專利名稱：一種應(yīng)用于多工位自動拉伸沖床裝置中的退料系統(tǒng)的制作方法
一種應(yīng)用于多工位自動拉伸沖床裝置中的退料系統(tǒng)本申請是2007年4月26日遞交的、申請?zhí)枮?00710074161. 5、發(fā)明名稱為“多工
位自動拉伸的加工方法及使用該加工方法的沖床裝置”的發(fā)明專利申請的分案申請。
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及沖床裝置領(lǐng)域，尤其涉及一種應(yīng)用于多工位自動拉伸沖床裝置中的退 料系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)有傳統(tǒng)的加工拉伸產(chǎn)品的工藝過程先根據(jù)拉伸產(chǎn)品的要求，確定加工該拉 伸產(chǎn)品的拉伸工序并設(shè)計制造該拉伸產(chǎn)品的模具，每道工序需一套模具，由淺入深，并依次 安裝在普通的沖床上，逐次沖壓才完成，在上述的加工過程的每道工序都是由手工操作完 成的。例如某拉伸產(chǎn)品需要拉伸八次才可成形，再加拉伸產(chǎn)品切邊，即構(gòu)成加工整個產(chǎn)品 的工序為九道工序，在該拉伸產(chǎn)品的過程中，必須設(shè)計九套加工模具，并每套模具分別在不 同的沖床才能完成每道工序。在上述拉伸產(chǎn)品的加工過程中，因加工該拉伸產(chǎn)品的工序多， 模具多，使得其加工復(fù)雜。尤其是退料系統(tǒng)的自動化程度很低，退料不準(zhǔn)確，影響了生產(chǎn)的 效率。因此，提供一種應(yīng)用在沖床裝置中的高精度、高效率的退料系統(tǒng)實屬必要。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的技術(shù)問題而提供一種應(yīng)用于多工位自動拉伸沖床裝置中的退料系統(tǒng)。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供的應(yīng)用在多工位自動拉伸沖床裝置中的退料系統(tǒng)包括退料架座，固定于退料架座上的支承板，安裝于支承板上的傳動軸及支承軸，固定于傳 動軸上的退料凸輪和鏈輪，活動連接于支承軸上的退料手臂，活動連接于退料手臂前端的 退料套，安裝在退料手臂上并與退料凸輪相接觸的退料高度調(diào)整螺絲，固定在支承板上的 退料套限位板，安裝于退料手臂后端與退料架座之間的拉簧。更具體的，所述沖床裝置包括多工位沖床，設(shè)置于多工位沖床工作臺上的拉伸模具，安裝于拉伸模具下部的頂料系統(tǒng)，安裝于多工位沖床工作臺右側(cè)的輸送帶，安裝于多工 位沖床工作臺前側(cè)的氣動送料器及材料架，安裝于多工位沖床的左側(cè)的傳動系統(tǒng)、安裝于 傳動系統(tǒng)一旁的冷卻系統(tǒng)以及與多工位沖床相連接的潤滑系統(tǒng)。更具體的，所述退料系統(tǒng)設(shè)置于拉伸模具后方及拉伸沖頭上。本發(fā)明提供的應(yīng)用在多工位自動拉伸沖床裝置中的退料系統(tǒng)通過退料凸輪進(jìn)行 自動化的退料，確保退料準(zhǔn)確、可靠，保證了生產(chǎn)線的連續(xù)自動生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效率。為對發(fā)明的目的、構(gòu)造特征及其功能有進(jìn)一步的了解，茲配合附圖詳細(xì)說明如 下
圖1為本發(fā)明所涉及的多工位自動拉伸的加工方法的流程圖；圖2為本發(fā)明所涉及的沖床裝置的正面示意圖；圖3為本發(fā)明所涉及的沖床裝置的側(cè)面示意示意圖；圖4為本發(fā)明所涉及的檢測系統(tǒng)原理結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本發(fā)明所提供的退料系統(tǒng)主視圖；圖6為本發(fā)明所提供的退料系統(tǒng)俯視圖；圖7為本發(fā)明所提供的退料系統(tǒng)側(cè)視圖；圖8為本發(fā)明所涉及的傳動原理示意圖；圖9為本發(fā)明所涉及的精切窄邊的下模部分結(jié)構(gòu)的正面示意圖；圖10為圖9中的側(cè)面示意圖；圖11為圖10中的A向的示意圖；圖12為本發(fā)明所涉及的精切窄邊的上模部分結(jié)構(gòu)的正面示意圖；圖13為圖12中的側(cè)面示意圖；圖14為本發(fā)明所涉及的機械手的正面剖視圖；圖15為本發(fā)明所涉及的機械手的俯視圖；圖16為本發(fā)明所涉及的機械手的側(cè)視圖；圖17為本發(fā)明所涉及的機械手夾持機構(gòu)的示意圖；圖18為本發(fā)明所涉及的機械手夾持機構(gòu)的截面示意圖；圖19為本發(fā)明所涉及的另一種機械手截面示意圖；圖20為本發(fā)明所涉及的另一種機械手側(cè)主視圖；圖21為本發(fā)明所涉及的另一種機械手俯視圖；圖22為本發(fā)明所涉及的另一種機械手側(cè)圖。
具體實施方式
請參閱圖1至圖22所示，下面結(jié)合第一種實施例來說明本發(fā)明所提供一種多工位自動拉伸的加工方法，其具體的加工過程為先將卷料通過氣動送料器10送到模具的第一工位中進(jìn)行落料或落料拉伸，再由 傳動系統(tǒng)3中的圓柱凸輪45帶動機械手9左、右運動；同時，機械手9在另一個盤形凸輪58 的帶動下做前、后運動，機械手9夾持圓料或半成品被傳動系統(tǒng)3帶動進(jìn)行前、后送料；第二步驟，多工位沖壓成形機械手9將圓料或半成品運輸?shù)侥＞叩牡诙の簧希?拉伸沖頭將圓料或半成品拉入到模具內(nèi)拉伸成形，壓力機上升時依靠頂料系統(tǒng)5中的彈簧 或氣缸將產(chǎn)品頂出拉伸凹模，壓力機繼續(xù)上升，退料系統(tǒng)4的退料套32將半成品從沖頭上 退下，半成品被機械手9夾持住送入到下道工位模具內(nèi)，直到?jīng)_壓成成品，然后，機械手9將 成品放置在輸送帶11上自動送出產(chǎn)品。上述拉伸加工方法與現(xiàn)有傳統(tǒng)拉伸的加工方法，相互比較，本發(fā)明的拉伸加工方 法具有加工簡單，安全可靠，有利于提高生產(chǎn)效率。同時也可以提高加工產(chǎn)品的精度、改善 被加工的產(chǎn)品的質(zhì)量，適用于大批量自動化生產(chǎn)。請參閱圖2及圖3所示，為了實現(xiàn)上述多工位自動拉伸的加工方法，而采用一種的沖床裝置，其包括多工位沖床1、拉伸模具2、傳動系統(tǒng)3、退料系統(tǒng)4、頂料系統(tǒng)5、檢測系統(tǒng) 6、潤滑系統(tǒng)7、冷卻系統(tǒng)8、機械手9、氣動送料器10以及輸送帶11構(gòu)成的。在多工位拉伸 模具2上設(shè)置有一個精切窄邊和寬邊的結(jié)構(gòu)。在多工位沖床1內(nèi)部，拉伸模具2安裝于多工位沖床1的工作臺上部，所述的頂料 系統(tǒng)5安裝于拉伸模具2的下部，安裝于多工位沖床工作臺右側(cè)的輸送帶11，安裝于多工位 沖床1上的工作臺前側(cè)的氣動送料器10及材料架，所述的傳動系統(tǒng)3安置于多工位沖床1 的左側(cè)，所述的冷卻系統(tǒng)8安裝于傳動系統(tǒng)3的右側(cè)，所述潤滑系統(tǒng)7與拉伸模具2相互連 接的，在拉伸模具2的凹模與退料套之間設(shè)有機械手9，在各工序之間及機械手9上設(shè)有檢 測系統(tǒng)6，在拉伸模具2的后方及拉伸沖頭上設(shè)有退料系統(tǒng)4。請參閱圖4所示，所述的檢測系統(tǒng)6包括主控制箱12、落料工序傳感器13、與落料 工序傳感器13相連接的主導(dǎo)線14，并聯(lián)連接于主導(dǎo)線14上的用于檢測各個工序產(chǎn)品的檢 測彈性探頭15、并聯(lián)于主導(dǎo)線14上的且位于檢測彈性探頭15的一側(cè)的機械手送料檢測微 動開關(guān)16、并聯(lián)于主導(dǎo)線14上的且位于檢測彈性探頭15的另一側(cè)的機械手松手檢測微動 開關(guān)17 ；所述的主控制箱12包括設(shè)置于主控制箱12的中央位置處的拉伸成形狀態(tài)指示燈 18、設(shè)置于拉伸成形狀態(tài)指示燈18上部的沖床滑塊位置指示燈19、設(shè)置于拉伸成形狀態(tài)指 示燈18上側(cè)的機械手9前后狀態(tài)指示燈20、設(shè)置于拉伸成形狀態(tài)指示燈18的一側(cè)的落料 工序指示燈21、設(shè)置于拉伸成形狀態(tài)指示燈18的另一側(cè)的機械手9左右狀態(tài)指示燈22、設(shè) 置于拉伸成形狀態(tài)指示燈18下部的檢測選擇開關(guān)23、設(shè)置于檢測選擇開關(guān)23下部的停機 信號開關(guān)24、設(shè)置于停機信號開關(guān)24 —側(cè)的電源開關(guān)按鍵25、設(shè)置于停機信號按鍵24另 一側(cè)的復(fù)位鍵26。請參閱圖5至圖7所示，所述的退料系統(tǒng)4包括退料架座27、固定于退料架座27 上的支承板28、安裝于支承板28上的傳動軸29及支承軸291，連接于傳動軸上的退料凸輪 301及鏈輪30，活動連接于支承軸291的退料手臂31，活動連接于退料手臂前端的退料套 32，安在退料手臂31上并與退料凸輪301相接觸的退料高度調(diào)整螺絲33，固定在支承板28 上的退料套限位板35，安裝于退料手臂后端的拉簧34。當(dāng)多工位沖床1從上死點往下走時，退料凸輪301頂起從動件的凸輪調(diào)整螺絲33 推動退料手臂31順時針旋轉(zhuǎn)，從而帶動退料套32下行；當(dāng)沖床滑塊從下死點往上走時，退 料凸輪301開始從高點往低點運動，在彈簧34的作用下，退料手臂31逆時針旋轉(zhuǎn)，從而帶 動退料套32上升，到達(dá)一定位置后，退料套32停止運動，而沖頭繼續(xù)上升，退料套32將產(chǎn) 品從沖頭上退下。凸輪調(diào)整螺絲33可調(diào)節(jié)退料遲早的位置，還可通過退料套32限位板35 上的凸輪調(diào)整螺絲33調(diào)節(jié)退料套32離模具平面的距離。請參閱圖8所示，所述的傳動系統(tǒng)包括沖床電機36、與沖床電機36相連接的飛輪 37、與飛輪37相互嚙合的第一變速齒輪38、與第一變速齒輪38相互嚙合的第二變速齒輪 39、與第二變速齒輪39相互配合的動力輸出軸40，與動力輸出軸40上鏈輪相連的中間鏈 輪41，與中間鏈輪41相連的主鏈輪42以及與主鏈輪42相連的主傳動箱鏈輪421，所述的 主傳動箱內(nèi)包括固定傳動箱鏈輪421并與其一起旋轉(zhuǎn)的凸輪軸59，安裝于凸輪軸59上的圓 柱凸輪45，安裝于圓柱凸輪45上部帶動機械手9左右運動的滑塊451及支承桿，安裝于凸 輪軸59上的盤形凸輪58及其上方的機械手9夾持機構(gòu)，安裝于凸輪軸59上的偏心輪591 及其帶動工作并固定在傳動箱底部的潤滑油泵592.
沖床電機36所產(chǎn)生的扭矩時，通過飛輪37、第一、二變速齒輪38、39后傳遞到動力 輸出軸40上，并經(jīng)中間鏈輪41傳遞到主鏈輪42上，在此處將動力分成兩條路線，一路到退 料系統(tǒng)鏈輪30，另一路到主傳動箱鏈輪421。在主傳動箱中，主鏈輪42將動力傳遞到主傳 動箱鏈輪421上，從而帶動圓柱凸輪45和盤形凸輪58旋轉(zhuǎn)。圓柱凸輪45在旋轉(zhuǎn)過程中通 過機械滑塊451帶動機械手9左右運動，完成送料和回退動作。而盤形凸輪58在旋轉(zhuǎn)過程 中帶動機械手9的傳動軸57旋轉(zhuǎn)運動，完成夾料和松開動作。在退料系統(tǒng)時，主鏈輪42將 動力傳遞到退料系統(tǒng)鏈輪30上，帶動傳動軸上的圓柱凸輪44旋轉(zhuǎn)，從而帶動退料套32上 下運動，完成定位和退料動作。請參閱圖9至圖13所示，所述的精切窄邊的下模部分結(jié)構(gòu)包括主彈簧100、安裝于 主彈簧100內(nèi)部的內(nèi)彈簧101、安裝于內(nèi)彈簧101上部的內(nèi)彈簧頂塊102、安裝主彈簧100 上部的主彈簧頂塊103、安裝于內(nèi)彈簧頂塊102上面的滑塊內(nèi)頂塊104、安裝于沖床工作臺 上并用于壓往主彈簧頂塊103的第二底座105、安裝第二底座105上面的導(dǎo)軌固定板106、 安裝于導(dǎo)軌固定板106內(nèi)部的第一導(dǎo)軌107和第二導(dǎo)軌202、安裝于導(dǎo)軌固定板106上并 用于壓往滑塊109的滑塊壓板108、安裝于第一、二導(dǎo)軌107、202與第二底座105內(nèi)的滑塊 109、安裝于滑塊109上部頂面的拖板201。所述的精切窄邊的上模部分結(jié)構(gòu)包括模柄203、固定于模柄203的下部端面的上 沖頭固定板205、安裝于上沖頭固定板205的下部頂端的切邊上沖頭206、安裝于上沖頭固 定板205下端的限位針固定板210，限位針固定板210上裝有限位針209，安裝于切邊上沖 頭206下頂面的定高塊207、安裝于夾板208上并用于固定模柄203的緊定螺絲204。所述的定高塊207主要用于確定切邊產(chǎn)品的高度。所述的限位針209主要用于 限定凸凹模間隙和壓著滑塊向下運動。所述的第一、二導(dǎo)軌107、202主要用于確定第一滑 塊109的擺動方向和距離。所述的主彈簧100及主彈簧頂塊103主要用于支承的第一滑塊 109。所述的內(nèi)彈簧101、內(nèi)彈簧頂塊102及滑塊內(nèi)頂塊104主要將殼體從第一滑塊109內(nèi) 推出。所述的精切窄邊的結(jié)構(gòu)的工作過程為當(dāng)前一工序拉伸完成的殼體被機械手9送到切邊模拖板201上，多工位沖床1從上死點往下運動，切邊模上模部分也向下運動，當(dāng)運 動到一定高度，定高塊207首先進(jìn)入殼體內(nèi)腔，將殼體壓入第一滑塊109的孔內(nèi)。多工位沖 床1繼續(xù)向下運動，限位針接觸第一滑塊109，并壓著第一滑塊109沿著第二導(dǎo)軌202的曲 線向下運動的同時左右擺動，完成切邊動作；當(dāng)多工位沖床1從下死點往上死點運動時，第 一滑塊109在主彈簧100的力作用下往上運動，殼體則在內(nèi)彈簧101的力作用下退出第一 滑塊109，完成切窄邊，切邊廢料卡在切邊拖板201的槽內(nèi)依次排出。上述切邊模上模部分 包括夾板208、模柄203、上沖頭固定板205、切邊上沖頭206、限位針以及定高塊207。所述的精切寬邊的的結(jié)構(gòu)、原理與所述精邊窄邊的結(jié)構(gòu)、原理基本相同，其不同 點所述的精邊寬邊的結(jié)構(gòu)中沒有定高塊207，切寬邊時靠切邊上沖頭206壓著殼體已經(jīng)切 好的窄邊往下運動、高度與切窄邊時相同。請參閱圖14至圖18所示，所述的機械手9包括固定桿48、安裝于固定桿48上部 的軸承座49、安裝于固定桿48內(nèi)部的第二滑塊50、安裝于第二滑塊50內(nèi)部的的鎖緊螺釘 52、與鎖緊螺釘52相互配合的調(diào)整螺釘51、安裝于第二滑塊50內(nèi)部的另一端的彈簧53、安 裝于第二滑塊50的方孔內(nèi)且兩端分別與彈簧53和調(diào)整螺絲51接觸的銅塊55、安裝于第二轉(zhuǎn)動軸57上且插入銅塊55內(nèi)的拔叉54、安裝于軸承座49內(nèi)部的含油軸承56、安裝于含油 軸承56內(nèi)部的第二轉(zhuǎn)動軸57以及固定于第二滑塊50 —端的夾塊581。在本實施例中所述的夾塊581通過內(nèi)六角螺釘固定在第二滑塊50上，第二滑塊50 在固定桿48上的方孔內(nèi)滑動，銅塊55在第二滑塊50上的方孔內(nèi)，一端依靠彈簧53支承， 另一端靠調(diào)整螺釘51來調(diào)整。含油軸承56放在軸承座49內(nèi)，軸承座49通過內(nèi)六角螺釘 固定在固定桿48上，撥叉54依靠其自身螺紋固定在第二轉(zhuǎn)動軸57上，另一端則插入銅塊 55內(nèi)。請參閱圖17及圖20所示，所述的機械手9還包括機械手夾持機構(gòu)，所述的機械手 夾持機構(gòu)包括盤形凸輪58、安裝于盤形凸輪58內(nèi)部的凸輪軸59、與凸輪58相互連接的推 桿60、用于將凸輪58與推桿60相互連接的凸輪軸承61、安裝于推桿60上的上支架62、安 裝于推桿60上的且位于上支架62與凸輪58之間的下支架621、安裝于推桿60上且位于上 支架62上部的連桿63、活動連接于連桿63上轉(zhuǎn)換塊64以及安裝于轉(zhuǎn)換塊64內(nèi)部的轉(zhuǎn)動 軸57。當(dāng)沖床運行時，動力從輸出軸經(jīng)由中間鏈輪41傳動到傳動箱的凸輪軸59上，帶動 凸輪軸59旋轉(zhuǎn)，而凸輪58通過齒與凸輪軸59聯(lián)接在一起，從而跟著凸輪軸59 —起旋轉(zhuǎn)， 并通過凸輪軸承61帶動推桿60在上支架62和下支架621的定位孔內(nèi)上下運動，鏈桿63 通過銷與推桿60連接在一起并跟著推桿60做上下運動，然后同轉(zhuǎn)動塊64將鏈桿63的上、 下運動轉(zhuǎn)變成轉(zhuǎn)動軸57的來回旋轉(zhuǎn)運動，從而實現(xiàn)了機械手夾緊和松開的運動。沖床動力通過鏈傳動傳遞到主傳動箱鏈輪421上，從而帶動夾料的盤形凸輪58和 送料的圓柱凸輪45旋轉(zhuǎn)運動。當(dāng)沖床在上死點時，機械手處于夾緊狀態(tài)，沖床從上死點往 下運動，夾料的盤形凸輪58和送料的圓柱凸輪44也跟著旋轉(zhuǎn)，當(dāng)模具沖頭進(jìn)入每道工序產(chǎn) 品內(nèi)并準(zhǔn)確定位時，夾料的盤形凸輪58頂起從動桿并通過桿上的絞鏈帶動機械手9中的轉(zhuǎn) 動軸57逆時針旋轉(zhuǎn)，該轉(zhuǎn)動軸57上的撥叉54撥動機械手9中第二滑塊50往后退送開產(chǎn) 品。沖床繼續(xù)往下運動，當(dāng)?shù)竭_(dá)一定位置時，送料的圓柱凸輪45帶動從動桿，并拖動機械手 9的固定桿48帶動整個機械手向左運動到前一工序準(zhǔn)備夾緊。當(dāng)沖床從下死點往上運動到 某一位置時，產(chǎn)品已經(jīng)高出模具平面，夾料的盤形凸輪58帶動撥叉54順時針旋轉(zhuǎn)，機械手 9中的第二滑塊50往前運動夾緊產(chǎn)品。沖床繼續(xù)往上運動，退料系統(tǒng)將每工序產(chǎn)品全部從 沖頭上退下后，送料的圓柱凸輪45帶動機械手9的固定桿48向右運動，將產(chǎn)品送到后一工 序。由此循環(huán)就實現(xiàn)了機械手自動轉(zhuǎn)料拉伸。卷料經(jīng)過氣動送料器10進(jìn)入模具第一工序，沖床一次行程后通過機械手9自動轉(zhuǎn) 入下一工序，在拉伸過程中，凹模中的產(chǎn)品被頂料系統(tǒng)5中的氣缸和頂料塊頂出凹模，然后 隨著沖頭上行，退料系統(tǒng)4中的退料套32將產(chǎn)品從沖頭上退下，依次完成各序拉伸及切邊 后，機械手9將產(chǎn)品放到輸送帶11上輸出。綜上所述，因在拉伸凹模與退料套32之間設(shè)置有機械手9，使得其可以采用全自 動化的加工過程代替現(xiàn)有大部分人工操作的工序，從而達(dá)到提高整個產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，同 時也可以提高人員操作的安全性、降低產(chǎn)品的加工成本，改善被加工的產(chǎn)品的質(zhì)量。因在各 工序之間及機械手上設(shè)有檢測系統(tǒng)，保證了全自動化生產(chǎn)過程中設(shè)備和模具能安全、可靠 的運行。又因設(shè)置有機械手9和氣動送料器10，使得其可以簡化加工的工藝流程，各工序之 間自動完成送料、拉伸，本發(fā)明的具有加工簡單.
另外，本發(fā)明所述的多工位沖床裝置具有以下一些優(yōu)點1、多工位沖床具有與機 械系統(tǒng)相匹配的高性能、高精度；2、因采用高性能的鎢鋼材料制作模具，使得其具有高精 度、高硬度、長壽命、良好的耐熱性、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定；3、因采用精密的導(dǎo)向套機構(gòu)，能確保產(chǎn) 品質(zhì)量穩(wěn)定、模具安全可靠地工作；4、具有高效率、高質(zhì)量；5、采用氣動的頂料系統(tǒng)和凸輪 的退料系統(tǒng)，確保退料準(zhǔn)確、可靠，保證了生產(chǎn)線的連續(xù)自動生產(chǎn)；6、在自動送料系統(tǒng)中，增 加了制動系統(tǒng)，避免運動零件慣性對傳動機構(gòu)的影響，確保傳動的準(zhǔn)確性。請參考圖20至圖22所示，本發(fā)明的第二種實施例中所述的機械手與第一種實施 例中的所述的機械手不同點所述的機械手9包括第一底座70、安裝于第一底座70上部的 上座72、安裝于上座72的導(dǎo)槽內(nèi)并進(jìn)行前后滑動的第三滑塊76、安裝于上座72上用于壓 往第三滑塊76的上蓋71、安裝于上座72與第一底座70內(nèi)部的固定管73、安裝于固定管73 內(nèi)部的第一轉(zhuǎn)動軸74、安裝于第三滑塊76的方孔內(nèi)的銅塊75、固定于第三滑塊76 一端的 夾塊77以及依靠其自身螺紋固定在第一轉(zhuǎn)動軸74上且插入銅塊75內(nèi)的拔叉78。但同樣是通過機械夾持機構(gòu)帶動其第一轉(zhuǎn)動軸74往復(fù)轉(zhuǎn)動來實現(xiàn)松緊與松開。所述的機械手9安裝于所述沖床裝置上，同樣可以達(dá)到第一種實施中所述的技術(shù) 效果。
權(quán)利要求
一種應(yīng)用在多工位自動拉伸沖床裝置中的退料系統(tǒng)，其特征在于，所述退料系統(tǒng)包括退料架座，固定于退料架座上的支承板，安裝于支承板上的傳動軸及支承軸，固定于傳動軸上的退料凸輪和鏈輪，活動連接于支承軸上的退料手臂，活動連接于退料手臂前端的退料套，安裝在退料手臂上并與退料凸輪相接觸的退料高度調(diào)整螺絲，固定在支承板上的退料套限位板，安裝于退料手臂后端與退料架座之間的拉簧。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的應(yīng)用在多工位自動拉伸沖床裝置中的退料系統(tǒng)，其特征在于，所述沖床裝置包括多工位沖床，設(shè)置于多工位沖床工作臺上的拉伸模具，安裝于拉伸模 具下部的頂料系統(tǒng)，安裝于多工位沖床工作臺右側(cè)的輸送帶，安裝于多工位沖床工作臺前 側(cè)的氣動送料器及材料架，安裝于多工位沖床的左側(cè)的傳動系統(tǒng)、安裝于傳動系統(tǒng)一旁的 冷卻系統(tǒng)以及與多工位沖床相連接的潤滑系統(tǒng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的應(yīng)用在多工位自動拉伸沖床裝置中的退料系統(tǒng)，其特征在于，所述退料系統(tǒng)設(shè)置于拉伸模具后方及拉伸沖頭上。
全文摘要
本發(fā)明提供一種應(yīng)用在多工位自動拉伸沖床裝置中的退料系統(tǒng)，其包括退料架座，固定于退料架座上的支承板，安裝于支承板上的傳動軸及支承軸，固定于傳動軸上的退料凸輪和鏈輪，活動連接于支承軸上的退料手臂，活動連接于退料手臂前端的退料套，安裝在退料手臂上并與退料凸輪相接觸的退料高度調(diào)整螺絲，固定在支承板上的退料套限位板，安裝于退料手臂后端與退料架座之間的拉簧。本發(fā)明提供的應(yīng)用在多工位自動拉伸沖床裝置中的退料系統(tǒng)通過退料凸輪進(jìn)行自動化的退料，確保退料準(zhǔn)確、可靠，保證了生產(chǎn)線的連續(xù)自動生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號B21D45/00GK101797616SQ20091026675
公開日2010年8月11日 申請日期2007年4月26日 優(yōu)先權(quán)日2007年4月26日
發(fā)明者唐坤, 孟龍, 王瑞峰, 王藝凱, 王詩洋 申請人:王瑞峰