮帶輪與電機轉軸傳動連接；縱向導軌上設置刀具進給拖板，刀具進給拖板與進給油缸活塞連接，橫向導軌上設置工件牽引拖板，工件牽引拖板與牽引油缸活塞連接，進給油缸和牽引油缸缸體相對于床身固定并通過油管和電磁閥與壓力油源連接，電磁閥通過電線與電控系統(tǒng)連接，工件牽引拖板上設置有磁性牽引裝置，通過磁性牽引裝置牽引處于旋轉狀態(tài)的待割工件橫向移動，縮短留尾段，降低原材料浪費，減小對夾頭的磨損。
文檔編號B23D33/02GK101879626SQ20091009831
公開日2010年11月10日 申請日期2009年5月7日 優(yōu)先權日2009年5月7日
發(fā)明者周國芳 申請人:周國芳