專利名稱：：一種大型鈦合金深筒件鐓擠精密模鍛成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于金屬材料熱加工成型領(lǐng)域，涉及一種鈦合金深筒件成型方法，尤其是一種大型鈦合金深筒件鐓擠精密模鍛成型方法。
背景技術(shù)：
：所謂大型鈦合金深筒件是指內(nèi)徑(d)大于160mm、外徑(D)大于200mm、高度(H)大于200mm、且H/D>1、h(hl+h2)/d>1的筒型回轉(zhuǎn)體構(gòu)件，主要產(chǎn)品形狀見圖1_1至圖1-4。大型鈦合金深筒件在航空、航天、航海、化工等領(lǐng)域有著廣泛的應(yīng)用，但是由于鈦合金屬于稀有難加工金屬材料，所以大型鈦合金深筒件的成型問(wèn)題是目前很多生產(chǎn)廠家所面臨的一大技術(shù)難題。目前主要有三種方法生產(chǎn)此類產(chǎn)品第一種方法是采用大規(guī)格棒料直接機(jī)械加工而成，這種方法生產(chǎn)大型鈦合金深筒件存在材料利用率低、生產(chǎn)成本高等缺點(diǎn)，且由于產(chǎn)品流線在機(jī)械加工過(guò)程中被切斷導(dǎo)致產(chǎn)品性能低。第二種方法是采用鑄造技術(shù)生產(chǎn)，這種方法生產(chǎn)的大型鈦合金深筒件由于自身鑄造缺陷多及力學(xué)性能過(guò)低等原因，只能用于一些使用要求相對(duì)較低的場(chǎng)合，無(wú)法滿足航空、航天等高端工業(yè)部門的需求。第三種方法就是擠壓機(jī)反擠壓成型技術(shù)生產(chǎn)，這種方法生產(chǎn)的大型鈦合金深筒件具有力學(xué)性能優(yōu)異、流線分布較合理等優(yōu)點(diǎn)，能夠滿足航空、航天等高端需求。近年來(lái)，我國(guó)航空部門使用的大量性能要求相對(duì)較高的鈦合金深筒件主要采用該方法進(jìn)行成型。試驗(yàn)結(jié)果表明，雖然該成型工藝方法生產(chǎn)的產(chǎn)品能夠滿足我國(guó)航空產(chǎn)品使用要求，但擠壓機(jī)反擠壓成型工藝方法生產(chǎn)大型鈦合金深筒件，也存在一些無(wú)法解決的技術(shù)難點(diǎn)①、擠壓機(jī)反擠壓成型技術(shù)屬于一火次、一次性成型方式，擠壓變形完成后，經(jīng)常出現(xiàn)產(chǎn)品規(guī)格尺寸不合格，無(wú)法翻修等原因，直接導(dǎo)致產(chǎn)品報(bào)廢，產(chǎn)品合格率低。②、擠壓機(jī)反擠壓成型技術(shù)由于是靜壓成型，下模腔與上沖頭在整個(gè)成型過(guò)程中一直與熱坯料接觸，導(dǎo)致坯料表面溫度急劇降低加上鈦合金黏模等特性，從而在變形過(guò)程中殼體內(nèi)外表面形成裂紋，如果潤(rùn)滑條件不好，裂紋過(guò)深超過(guò)該處機(jī)加余量將導(dǎo)致產(chǎn)品報(bào)廢。③、擠壓機(jī)反擠壓成型技術(shù)在擠壓過(guò)程中由于坯料與模具一直接觸，所以坯料容易抱死上沖頭，脫模困難，生產(chǎn)效率低，甚至因此造成坯料報(bào)廢或沖頭報(bào)廢。、大部分大型鈦合金深筒件并非簡(jiǎn)單的桶體狀，而是上邊帶有翻沿或下部呈凹狀，見圖l-2、l-3、l-4所示。對(duì)于這些形狀的產(chǎn)品，擠壓機(jī)反擠壓法無(wú)法直接擠壓完成，在熱擠壓過(guò)程中只能依靠增加余塊先擠壓成簡(jiǎn)單的直桶狀(見圖2-1至圖2-4所示)，最后再將余塊部分機(jī)械加工除去。這樣做就造成機(jī)械加工后產(chǎn)品流線不能完全按外形分布、部分被機(jī)加切斷，致使最終零件使用性能、壽命降低；另外就造成材料利用率低、生產(chǎn)成本高等缺點(diǎn)。⑤、擠壓機(jī)反擠壓成型技術(shù)對(duì)坯料及模具潤(rùn)滑要求很高，工藝過(guò)程穩(wěn)定性差，過(guò)程操作復(fù)雜，不適合大批量、工業(yè)化生產(chǎn)。
發(fā)明內(nèi)容為了克服現(xiàn)有擠壓機(jī)反擠壓成型技術(shù)生產(chǎn)該類產(chǎn)品存在的技術(shù)難題，提高產(chǎn)品合格率和生產(chǎn)效率、優(yōu)化產(chǎn)品性能、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本，滿足我國(guó)航空、航天等部門對(duì)高性能大型鈦合金深筒件的需求。本發(fā)明提供了一種鐓擠精密模鍛成型方法，生產(chǎn)此類大型鈦合金深筒件。本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)解決的這種大型鈦合金深筒件鐓擠精密模鍛成型方法，具體包括以下步驟1)設(shè)計(jì)鐓擠模鍛成型的模具模具設(shè)計(jì)成筒體，模具的出模斜度為13°;2)坯料尺寸的選擇坯料外徑為所述筒體外徑的50%98%、坯料高度為所述筒體高度的60%150%;3)在坯料上噴涂厚度為0.23mm的防護(hù)潤(rùn)滑層；4)坯料在電爐中按溫度液相點(diǎn)下55(TC加熱，加熱系數(shù)X).6min/mm，同時(shí)將模具在200450。C溫度下預(yù)熱624h;5)將模具安裝在壓力機(jī)、模鍛錘或?qū)翦N上，并將熱透的坯料放入模具型腔內(nèi)鍛造；6)將坯料打磨至表面無(wú)裂紋或折疊；7)若鍛造后的鍛件未充滿，重復(fù)步驟3)5)，直至鍛件完全成型；得到成型的大型鈦合金深筒件。以上步驟3)中所述防護(hù)潤(rùn)滑層為玻璃粉、M60樹脂和水的混合物。其中以質(zhì)量百分比計(jì)，所述混合物含有1540X的玻璃粉，40X的M60樹脂，其余為水；所述玻璃粉是FRG5玻璃粉、FRG15玻璃粉、FRG25玻璃粉或FRG35玻璃粉。本發(fā)明具有以下有益效果為了降低成型過(guò)程中坯料與模具的摩擦力、降低原材料消耗、提高成材率，本發(fā)明在模鍛件設(shè)計(jì)中將拔模斜度選為13。之間。這種小的拔模斜度可使工裝與鍛件之間的摩擦力增加，降低了出模難度。另外該成型方法的關(guān)鍵是坯料尺寸的選擇，即坯料外徑為筒體外徑的50%_98%、坯料高度外筒體高度的60%-150%。該技術(shù)優(yōu)點(diǎn)主要有幾點(diǎn)一是避免或減少坯料與下模內(nèi)腔的接觸時(shí)間，減少坯料溫度損失；二是減少了剛開始變形時(shí)坯料與下模腔的接觸面積，降低了摩擦阻力，利于金屬流動(dòng)；三是在每次錘擊過(guò)程中將一定的空氣密閉于下腔內(nèi)，避免了鍛件黏模；這樣，就解決了筒體件在成型過(guò)程中內(nèi)外表面出現(xiàn)大量裂紋的問(wèn)題。另外，這種方法增大了成型過(guò)程中的變形量，有利于改善坯料中的不理想組織，從另外一方面理解，可以進(jìn)一步降低坯料的供應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)、即降低原材料采購(gòu)價(jià)格，大幅度降低了生產(chǎn)成本。圖1為本發(fā)明的大型鈦合金深筒件結(jié)構(gòu)示意圖；其中圖1-1為直筒型深筒件；圖1-2為帶翻沿直筒型深筒件；圖1_3為帶底槽直筒型深筒件；圖1-4為帶底槽和翻沿的直筒型深筒件；圖2為現(xiàn)有技術(shù)擠壓機(jī)反擠壓工藝生產(chǎn)特殊形狀鈦合金深筒件毛坯結(jié)構(gòu)示意其中圖2-1為直筒型深筒件；圖2_2為帶翻沿直筒型深筒件；圖2_3為帶底槽直筒型深筒件；圖2-4為帶底槽和翻沿的直筒型深筒件；具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)描述實(shí)施例11)模具設(shè)計(jì)模具設(shè)計(jì)為筒體，出模斜度為1°;2)坯料尺寸的選擇坯料尺寸為230X320，坯料外徑為筒體外徑的80X，坯料高度外筒體高度的120%;3)在坯料上噴涂厚度為3mm的防護(hù)潤(rùn)滑層；防護(hù)潤(rùn)滑層由質(zhì)量百分比為15%的玻璃粉，40%的M60樹脂和45%的水混合成的混合物噴涂而成。4)坯料在電爐中加熱，溫度液相點(diǎn)(相變點(diǎn)下5(TC，加熱系數(shù)為1.Omin/mm;同時(shí)預(yù)熱模具，預(yù)熱溫度為20(TC，預(yù)熱時(shí)間24h;5)將模具安裝在400KJ對(duì)擊錘上，把熱透的坯料放入模具型腔內(nèi)鍛造1火；6)打磨坯料裂紋、折疊缺陷，直至表面無(wú)裂紋或折疊為止；7)重復(fù)3)5)步驟一次，鍛件成型，得到成型的大型鈦合金深筒件；8)熱處理；9)性能測(cè)試。本實(shí)施例中的每批鍛件解剖一件，取樣加工后測(cè)試性能，結(jié)果如下表表l-l室溫力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>實(shí)施例21)模具設(shè)計(jì)模具設(shè)計(jì)為筒體，出模斜度2°;2)坯料尺寸的選擇坯料尺寸為小280X260，坯料外徑為筒體外徑的98%，坯料高度為外筒體高度的120%;3)在坯料上噴涂厚度為O.2mm的防護(hù)潤(rùn)滑層；防護(hù)潤(rùn)滑層由質(zhì)量百分比為25%的玻璃粉，40%的M60樹脂和35%的水混合成的混合物噴涂而成。4)坯料在電爐中加熱，溫度液相點(diǎn)(相變點(diǎn)下4(TC，加熱系數(shù)為0.8min/mm;同時(shí)預(yù)熱模具，預(yù)熱溫度300°C，預(yù)熱時(shí)間12h;5)將模具安裝在25t模錘上，把熱透的坯料放入模具型腔內(nèi)鍛造1火；6)打磨坯料裂紋、折疊缺陷，直至表面無(wú)裂紋或折疊為止；7)重復(fù)步驟3)5)兩次，鍛件完全成型，，得到成型的大型鈦合金深筒件；8)熱處理；9)性能測(cè)試。本實(shí)施例中的每批鍛件解剖一件，取樣加工后測(cè)試性能，結(jié)果如下表表2-l室溫力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>表2-2高溫力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>實(shí)施例31)模具設(shè)計(jì)模具設(shè)計(jì)為筒體，出模斜度為1°;2)坯料尺寸的選擇坯料尺寸為小230X320，坯料外徑為筒體外徑的80%，坯料高度外筒體高度的120%;3)坯料上噴涂厚度為1.5mm的防護(hù)潤(rùn)滑層；防護(hù)潤(rùn)滑層由質(zhì)量百分比為35%的玻璃粉，40%的M60樹脂和25%的水混合成的混合物噴涂而成。4)坯料在電爐中加熱，溫度液相點(diǎn)(相變點(diǎn)下3(TC，加熱系數(shù)為0.9min/mm;同時(shí)預(yù)熱模具，預(yù)熱溫度400°C，預(yù)熱時(shí)間6h;5)將模具安裝在400KJ對(duì)擊錘上，把熱透的坯料放入模具型腔內(nèi)鍛造1火；6)打磨坯料裂紋、折疊缺陷，直至表面無(wú)裂紋或折疊為止；7)重復(fù)步驟3)5)兩次，鍛件完全成型，，得到成型的大型鈦合金深筒件；8)熱處理；9)性能測(cè)試。本實(shí)施例中的每批鍛件解剖一件，取樣加工后測(cè)試性能，結(jié)果如下表[(Km]表3-l室溫力學(xué)件能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>[OO73]表3-2高溫力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>實(shí)施例41)模具設(shè)計(jì)模具設(shè)計(jì)為筒體，出模斜度2°;2)坯料尺寸的選擇，坯料尺寸為小280X260，坯料外徑為筒體外徑的98X，坯料高度為外筒體高度的120%;3)在坯料上噴涂厚度為O.5mm的防護(hù)潤(rùn)滑層；防護(hù)潤(rùn)滑層由質(zhì)量百分比為40%的玻璃粉，40%的M60樹脂和20%的水混合成的混合物噴涂而成。4)坯料在電爐中加熱，溫度液相點(diǎn)(相變點(diǎn)下2(TC，加熱系數(shù)為0.65min/mm;同時(shí)預(yù)熱模具，模具預(yù)熱溫度25(TC，預(yù)熱時(shí)間15h;5)將模具安裝在25t模錘上，把熱透的坯料放入模具型腔內(nèi)鍛造1火；6)打磨坯料裂紋、折疊缺陷，直至表面無(wú)裂紋或折疊為止；7)重復(fù)步驟3)5)兩次，鍛件完全成型，，得到成型的大型鈦合金深筒件；8)熱處理；9)性能測(cè)試。本實(shí)施例中的每批鍛件解剖一件，取樣加工后測(cè)試性能，結(jié)果如下表[OOSe]表4-l室溫力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表4-2高溫力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>實(shí)施例51)模具設(shè)計(jì)模具設(shè)計(jì)為筒體，出模斜度1.5°;2)坯料尺寸的選擇坯料尺寸為小250X400，坯料外徑為筒體外徑的60%，坯料高度為外筒體高度的150%;3)在坯料上噴涂厚度為O.5mm的防護(hù)潤(rùn)滑層；防護(hù)潤(rùn)滑層由質(zhì)量百分比為15%的玻璃粉，40%的M60樹脂和45%的水混合成的混合物噴涂而成。4)坯料在電爐中加熱，溫度液相點(diǎn)(相變點(diǎn)a+e/|3)下5t:，加熱系數(shù)為0.6min/mm;同時(shí)預(yù)熱模具，預(yù)熱溫度25(TC，預(yù)熱時(shí)間15h;5)將模具安裝在10t模錘上，把熱透的坯料放入模具型腔內(nèi)鍛造1火；6)打磨坯料裂紋、折疊缺陷，直至表面無(wú)裂紋或折疊為止；7)重復(fù)步驟3)5)兩次，鍛件完全成型，，得到成型的大型鈦合金深筒件；8)熱處理；9)性能測(cè)試。本實(shí)施例中的每批鍛件解剖一件，取樣加工后測(cè)試性能，結(jié)果如下表表5-l室溫力學(xué)件能<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>表5-2高溫力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>實(shí)施例61)模具設(shè)計(jì)模具設(shè)計(jì)為筒體，出模斜度3°;2)坯料尺寸的選擇坯料尺寸為小290X280，坯料外徑為筒體外徑的70%，坯料高度為外筒體高度的110%;3)在坯料上噴涂厚度為O.5mm的防護(hù)潤(rùn)滑層；防護(hù)潤(rùn)滑層由質(zhì)量百分比為15%的玻璃粉，40%的M60樹脂和45%的水混合成的混合物噴涂而成。4)坯料在電爐中加熱，溫度液相點(diǎn)(相變點(diǎn)下15t:，加熱系數(shù)為0.6min/mm;同時(shí)預(yù)熱模具，預(yù)熱溫度450°C，預(yù)熱時(shí)間6h;5)將模具安裝在10000t壓力機(jī)上，把熱透的坯料放入模具型腔內(nèi)鍛造1火；6)打磨坯料裂紋、折疊缺陷，直至表面無(wú)裂紋或折疊為止；7)重復(fù)步驟3)5)兩次，鍛件完全成型，得到成型的大型鈦合金深筒件；8)熱處理；9)性能測(cè)試。本實(shí)施例中的每批鍛件解剖一件，取樣加工后測(cè)試性能，結(jié)果如下表表6-l室溫力學(xué)性能裕煉爐號(hào)位置軸向室溫O0.285Vaku冊(cè)(d)08292讓103020.055.55623.331100104014.056.05653.34弦向1090103022.054.01080103015.056.0標(biāo)準(zhǔn)>1030(HPa)>910(HPa)>900》25(*)>300(KJ/邁2)3.2-3.7(咖)表6-2高溫力學(xué)性能培煉爐號(hào)位置5001Cob85V0t08292軸向77529.073.05恥>1017卯25.071.0590>101標(biāo)準(zhǔn)》6肪(MPa)>12(%0》40(90>5恥>100(h)實(shí)施例71)模具設(shè)計(jì)模具設(shè)計(jì)為筒體，出模斜度3°;2)坯料尺寸的選擇坯料尺寸為小290X280，坯料外徑為筒體外徑的70%，坯料高度為外筒體高度的110%;3)在坯料上噴涂厚度為0.5mm的防護(hù)潤(rùn)滑層；4)坯料在電爐中加熱，溫度液相點(diǎn)(相變點(diǎn)下15t:，加熱系數(shù)為0.6min/mm;同時(shí)預(yù)熱模具，預(yù)熱溫度450°C，預(yù)熱時(shí)間6h;5)將模具安裝在10000t壓力機(jī)上，把熱透的坯料放入模具型腔內(nèi)鍛造1火；6)打磨坯料裂紋、折疊缺陷，直至表面無(wú)裂紋或折疊為止；7)重復(fù)步驟3)5)兩次，鍛件完全成型，得到成型的大型鈦合金深筒件；8)熱處理；9)性能測(cè)試。本實(shí)施例中的每批鍛件解剖一件，取樣加工后測(cè)試性能，結(jié)果如下表表7-l室溫力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>綜上所述，本發(fā)明的鐓擠精密模鍛成型方法生產(chǎn)大型鈦合金深筒件，成功解決了擠壓機(jī)反擠壓成型工藝方法的一系列技術(shù)難題(1)采用本發(fā)明的鐓擠精密模鍛成型技術(shù)生產(chǎn)的大型鈦合金深筒件，表面質(zhì)量良好、規(guī)格尺寸精確、流線分布合理、組織性能優(yōu)異、機(jī)械加工余量小、材料利用率高，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)完全符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求。(2)采用本發(fā)明的鐓擠精密模鍛成型技術(shù)生產(chǎn)大型鈦合金深筒件，產(chǎn)品合格率達(dá)100%，克服了油壓機(jī)反擠壓工藝成型過(guò)程中由于一火次成型造成產(chǎn)品規(guī)格尺寸不合格、且無(wú)法返修，而導(dǎo)致產(chǎn)品合格率低的缺點(diǎn)。(3)本發(fā)明鐓擠精密模鍛成型技術(shù)生產(chǎn)大型鈦合金深筒件體過(guò)程中，通過(guò)對(duì)成型原理、工藝流程等分析、改進(jìn)、優(yōu)化，解決了油壓機(jī)反擠壓過(guò)程中筒體表面經(jīng)常出現(xiàn)裂紋、抱死沖頭等技術(shù)難題，不但提高了產(chǎn)品合格率，而且還大大提高了生產(chǎn)效率、同時(shí)降低了工模具的消耗。(4)該鐓擠精密模鍛成型方法生產(chǎn)大型鈦合金深筒件，過(guò)程操作簡(jiǎn)單、質(zhì)量控制容易、性能穩(wěn)定可靠，易于實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的大批量、工業(yè)化生產(chǎn)。(5)對(duì)于大部分上邊帶有翻沿或下部呈凹狀的形狀復(fù)雜的大型鈦合金深筒件，擠壓機(jī)反擠壓法無(wú)法直接擠壓生產(chǎn)，只能依靠增加余塊先擠壓成簡(jiǎn)單的直桶狀，最后再將余塊部分機(jī)械加工除去，機(jī)械加工后產(chǎn)品流線不能完全按零件外形分布、部分被機(jī)加切斷，致使最終零件使用性能、壽命降低，另外材料利用率低、生產(chǎn)成本高。而我本發(fā)明的鐓擠精密模鍛成型方法則可以完全按零件外形鍛造生產(chǎn)出此類產(chǎn)品，產(chǎn)品流線完全按照零件外形分布，組織性能優(yōu)異、材料消耗少。(6)本發(fā)明的鐓擠精密模鍛成型方法研制、生產(chǎn)大型鈦合金深筒件的成功，為我們國(guó)家今后研制、生產(chǎn)此類產(chǎn)品打下了基礎(chǔ)，為難變形鈦合金深筒件的熱成型工藝等各方面積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)，達(dá)到了技術(shù)儲(chǔ)備的目的。截止目前，采用該鐓擠精密模鍛成型方法試驗(yàn)生產(chǎn)了多種型號(hào)飛機(jī)用多種規(guī)格的大型鈦合金深筒件共幾百件，產(chǎn)品合格率達(dá)100%，并順利通過(guò)了地面試車考核，可以批量裝機(jī)使用。權(quán)利要求一種大型鈦合金深筒件鐓擠精密模鍛成型方法，其特征在于，包括以下步驟1)設(shè)計(jì)鐓擠模鍛成型的模具模具設(shè)計(jì)成筒體，模具的出模斜度為1～3°；2)坯料尺寸的選擇坯料外徑為所述筒體外徑的50％～98％、坯料高度為所述筒體高度的60％～150％；3)在坯料上噴涂厚度為0.2～3mm的防護(hù)潤(rùn)滑層；4)坯料在電爐中按溫度液相點(diǎn)下5～50℃加熱，加熱系數(shù)≥0.6min/mm，同時(shí)將模具在200～450℃溫度下預(yù)熱6～24h；5)將模具安裝在壓力機(jī)、模鍛錘或?qū)翦N上，并將熱透的坯料放入模具型腔內(nèi)鍛造；6)將坯料打磨至表面無(wú)裂紋或折疊；7)若鍛造后的鍛件未充滿，重復(fù)步驟3)～5)，直至鍛件完全成型；得到成型的大型鈦合金深筒件。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型鈦合金深筒件鐓擠精密模鍛成型方法，其特征在于，步驟3)中所述防護(hù)潤(rùn)滑層為玻璃粉、M60樹脂和水的混合物。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的大型鈦合金深筒件鐓擠精密模鍛成型方法，其特征在于，以質(zhì)量百分比計(jì)，所述混合物含有1540%的玻璃粉，40%的M60樹脂，其余為水；所述玻璃粉是FRG5玻璃粉、FRG15玻璃粉、FRG25玻璃粉或FRG35玻璃粉。全文摘要本發(fā)明公開了一種大型鈦合金深筒件鐓擠精密模鍛成型方法，首先使筒體模具的出模斜度為1～3°，再使坯料外徑為模具筒體外徑的50％～98％、坯料高度為所述筒體高度的60％～150％；接著在坯料上噴涂厚度為0.2～3mm的防護(hù)潤(rùn)滑層；然后坯料在電爐中按溫度相變點(diǎn)(α+β/β)下5～50℃加熱，加熱系數(shù)≥0.6min/mm，同時(shí)將模具在200～450℃溫度下預(yù)熱6～24h；最后將模具安裝在壓力機(jī)、模鍛錘或?qū)翦N上，并將熱透的坯料放入模具型腔內(nèi)鍛造。以該鐓擠精密模鍛成型方法生產(chǎn)大型鈦合金深筒件，過(guò)程操作簡(jiǎn)單、質(zhì)量控制容易、性能穩(wěn)定可靠，易于實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的大批量、工業(yè)化生產(chǎn)。文檔編號(hào)B21J5/00GK101693279SQ20091021840公開日2010年4月14日申請(qǐng)日期2009年10月20日優(yōu)先權(quán)日2009年10月20日發(fā)明者余光華,常輝,張利軍,文惠民,田軍強(qiáng),白鈺申請(qǐng)人:西安西工大超晶科技發(fā)展有限責(zé)任公司;