專(zhuān)利名稱(chēng)：軋輥、用于軋制鋼軌的設(shè)備和鋼軌軋制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及軋輥、用于矯直鋼軌的設(shè)備和鋼軌軋制方法。
背景技術(shù)：
鋼軌軋制過(guò)程包括對(duì)加熱的鋼軌依次進(jìn)行開(kāi)坯軋制、中間軋制和精軋以及在鋼軌 冷卻后進(jìn)行矯直。矯直后可以通過(guò)無(wú)損探傷等方式檢測(cè)鋼軌的殘余應(yīng)力。國(guó)內(nèi)外研究表明， 鋼軌殘余應(yīng)力的大小和分布將嚴(yán)重影響鋼軌的使用性能。鋼軌殘余應(yīng)力越小，對(duì)鋼軌使用 安全越有利。由于鋼軌殘余應(yīng)力是在鋼軌軋制過(guò)程中形成的，因此，現(xiàn)有技術(shù)中為了控制或 降低鋼軌殘余應(yīng)力通常采用方法是降低鋼軌矯前彎曲度和矯直壓下量。降低鋼軌矯前彎曲 度的目的是為鋼軌矯直時(shí)降低矯直壓下量提供前提條件，也就是在滿(mǎn)足鋼軌矯直后平直度 要求的同時(shí)，盡量降低矯直壓下量，從而降低因矯直過(guò)程帶來(lái)鋼軌殘余應(yīng)力增加過(guò)大的影 響。由于降低了矯直壓下量，這會(huì)影響鋼軌的矯直效果，影響鋼軌的成型性。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種軋輥、一種用于軋制鋼軌的設(shè)備和一種能夠保證矯直效 果并降低鋼軌殘余應(yīng)力的鋼軌軋制方法。本發(fā)明的軋輥為回轉(zhuǎn)體，該回轉(zhuǎn)體的縱截面的兩側(cè)的至少一部分為對(duì)稱(chēng)的凹進(jìn)的 弧形，該凹進(jìn)的弧形的中點(diǎn)與所述縱截面的兩側(cè)的中點(diǎn)一致。本發(fā)明的用于軋制鋼軌的設(shè)備包括一對(duì)水平輥和一對(duì)立輥，所述一對(duì)水平輥分別 用于成型鋼軌兩側(cè)的軌腰，所述一對(duì)立輥分別用于成型鋼軌的軌頭和軌底，其中，用于成型 所述鋼軌的軌底的立輥為本發(fā)明的軋輥。本發(fā)明的鋼軌軋制方法包括該方法包括對(duì)鋼軌進(jìn)行中間軋制，其中，使用本發(fā)明 的用于軋制鋼軌的設(shè)備對(duì)鋼軌進(jìn)行中間軋制，使得鋼軌的軌底具有朝外凸出的部分。本發(fā)明的發(fā)明人經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，鋼軌的殘余應(yīng)力主要集中在鋼軌的軌底，特別是鋼 軌冷卻和矯直時(shí)對(duì)軌底的中部會(huì)產(chǎn)生拉應(yīng)力，從而導(dǎo)致軌底的中部出現(xiàn)殘余應(yīng)力集中。本 發(fā)明的鋼軌軋制方法通過(guò)鋼軌的熱軋中間軋制使得軌底具有朝外凸出的部分，由于軌底具 有朝外凸出的部分且軌底中部的凸起程度最大，精軋時(shí)軌底中部的變形大于軌底的其它部 分。這種變形方式導(dǎo)致軌底兩端限制軌底中部的變形，從而使軌底的中部產(chǎn)生壓應(yīng)力并使 軌底的兩端產(chǎn)生拉應(yīng)力。也就是精軋?jiān)谲壍仔纬芍胁繅簯?yīng)力且兩端拉應(yīng)力的應(yīng)力分布狀態(tài) 并使該應(yīng)力狀態(tài)保留下來(lái)。雖然在鋼軌冷卻過(guò)程中，會(huì)在軌底的中部產(chǎn)生拉應(yīng)力，但這種拉 應(yīng)力可以通過(guò)精軋后保留在軌底的中部的壓應(yīng)力部分抵消或完全抵消。因此，在冷卻后，可 以降低軌底的中部的殘余應(yīng)力，甚至可以使軌底的中部仍存在壓應(yīng)力。因此，在最終矯直 后，軌底的殘余應(yīng)力顯著降低。


圖1是顯示本發(fā)明的軋輥的縱截面形狀的示意圖2是中間軋制后鋼軌的橫截面視圖；圖3是矯直后鋼軌的橫截面視圖；圖4是矯直過(guò)程的示意圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明的軋輥為回轉(zhuǎn)體，該回轉(zhuǎn)體的縱截面的兩側(cè)的至少一部分為對(duì)稱(chēng)的凹進(jìn)的 弧形，該凹進(jìn)的弧形的中點(diǎn)與所述縱截面的兩側(cè)的中點(diǎn)一致。優(yōu)選地，所述縱截面的兩側(cè)整體上為對(duì)稱(chēng)的凹進(jìn)的弧形。所述凹進(jìn)的弧形可以是圓或橢圓的一部分。優(yōu)選地，如圖1所示，所述弧形為圓弧 形A^A。也就是所述軋輥的輥面包括凹球面的一部分。更優(yōu)選地，圓弧形A ^A的弦高可 以為2. 7mm-3. 9mm,弦長(zhǎng)可以為200mm-300mm ；可選擇地，可以使圓弧形A彳A的曲率半徑為 20m-45m，從而使所述軋輥具有適當(dāng)彎曲程度的凹球面。本發(fā)明的用于軋制鋼軌的設(shè)備包括一對(duì)水平輥和一對(duì)立輥，所述一對(duì)水平輥分別 用于成型鋼軌兩側(cè)的軌腰，所述一對(duì)立輥分別用于成型鋼軌的軌頭和軌底，其中，用于成型 所述鋼軌的軌底的立輥為本發(fā)明的軋輥。下文中將用于成型所述鋼軌的軌底的立輥簡(jiǎn)稱(chēng)為 軌底立輥?？梢酝ㄟ^(guò)對(duì)現(xiàn)有的萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)進(jìn)行改進(jìn)來(lái)得到本發(fā)明的用于軋制鋼軌的 設(shè)備，即用本發(fā)明的軋輥?zhàn)鳛槿f(wàn)能可逆孔型軋機(jī)的軌底立輥。與鋼軌的軌頭和腰部接觸的 輥可以使用萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)原有的輥，從而與軌底立輥形成UR孔型(萬(wàn)能中間軋制孔 型)。中間軋制前，通過(guò)調(diào)整所述一對(duì)立輥和一對(duì)水平輥的位置以得到所需的UR孔型。中 間軋制時(shí)，所述一對(duì)立輥和一對(duì)水平輥繞各自的軸線(xiàn)轉(zhuǎn)動(dòng)并分別與鋼軌的軌頭、軌底和兩 個(gè)軌腰接觸以進(jìn)行軋制。鋼軌經(jīng)中間軋制后形成與UR孔型的形狀一致的橫截面形狀(如 圖2所示)。優(yōu)選地，如圖1所示，軌底立輥的縱截面的兩側(cè)整體上形成為圓弧形以下 稱(chēng)為軌底立輥的圓弧形η圓弧形A^A的弦高用m表示，弦長(zhǎng)為立輥的高度h。本發(fā)明的鋼軌軋制方法包括對(duì)鋼軌進(jìn)行中間軋制，其中，使用本發(fā)明的用于軋制 鋼軌的設(shè)備對(duì)鋼軌進(jìn)行中間軋制，使得鋼軌的軌底具有朝外凸出的部分。將鋼軌加熱后，依 次對(duì)所述鋼軌進(jìn)行開(kāi)坯軋制、中間軋制、精軋和矯直，其中，使用本發(fā)明的用于軋制鋼軌的 設(shè)備對(duì)所述開(kāi)坯軋制后的鋼軌進(jìn)行可逆中間軋制，使得鋼軌的軌底具有朝外凸出的部分， 然后通過(guò)精軋和矯直使得軌底平直。最終鋼軌的橫截面形狀如圖3所示。由于使用了本發(fā)明的用于軋制鋼軌的設(shè)備進(jìn)行中間軋制，鋼軌經(jīng)過(guò)中間軋制后， 鋼軌的橫截面如圖2所示，鋼軌的軌底形成圓弧形B彳B(以下稱(chēng)為軌底的圓弧形B^B) 且軌底的圓弧形B^B至少為軌底立輥的圓弧形A彳A的一部分。其中，鋼軌的軌底的高 度差的最大值為軌底的圓弧形B^B的弦高。另外，由于鋼軌的軌底的寬度w小于軌底立輥的高度h(即軌底立輥的圓弧形 A-A的弦長(zhǎng))，所以軋制時(shí)軌底并不是與軌底立輥的整個(gè)表面接觸。因此，軌底并不形成 與軌底立輥的輥面完全對(duì)應(yīng)的形狀，而是與輥面的中部對(duì)應(yīng)的形狀。也就是說(shuō)，所述軌底立 輥的輥面具有與軌底接觸的部分和不與軌底接觸的部分，其中，將所述軌底立輥的與軌底 接觸的部分定義為完全接觸部分，該完全接觸部分的寬度與軌底的寬度一致。也就是說(shuō)，如圖1所示，所述完全接觸部分形成的圓弧形C^c是軌底的圓弧形A^A的一部分并與中 間軋制后軌底的圓弧形B彳B相同。鋼軌的軌底的寬度近似等于中間軋制后軌底的圓弧形 B^B的弦長(zhǎng)W。因此，圓弧形B^B和圓弧形C^C的弦長(zhǎng)均可以用w表示，弦高均用mQ表不。另外，由圖1和數(shù)學(xué)常識(shí)可知，軌底立輥的圓弧形A彳A的弦高m的大小取決于弦 長(zhǎng)(即軌底立輥的高度h)和輥面的彎曲程度。因此，可以根據(jù)軌底的寬度w和所需的變 形量(即弦高Hltl)選擇高度和輥面彎曲程度適當(dāng)?shù)能壍琢⑤?。由于鋼軌的軌底寬度通常?110mm-155mm，優(yōu)選地，為了對(duì)軌底施加適當(dāng)?shù)淖冃我愿玫貙?shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，可以使軌 底立輥的圓弧形A彳A的弦高m為2. 7mm-3. 9mm,弦長(zhǎng)h為200mm-300mm，從而使精軋后的 軌底的圓弧形B 一 B的弦高mQ為0. 5謹(jǐn)-1. 0謹(jǐn)，弦長(zhǎng)w為110mm-155mm。本發(fā)明的鋼軌軋制方法還包括在對(duì)所述鋼軌進(jìn)行中間軋制前，將所述鋼軌加熱 并對(duì)所述鋼軌進(jìn)行開(kāi)坯軋制，以及在對(duì)所述鋼軌進(jìn)行中間軋制后，對(duì)所述鋼軌進(jìn)行精軋和 矯直并使得軌底平直。其中，開(kāi)坯軋制可以使用開(kāi)坯軋制機(jī)架進(jìn)行軋制，鋼軌的精軋可以采用萬(wàn)能孔型 精軋，也就是使用萬(wàn)能孔型精軋機(jī)進(jìn)行軋制。所述萬(wàn)能孔型精軋機(jī)通過(guò)由一對(duì)水平輥和一 對(duì)立輥形成的UF孔型(萬(wàn)能精軋孔型)進(jìn)行精軋。開(kāi)坯軋制、萬(wàn)能孔型中間軋制和萬(wàn)能孔 型精軋是本領(lǐng)域公知的軋制方法，開(kāi)坯軋制機(jī)架、萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)和萬(wàn)能孔型精軋機(jī)的 操作和使用方法也是本領(lǐng)域公知的，在此不做詳細(xì)說(shuō)明。通常，矯直采用輥式矯直，即通過(guò)與鋼軌的軌頭和軌底接觸的多個(gè)矯直輥進(jìn)行，例 如，可以通過(guò)圖4所示的上下兩排輥組進(jìn)行矯直，其中，1#輥、3#輥、5#輥、7#輥和9#輥與 鋼軌的軌底接觸且沿垂直方向位置固定，姊輥、4#輥、6#輥和8#輥與鋼軌的軌頭接觸并可 以沿垂直方向調(diào)節(jié)位置以調(diào)整壓下量。根據(jù)不同規(guī)格的鋼軌可以設(shè)定相應(yīng)的開(kāi)坯軋制和中間軋制的軋制道次，精軋和矯 直通常為一道次。下面具體說(shuō)明本發(fā)明的鋼軌軋制方法。首先，將鋼軌加熱到所需的溫度，所述鋼軌的加熱溫度為1210°C -1250°C ；所述開(kāi) 坯軋制的軋制溫度為1150°C -1180°C，截面收縮率為78. 5% -81. 2%，軋制10道次；所述中 間軋制的軋制溫度為1020°C -1060°C，所述中間軋制的截面收縮率為61. 4% -64. 7%，軋制 4道次；所述精軋的軋制溫度為890°C _950°C，截面縮率為4. 7% -7. 5%，精軋使得軌底朝 外凸出并形成圖2所示的形狀；所述矯直的壓下量為29. 5-40mm。精軋后使鋼軌冷卻1. 5-3 個(gè)小時(shí)，然后進(jìn)行矯直。矯直時(shí)鋼軌的放置狀態(tài)為軌頭朝上軌底朝下。矯直時(shí)，矯直的總壓 下量為29. 5-40mm，例如可以使2#輥、4#輥、6#輥和8#輥的壓下量分別為14. 0-17. 0mm、 11. 0-14. 0mm、4. 0-7. 0mm、0. 5-2. 0mm，從而得到各種規(guī)格的鋼軌。下面通過(guò)實(shí)施例說(shuō)明本發(fā)明的鋼軌軋制方法的優(yōu)點(diǎn)。實(shí)施例1對(duì)萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)進(jìn)行改進(jìn)以得到本發(fā)明的用于軋制鋼軌的設(shè)備，該改進(jìn)為用 本發(fā)明的軋輥?zhàn)鳛榈聡?guó)西馬克公司制造的用于軋制鋼軌底寬度小于250mm以下的各種類(lèi) 型鋼軌的萬(wàn)能軋機(jī)機(jī)組的萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)的軌底立輥。使用U75V材料軋制75kg/m鋼軌；首先將鋼軌坯料加熱至1210°C以進(jìn)行開(kāi)坯軋 制，開(kāi)坯軋制的截面收縮率為78. 5% ；使用上述改進(jìn)的萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)在1060°C進(jìn)行中間軋制，中間軋制的截面收縮率為61. 7% ；使用萬(wàn)能孔型精軋機(jī)在950°C進(jìn)行精軋，精軋的 截面收縮率為4. 7%;鋼軌冷卻3小時(shí)后，鋼軌溫度低于60°C，使用輥式矯直機(jī)進(jìn)行矯直，矯 直壓下量為40mm，其中，姊輥、4#輥、6#輥和8#輥的壓下量分別為17mm、14mm、7mm、2mm，最 終得到規(guī)格為75kg/m的鋼軌；矯直后采用貼電阻應(yīng)變片測(cè)試應(yīng)變的方法測(cè)得鋼軌的殘余 應(yīng)力，結(jié)果如表1所示。其中，萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)的軌底立輥的高度為^Omm,軌底立輥的圓 弧形A彳A的弦高m為3. 49mm,完全接觸部分形成的圓弧形C^C的弦高Hi0為1. 0mm。實(shí)施例2按照實(shí)施例1的方式軋制68kg/m鋼軌，不同之處在于將鋼軌坯料加熱至1220°C 以進(jìn)行開(kāi)坯軋制，開(kāi)坯軋制的截面收縮率為79. 3% ；使用改進(jìn)的萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)在 1060°C進(jìn)行中間軋制，中間軋制的截面收縮率為62. 5%;使用萬(wàn)能孔型精軋機(jī)在940°C進(jìn)行 精軋，精軋的截面收縮率為5. ；鋼軌冷卻2. 5個(gè)小時(shí)后，使用輥式矯直機(jī)進(jìn)行矯直，矯直 壓下量為37. 5_，其中，邶輥、4#輥、6#輥和8#輥的壓下量分別為16mm、14mm、6mm、l. 5mm, 以得到規(guī)格為68kg/m的鋼軌。其中，萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)的軌底立輥的圓弧形A彳A的弦高 m為3. 09mm,完全接觸部分形成的圓弧形C^C的弦高Hitl為0. 9mm。實(shí)施例3按照實(shí)施例1的方式軋制60kg/m鋼軌，不同之處在于將鋼軌坯料加熱至1230°C 以進(jìn)行開(kāi)坯軋制，開(kāi)坯軋制的截面收縮率為80. 6% ；使用改進(jìn)的萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)在 1050°C進(jìn)行中間軋制，中間軋制的截面收縮率為62. 4%;使用萬(wàn)能孔型精軋機(jī)在920°C進(jìn)行 精軋，精軋的截面收縮率為5. 5%,；鋼軌冷卻2. 5個(gè)小時(shí)后，使用輥式矯直機(jī)進(jìn)行矯直，矯 直壓下量為35mm，其中，2#輥、4#輥、6#輥和8#輥的壓下量分別為15mm、13mm、6mm、1mm，以 得到規(guī)格為60kg/m的鋼軌。其中，萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)的軌底立輥的圓弧形A彳A的弦高m 為2. 79mm,完全接觸部分形成的圓弧形C^C的弦高Hitl為0. 8mm。實(shí)施例4按照實(shí)施例1的方式軋制50kg/m鋼軌，不同之處在于將鋼軌坯料加熱至1240°C 以進(jìn)行開(kāi)坯軋制，開(kāi)坯軋制的截面收縮率為80. 8% ；使用改進(jìn)的萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)在 1040°C進(jìn)行中間軋制，中間軋制的截面收縮率為63.9% ；使用萬(wàn)能孔型精軋機(jī)在910°C進(jìn) 行精軋，精軋的截面收縮率為6. 7% ；鋼軌冷卻2個(gè)小時(shí)后，使用輥式矯直機(jī)進(jìn)行矯直，矯直 壓下量為33mm，其中，2#輥、4#輥、6#輥和8#輥的壓下量分別為15mm、12mm、5mm、1mm，以得 到規(guī)格為50kg/m的鋼軌。其中，萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)的軌底立輥的圓弧形A ^A的弦高m為 3. 15mm,完全接觸部分形成的圓弧形C 一 C的弦高mQ為0. 7mm。實(shí)施例5按照實(shí)施例1的方式軋制43kg/m鋼軌，不同之處在于將鋼軌坯料加熱至1250°C 以進(jìn)行開(kāi)坯軋制，開(kāi)坯軋制的截面收縮率為81. 2% ；使用改進(jìn)的萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)在 1020°C進(jìn)行中間軋制，中間軋制的截面收縮率為64. 7%;使用萬(wàn)能孔型精軋機(jī)在890°C進(jìn)行 精軋，精軋的截面收縮率為7. 5% ；鋼軌冷卻1. 5個(gè)小時(shí)后，使用輥式矯直機(jī)進(jìn)行矯直，矯直 壓下量為29. 5mm，其中，邶輥、4#輥、6#輥和8#輥的壓下量分別為14謹(jǐn)、11謹(jǐn)、4謹(jǐn)、0. 5謹(jǐn)， 以得到規(guī)格為43kg/m的鋼軌。萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)的軌底立輥的圓弧形A^A的弦高m為 3. 02mm,完全接觸部分形成的圓弧形C^C的弦高Hitl為0. 5mm。對(duì)比例1
按照實(shí)施例1的方式軋制鋼軌，不同之處在于中間軋制時(shí)使用使用輥面的縱截 面兩側(cè)無(wú)凹進(jìn)的弧形的、輥面平直的軌底立輥進(jìn)行中間軋制。實(shí)施例1-5和對(duì)比例1中的萬(wàn)能可逆孔型軋機(jī)的軌底立輥的高度h、軌底立輥的圓 弧形A彳A的弦高m、中間軋制后軌底的弧形B^B的弦高Hi0 (完全接觸部分形成的圓弧形 C-C的弦高)、軌底的寬度w以及矯直前后測(cè)得的軌底的中部的殘余應(yīng)力如表1所示。其 中殘余應(yīng)力的正負(fù)值分別表示拉應(yīng)力和壓應(yīng)力，序號(hào)1-5為實(shí)施例1-5，序號(hào)6為對(duì)比例1。
權(quán)利要求
1.一種軋輥，其特征在于，所述軋輥為回轉(zhuǎn)體，該回轉(zhuǎn)體的縱截面的兩側(cè)的至少一部分 為對(duì)稱(chēng)的凹進(jìn)的弧形，該凹進(jìn)的弧形的中點(diǎn)與所述縱截面的兩側(cè)的中點(diǎn)一致。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋輥，其中，所述縱截面的兩側(cè)整體上為對(duì)稱(chēng)的凹進(jìn)的弧形。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋輥，其中，所述凹進(jìn)的弧形為圓弧形。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的軋輥，其中，所述圓弧形的弦高為2.7mm-3.9mm，弦長(zhǎng)為 200mm-300mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的軋輥，其中，所述圓弧形的曲率半徑為20m-45m。
6.一種用于軋制鋼軌的設(shè)備，該設(shè)備包括一對(duì)水平輥和一對(duì)立輥，所述一對(duì)水平輥分 別用于成型鋼軌兩側(cè)的軌腰，所述一對(duì)立輥分別用于成型鋼軌的軌頭和軌底，其特征在于， 用于成型所述鋼軌的軌底的立輥為權(quán)利要求1-5中任意一項(xiàng)所述的軋輥。
7.一種鋼軌軋制方法，該方法包括對(duì)鋼軌進(jìn)行中間軋制，其中，使用權(quán)利要求5所述的 用于軋制鋼軌的設(shè)備對(duì)鋼軌進(jìn)行中間軋制，使得鋼軌的軌底具有朝外凸出的部分。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鋼軌軋制方法，其中，所述精軋的軋制溫度為890°C-950 截面收縮率為4. 7% -7. 5%。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的鋼軌軋制方法，其中，所述朝外凸出的部分的橫截面為圓 弧形，所述圓弧形的弦高為0. 5mm-1. 0mm，弦長(zhǎng)為110mm-155mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的鋼軌軋制方法，其中，所述方法還包括在對(duì)所述鋼軌進(jìn) 行中間軋制前，將所述鋼軌加熱并對(duì)所述鋼軌進(jìn)行開(kāi)坯軋制，以及在對(duì)所述鋼軌進(jìn)行中間 軋制后，對(duì)所述鋼軌進(jìn)行精軋和矯直并使得軌底平直。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的鋼軌軋制方法，其中，所述精軋為萬(wàn)能孔型精軋。
12.根據(jù)權(quán)利要求10中任意一項(xiàng)所述的鋼軌軋制方法，其中，所述鋼軌的加熱 溫度為1210°C -1250 °C ；所述開(kāi)坯軋制的軋制溫度為1150°C _1180°C，截面收縮率為 78.5% -81.2% ；所述中間軋制的溫度為1020°C -1060°C，所述中間軋制的截面收縮率為 61. 4% -64. 7% ；所述矯直的壓下量為29. 5mm-40mm。
全文摘要
本發(fā)明提供一種軋輥，所述軋輥為回轉(zhuǎn)體，該回轉(zhuǎn)體的縱截面的兩側(cè)的至少一部分為對(duì)稱(chēng)的凹進(jìn)的弧形，該凹進(jìn)的弧形的中點(diǎn)與所述縱截面的兩側(cè)的中點(diǎn)一致。本發(fā)明還提供一種用于軋制鋼軌的設(shè)備，該設(shè)備一對(duì)水平輥和一對(duì)立輥，所述一對(duì)水平輥分別用于成型鋼軌兩側(cè)的軌腰，所述一對(duì)立輥分別用于成型鋼軌的軌頭和軌底，其中，用于成型所述鋼軌的軌底的立輥為本發(fā)明的軋輥。本發(fā)明還提供一種鋼軌軋制方法包括該方法包括對(duì)鋼軌進(jìn)行中間軋制，其中，使用本發(fā)明的用于軋制鋼軌的設(shè)備對(duì)鋼軌進(jìn)行中間軋制，使得鋼軌的軌底具有朝外凸出的部分。從而在精軋和矯直后可以有效地降低軋制后鋼軌的殘余應(yīng)力。
文檔編號(hào)B21B1/085GK102049415SQ20091021235
公開(kāi)日2011年5月11日 申請(qǐng)日期2009年11月6日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月6日
發(fā)明者李敘生, 王代文, 鄧勇, 郭華, 陶功明 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司, 攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司, 攀鋼集團(tuán)鋼鐵釩鈦股份有限公司