專利名稱：一種熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鈦合金薄壁焊接零件制造和修復(fù)技術(shù)，特別提供了一種熱碾壓修復(fù)鈦 合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中，某加力筒體殼體、擴散器殼體設(shè)計為鈦合金薄壁焊接結(jié)構(gòu)機匣。鈦合 金鈑焊機匣(加力筒體殼體、擴散器殼體)主體上熔焊(氬弧焊)過程中產(chǎn)生氣孔的問題 一直是嚴重影響零件焊接質(zhì)量的難題之一。在鈦合金熔焊焊接過程中，氣孔是鈦合金焊接 中最常見的焊接缺陷。鈑焊機匣類零件一般規(guī)定焊縫質(zhì)量為關(guān)(重)特性，焊縫內(nèi)部的氣 孔缺陷按熔焊焊接驗收標準為不合格。按照熔焊工藝說明書和焊接驗收標準，對于此類焊接質(zhì)量問題一般根據(jù)焊縫內(nèi)部 缺陷情況和位置，剖開并進行熔焊(氬弧焊)重熔修復(fù)，但是在重新修焊之前需要完全清理 焊縫缺陷(即挖掉焊縫氣孔部位組織)，再進行熔焊，由此帶來的熔焊焊接收縮和變形無法 控制，常常引起修焊部位局部變形大，造成零件結(jié)構(gòu)尺寸變化超差。因此，人們期望獲得一種技術(shù)效果明顯優(yōu)于現(xiàn)有技術(shù)的修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫 氣孔缺陷的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種技術(shù)效果明顯優(yōu)于現(xiàn)有技術(shù)的熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔 焊焊縫氣孔缺陷的方法。重點是解決鈦合金鈑焊機匣類構(gòu)件熔焊焊縫內(nèi)部氣孔類質(zhì)量問 題，解決修復(fù)焊縫過程中的局部變形大問題。要解決修復(fù)焊縫后變形問題，需要采用一種焊接收縮量小的工藝方案。針對背景技術(shù)中提到的現(xiàn)存技術(shù)問題，我們經(jīng)過試驗研究發(fā)現(xiàn)，電阻焊接工藝是 將兩部分以上的材料疊加在一起施以壓力和通電，使之在零件內(nèi)部產(chǎn)生熔核，對于焊接質(zhì) 量有相應(yīng)的電阻焊接驗收標準，因此，我們嘗試采用熱碾壓法類似于電阻焊接原理將存在 內(nèi)部氣孔缺陷的焊縫理解為兩層鈦合金材料，并設(shè)計專用電極，按試驗參數(shù)進行工作，結(jié)果 符合熔焊焊縫驗收標準。我們研究發(fā)現(xiàn)，電阻焊接工藝相對熔焊工藝而言其焊接收縮量小， 焊接部位變形明顯較小，即使在焊縫表面產(chǎn)生輕微的壓痕，也可以隨后采用小電流熔焊填 充修復(fù)，完全滿足零件設(shè)計使用要求；可以解決這一難題。具體而言，本發(fā)明提供了一種熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法， 其特征在于利用電阻焊接原理以及零件本身材料的可電阻焊特性進行熱碾壓操作；具體 是使用滾焊的方法，對焊縫金屬施加壓力并通電加熱來消除氣孔的工藝方法。本發(fā)明所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，優(yōu)選要求保護的內(nèi) 容那個如下所述所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，針對兩種典型的專用電阻 焊夾具(盤狀電極或柱狀電極)有兩類典型的熱碾壓操作方法
方法其一是將被加工零件上要修復(fù)的焊縫缺陷部位放置在兩個柱狀電極之間， 按試驗相同參數(shù)，施以壓力并通電使焊縫內(nèi)部氣孔處重熔為一體。方法其二是將待處理的試件置于滾焊機的滾盤間，焊縫對準滾盤的邊緣，施加壓 力，并通過兩個電極對在兩個電極之間的被加工零件通電流；隨著滾盤的轉(zhuǎn)動，零件也隨之 移動；在此過程中根據(jù)楞次-焦耳定律，焊縫內(nèi)部會產(chǎn)生熱量使焊縫處金屬重熔，在壓力的 作用下，氣孔被擠到空氣中去，從而達到消除焊縫中氣孔的目的。熱碾壓機構(gòu)簡圖見圖3。在使用上述兩種具體操作方案的同時，還要求對被加工零件表面有深度的壓痕處 進行小電流熔覆修復(fù)操作。所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法中還包含有下述內(nèi)容在熱 碾壓修復(fù)操作之前，使用焊接試片進行熱碾壓試驗以便選取壓力、電流、通電時間的合適參 數(shù)；所述焊接試片具體為與準備進行修復(fù)的零件材料相同、厚度相同的試片。所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法中一個在前的典型的熱碾 壓試驗操作過程的具體內(nèi)容是在熱碾壓啊修復(fù)操作之前使用氬弧焊試片進行熱碾壓試驗參數(shù)變速級8級；脈 沖7-9 周；電流6. 0-6. 4KA ；休止:8_10 周；壓力0. 23-0. 25Mpa ；焊接速度0. 3m/min ；所述氬弧焊試片要求是TC4，δ 2.0。進一步優(yōu)選要求碾壓過程中采用水冷卻；要求達到下述技術(shù)要求壓痕深度不 大于 0. 15mm。所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法的具體內(nèi)容是a)擴散器外壁(TC4，δ 1. 5)環(huán)形氬弧焊焊縫修復(fù)(如圖8)，熱碾壓工藝參數(shù) 壓力0. 24-0. 28Mpa;變壓器級數(shù)，5 ；變壓比23 ；焊接速度0. 3-0. 5m/min ；焊接電流: 5. 6-5. 8KA ；通電時間0. 14-0. 18s ；冷卻時間0. 06-0. 08s ；休止0. 06-0. 08s ；b)加力筒體(TA15，δ 1.2)環(huán)形氬弧焊焊縫修復(fù)(如圖9)，熱碾壓工藝參數(shù) 壓力0. 22-0. 26Mpa;變壓器級數(shù)，5 ；變壓比:23 ；焊接速度0. 3-0. 5m/min ；焊接電流:
5.0-5. 2KA ；通電時間0. 12-0. 16s ；冷卻時間0. 05-0. 07s ；休止0. 04-0. 06s ；c)進氣機匣前段筒體(TC4，δ 2)環(huán)形氬弧焊焊縫修復(fù)，熱碾壓工藝參數(shù)壓 力0. 25-0. 29Mpa ；變壓器級數(shù)，5 ；變壓比23 ；焊接速度0. 2-0. 4m/min ；焊接電流:
6.0-6. 2KA ；通電時間0. 14-0. 18s ；冷卻時間0. 07-0. 09s ；休止0. 06-0. 08s。所述熱碾壓過程中優(yōu)選采用水冷卻；要求達到下述技術(shù)要求壓痕深度不大于 0. 15mm。本發(fā)明中的相關(guān)問題說明如下1、氣孔的形成的相關(guān)問題鈦合金氬弧焊焊縫中氣孔中氣體的來源，根據(jù)資料表 明及多年的生產(chǎn)實踐，主要是以下幾個方面a)保護氣體-氬氣中混有有害雜質(zhì)；b)待焊接頭處和焊絲存有污物；c)待焊接頭在焊前酸洗工藝參數(shù)選擇不當，因為酸洗液中存在大量的H+離子；d)焊接速度過快，氣體來不及逸出。以上四種情況在工藝中可以加以限制，但是根據(jù)以往經(jīng)驗和大量的試驗，即使有 效地控制了上述的情況，還是不能從根本上避免焊縫中產(chǎn)生氣孔的現(xiàn)象。圖2即是焊接試片焊后進行X射線檢查的底片。圖中顏色較深的部位是焊縫，顏色較淺的部位是熔合區(qū)，在 熔合區(qū)中的白色小圓點就是氣孔。2、熱碾壓原理及試驗a)熱碾壓法就是利用滾焊的工作原理，對焊縫金屬進行加壓并通電加熱來消除氣 孔的工藝方法。原理大體為將待處理的試件置于滾焊機的滾盤間，焊縫對準滾盤的邊緣， 施加壓力，并通電流。隨著滾盤的轉(zhuǎn)動，零件也隨之移動。在此過程中根據(jù)楞次-焦耳定律， 焊縫內(nèi)部會產(chǎn)生熱量使焊縫處金屬重熔，在壓力的作用下，氣孔被擠到空氣中去，從而達到 消除焊縫中氣孔的目的。熱碾壓機構(gòu)簡圖見圖3。b)熱碾壓典型試驗說明取氬弧焊試片，TC4，δ 2. 0。熱碾壓試驗參數(shù)變速級8 級；脈沖7-9周；電流6. 0-6. 4KA ；休止:8_10周；壓力0. 23-0. 25Mpa ；焊接速度0. 3m/ min。碾壓過程中采用水冷卻，技術(shù)要求壓痕深度不大于0. 15mm。c)熱碾壓試驗結(jié)果分析熱碾壓后的試片經(jīng)X射線探傷的結(jié)果見圖4。從底片中 可以清楚地看到經(jīng)熱碾壓處理后的焊縫氣孔明顯減少。符合Q/:3B1105-2000中對II類焊 縫氣孔缺陷的要求。d)光學(xué)金相觀察將母材和熱碾壓后的試樣進行拋光、腐蝕處理后在光學(xué)顯微鏡 下進行觀察，如圖5、6所示。從圖5可看出，TC4母材的晶粒較粗大，以α相為主，伴有少量的β相。從圖6可 看出，焊后的接頭處的組織為針狀馬氏體，晶粒有明顯的長大現(xiàn)象。這主要是原組織在受熱 后的變化。e)斷口分析拉伸試樣的斷口形貌特征見圖7。從圖7中可看出，中間橢圓形的顯 像便是斷口中的氣孔。在斷面處存在著大量的韌窩，是典型的韌性斷裂形貌特征。f)接頭拉伸性能測試針對一組焊縫經(jīng)過熱碾壓處理前、后的試件的拉伸實驗， 得到以下數(shù)據(jù)，見表1。表1TC4焊接接頭拉伸強度測試
工件代號是否經(jīng)過熱碾壓(無 氣孔)拉伸強度 MPa平均拉伸強度 MPa斷裂位置Tl否810. 3807. 1熔合區(qū)有氣孔 的位置T2807. 6T3803. 5T4是913. 5905. 2熱影晌區(qū)T5900. 7T6901. 3 從表1中的數(shù)據(jù)可看出，未經(jīng)熱碾壓的接頭強度明顯低于經(jīng)過熱碾壓處理過的接 頭強度。這也充分地說明了氣孔的存在對接頭強度有很大的影響。經(jīng)碾壓后的接頭強度滿 足接頭強度不低于母材強度下限的85%的要求。由此可見，熱碾壓消除焊接接頭中的氣孔確實可以改變接頭強度，提高接頭質(zhì)量，是簡捷可行的，同時也是有效的一種工藝方法。3、熱碾壓工藝實際應(yīng)用根據(jù)以上的理論分析和實驗結(jié)論，目前以將熱碾壓工藝應(yīng)用在鈦合金焊接機匣 (擴散器外壁、加力筒體、進氣機匣前段筒體)修復(fù)氬弧焊焊縫缺陷的實際生產(chǎn)中。經(jīng)過現(xiàn) 場生產(chǎn)實踐證明，熱碾壓方法完全適合消除鈦合金薄壁材料焊縫熔合區(qū)氣孔的需要。既滿 足了零件的技術(shù)要求，也解決了鈦合金在焊接過程中出現(xiàn)氣孔后如何消除的技術(shù)難點。本發(fā)明根據(jù)焊縫缺陷的特點，設(shè)計專用電阻焊夾具(盤狀電極或柱狀電極)，并進 行焊接參數(shù)試驗，取得合適的參數(shù)后，在相同條件下對鈦合金焊縫缺陷部位進行修復(fù)。本發(fā)明所述熱碾壓法利用電阻焊接原理以及零件本身材料的可電阻焊特性，通過 試驗參數(shù)控制修復(fù)焊縫質(zhì)量，巧妙地解決鈦合金鈑焊機匣加工過程中熔焊焊縫內(nèi)部氣孔缺 陷問題。本發(fā)明可以實現(xiàn)小變形或微變形量焊縫質(zhì)量修復(fù)，并且在熱碾壓的過程中，由于 焊縫部位受熱及壓力的作用，還有微量校形及消除焊接應(yīng)力的作用，施工后的零件焊縫質(zhì) 量、結(jié)構(gòu)尺寸和技術(shù)條件滿足設(shè)計要求。如果補焊部位有壓痕深度超出工藝標準，還可以采 用氬弧焊接表面熔覆工藝處理，采用本發(fā)明所述方法缺陷修復(fù)合格率100%。


圖1為熱碾壓原理示意圖；圖2為試片X射線探傷后的底片；圖3為熱碾壓機構(gòu)簡圖；圖4為焊縫經(jīng)熱碾壓后的X光底片；
圖5為TC4母材的顯微組織(X 25)；圖6為經(jīng)熱碾壓處理后并含有氣孔處的組織(X50)；圖7為拉伸試樣的斷口形貌(X50)；圖8為擴散器外壁局部圖；圖9為加力筒體局部圖。
具體實施例方式實施例1—種熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，其利用電阻焊接原理以及 零件本身材料的可電阻焊特性進行熱碾壓操作；具體是使用滾焊的方法，對焊縫金屬施加 壓力并通電加熱來消除氣孔的工藝方法。本實施例所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，還包含有如下所 述的內(nèi)容說明所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法中，在熱碾壓修復(fù)操作之 前，使用焊接試片進行熱碾壓試驗以便選取壓力、電流、通電時間的合適參數(shù)；所述焊接試 片具體為與準備進行修復(fù)的零件材料相同、厚度相同的試片。所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法中一個在前的典型的熱碾 壓試驗操作過程的具體內(nèi)容是
在熱碾壓啊修復(fù)操作之前使用氬弧焊試片進行熱碾壓試驗參數(shù)變速級8級；脈 沖7-9 周；電流6. 0-6. 4KA ；休止:8_10 周；壓力0. 23-0. 25Mpa ；焊接速度0. 3m/min ；所 述氬弧焊試片要求是TC4，δ 2. 0。碾壓過程中采用水冷卻；要求達到下述技術(shù)要求壓痕深度不大于0. 15mm。所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，針對典型的專用電阻焊夾 具盤狀電極有如下的熱碾壓操作方法將待處理的試件置于滾焊機的滾盤間，焊縫對準滾盤的邊緣，施加壓力，并通過兩 個電極對在兩個電極之間的被加工零件通電流；隨著滾盤的轉(zhuǎn)動，零件也隨之移動；在此 過程中根據(jù)楞次-焦耳定律，焊縫內(nèi)部會產(chǎn)生熱量使焊縫處金屬重熔，在壓力的作用下，氣 孔被擠到空氣中去，從而達到消除焊縫中氣孔的目的。熱碾壓機構(gòu)簡圖見圖3。在使用上述兩種具體操作方案的同時，還要求對被加工零件表面有深度的壓痕處 進行小電流熔覆修復(fù)操作。所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法的具體內(nèi)容是a)擴散器外壁(TC4，δ 1. 5)環(huán)形氬弧焊焊縫修復(fù)(如圖8)，熱碾壓工藝參數(shù) 壓力0. 24-0. 28Mpa;變壓器級數(shù)，5 ；變壓比23 ；焊接速度0. 3-0. 5m/min ；焊接電流: 5. 6-5. 8KA ；通電時間0. 14-0. 18s ；冷卻時間0. 06-0. 08s ；休止0. 06-0. 08s ；b)加力筒體(TA15，δ 1.2)環(huán)形氬弧焊焊縫修復(fù)(如圖9)，熱碾壓工藝參數(shù) 壓力0. 22-0. 26Mpa;變壓器級數(shù)，5 ；變壓比:23 ；焊接速度0. 3-0. 5m/min ；焊接電流:
5.0-5. 2KA ；通電時間0. 12-0. 16s ；冷卻時間0. 05-0. 07s ；休止0. 04-0. 06s ；c)進氣機匣前段筒體(TC4，δ 2)環(huán)形氬弧焊焊縫修復(fù)，熱碾壓工藝參數(shù)壓 力0. 25-0. 29Mpa ；變壓器級數(shù)，5 ；變壓比23 ；焊接速度0. 2-0. 4m/min ；焊接電流:
6.0-6. 2KA ；通電時間0. 14-0. 18s ；冷卻時間0. 07-0. 09s ；休止0. 06-0. 08s。所述熱碾壓過程中優(yōu)選采用水冷卻；要求達到下述技術(shù)要求壓痕深度不大于 0. 15mm0經(jīng)過上述的熱碾壓法的具體修復(fù)操作之后，我們按熔焊焊接驗標準對修復(fù)的焊縫 進行質(zhì)量檢驗，滿足設(shè)計要求；修復(fù)后合格率達到100%。實施例2本實施例與實施例1內(nèi)容基本相同，其不同之處在于所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，針對專用電阻焊夾具柱 狀電極，使用如下的熱碾壓具體操作方法將被加工零件上要修復(fù)的焊縫缺陷部位放置在兩個柱狀電極之間，按試驗相同參 數(shù)，施以壓力并通電使焊縫內(nèi)部氣孔處重熔為一體。在使用上述兩種具體操作方案的同時，還要求對被加工零件表面有深度的壓痕處 進行小電流熔覆修復(fù)操作。
權(quán)利要求
1.一種熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，其特征在于利用電阻焊接原理以及零件本身材料的可電阻焊特性進行熱碾壓操作；具體是使用滾 焊的方法，對焊縫金屬施加壓力并通電加熱來消除氣孔的工藝方法。
2.按照權(quán)利要求1所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，其特征在 于所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法中，將被加工零件上要修復(fù)的焊縫缺陷部位放置在兩個電極之間，按試驗相同參數(shù)，施以 壓力并通電使焊縫內(nèi)部氣孔處重熔為一體。
3.按照權(quán)利要求1所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，其特征在 于所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法具體是將待處理的試件置于滾焊機的滾盤間，焊縫對準滾盤的邊緣，施加壓力，并通過兩個電 極對在兩個電極之間的被加工零件通電流；隨著滾盤的轉(zhuǎn)動，零件也隨之移動；在此過程中焊縫內(nèi)部會產(chǎn)生熱量使焊縫處金屬重 熔，在壓力的作用下，氣孔被擠到空氣中去，從而達到消除焊縫中氣孔的目的。
4.按照權(quán)利要求1或2或3所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，其 特征在于所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法中，要求對被加工零件表 面有深度的壓痕處進行小電流熔覆修復(fù)操作。
5.按照權(quán)利要求4所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，其特征在 于所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法中還包含有下述內(nèi)容在熱碾壓修復(fù)操作之前，使用焊接試片進行熱碾壓試驗以便選取壓力、電流、通電時間 的合適參數(shù)；所述焊接試片具體為與準備進行修復(fù)的零件材料相同、厚度相同的試片。
6.按照權(quán)利要求5所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，其特征在 于所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法中，在熱碾壓啊修復(fù)操作之前使 用氬弧焊試片進行熱碾壓試驗參數(shù)變速級8級；脈沖7-9周；電流6. 0-6. 4KA ；休止 8-10 周；壓力0. 23-0. 25Mpa ；焊接速度0. 3m/min ；所述氬弧焊試片要求是TC4，δ 2. 0。
7.按照權(quán)利要求6所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，其特征在 于所述熱碾壓過程中采用水冷卻；要求達到下述技術(shù)要求壓痕深度不大于0. 15mm。
8.按照權(quán)利要求5所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，其特征在 于所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法的具體內(nèi)容是a)擴散器外壁(TC4，51.5)環(huán)形氬弧焊焊縫修復(fù)，熱碾壓工藝參數(shù)壓力 0. 24-0. 28Mpa ；變壓器級數(shù)，5 ；變壓比23 ；焊接速度0. 3-0. 5m/min ；焊接電流 5. 6-5. 8KA ；通電時間0. 14-0. 18s ；冷卻時間0. 06-0. 08s ；休止0. 06-0. 08s ；b)加力筒體(TA15，δ1.幻環(huán)形氬弧焊焊縫修復(fù)，熱碾壓工藝參數(shù)壓力 0. 22-0. 26Mpa ；變壓器級數(shù)，5 ；變壓比23 ；焊接速度0. 3-0. 5m/min ；焊接電流5.0-5. 2KA ；通電時間0. 12-0. 16s ；冷卻時間0. 05-0. 07s ；休止0. 04-0. 06s ；c)進氣機匣前段筒體(TC4，52)環(huán)形氬弧焊焊縫修復(fù)，熱碾壓工藝參數(shù)壓 力0. 25-0. 29Mpa ；變壓器級數(shù)，5 ；變壓比23 ；焊接速度0. 2-0. 4m/min ；焊接電流:6.0-6. 2KA ；通電時間0. 14-0. 18s ；冷卻時間0. 07-0. 09s ；休止0. 06-0. 08s。
9.按照權(quán)利要求8所述熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法，其特征在于所述熱碾壓過程中采用水冷卻；要求達到下述技術(shù)要求壓痕深度不大于0. 15mm。
全文摘要
一種熱碾壓修復(fù)鈦合金薄板熔焊焊縫氣孔缺陷的方法利用電阻焊接原理以及零件本身材料的可電阻焊特性進行熱碾壓操作；具體是使用滾焊的方法，對焊縫金屬施加壓力并通電加熱來消除氣孔的工藝方法。本發(fā)明巧妙地解決鈦合金鈑焊機匣加工過程中熔焊焊縫內(nèi)部氣孔缺陷問題，其本發(fā)明可以實現(xiàn)小變形或微變形量焊縫質(zhì)量修復(fù)，并且在熱碾壓的過程中，由于焊縫部位受熱及壓力的作用，還有微量校形及消除焊接應(yīng)力的作用，施工后的零件焊縫質(zhì)量、結(jié)構(gòu)尺寸和技術(shù)條件滿足設(shè)計要求。如果補焊部位有壓痕深度超出工藝標準，還可以采用氬弧焊接表面熔覆工藝處理，采用本發(fā)明所述方法缺陷修復(fù)合格率100％。
文檔編號B23K11/02GK102107319SQ20091024866
公開日2011年6月29日 申請日期2009年12月23日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月23日
發(fā)明者劉曉娟, 張炳海, 曲伸, 耿強, 黃青松 申請人:沈陽黎明航空發(fā)動機(集團)有限責任公司