專利名稱：厚壁彎頭無內(nèi)芯熱壓成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種厚壁彎頭無內(nèi)芯熱壓成型方法。用于工業(yè)金屬管道厚壁彎頭的熱
壓成型。屬管道連接件生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
(二)
背景技術(shù)：
在工業(yè)管道中，采用無縫鋼管制造的厚壁彎頭是用于高壓和超高壓工況的一種管件。其以往的熱壓成型方法是采用內(nèi)芯熱壓成型選取與厚壁彎頭外徑一致、壁厚略大于彎頭壁厚的無縫鋼管，按要求長度切割成管坯l，如圖1和圖2所示，在加熱爐中將管坯1加熱至工藝要求的成形溫度；加熱好的管坯1最長端向下安放在下成形模2上，將內(nèi)芯模7置入管坯1的中部后將馬蹄模3放置在管坯1兩端，如圖3 ;上成形模4下行對管坯1進行壓制，壓力經(jīng)管坯1的上部傳導(dǎo)到內(nèi)芯模7對管坯1的下部中間部位施壓，與此同時，馬蹄模3在壓制管坯1下部兩端部位的同時保持兩端部的內(nèi)徑圓度，直到上、下成形模合模后將厚壁彎頭5壓制成形；上成形模4抬升，取下馬蹄模3后盡快取出內(nèi)芯模7 ;將厚壁彎頭5自下成形模2取出，完成壓制工作，如圖4。其缺點是 1)內(nèi)芯模的下部要制作成與厚壁彎頭外弧的內(nèi)徑弧面一致的形狀，加工較困難；
2)內(nèi)芯模置入管坯的中部位置時必須與管坯兩邊等距對中，找準時間長；
3)厚壁彎頭壓制成形后內(nèi)芯?？▔涸趶濐^中部，較難取出，特別是在溫度降低引起彎頭收縮后取出更加困難，取內(nèi)芯模的勞動強度較大； 4)因內(nèi)芯模上部的支撐作用會造成與內(nèi)芯模上部接觸的厚壁彎頭內(nèi)壁出現(xiàn)凹坑壓痕，需要后續(xù)的打磨修整；當凹坑深度超過厚壁彎頭規(guī)定的最小壁厚時，將導(dǎo)致厚壁熱壓彎頭的不合格。
(三)

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述不足，提供一種工藝簡單，操作方便，降低勞動強度，提高成形質(zhì)量的厚壁彎頭無內(nèi)芯熱壓成型方法。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的一種厚壁彎頭無內(nèi)芯熱壓成型方法，所述方法包括
以下工藝過程選取外徑和壁厚分別大于厚壁彎頭外徑和壁厚3 7%的無縫鋼管，按要
求長度切割后將管坯在液壓機上壓扁至橢圓狀，橢圓的長軸方向分別為管坯長度的最長端
和最短端，橢圓的短軸長度小于彎頭外徑；在加熱爐中將管坯加熱至工藝要求的成形溫度；
加熱好的管坯按橢圓短軸水平方向安放在下成形模上，將馬蹄模放置在管坯兩端；上成形
模下行對管坯進行壓制，在沿橢圓長軸方向壓縮至彎頭外徑的壓制過程中，厚壁鋼管本身
的剛度將壓力經(jīng)管坯的上部傳導(dǎo)到下部，使管坯的下部沿下成形模內(nèi)腔成形，與此同時，馬
蹄模在壓制管坯下部兩端部位的同時保持兩端部的內(nèi)徑圓度，直到上、下成形模合模后將
厚壁彎頭壓制成形；上成形模抬升，將厚壁彎頭自下模取出，完成壓制工作。 本發(fā)明厚壁彎頭無內(nèi)芯熱壓成型方法通過改變管坯直徑和形狀，利用管坯本身的
變形特點壓制成形，工藝簡單，操作方便，降低了勞動強度，提高了成形質(zhì)量。
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本發(fā)明的有益效果是 1)無需內(nèi)芯模的加工制作，降低模具成本； 2)節(jié)省安放和取出內(nèi)芯模的時間，操作簡單，降低了勞動強度； 3)厚壁彎頭內(nèi)壁光滑無壓痕，成形質(zhì)量優(yōu)良，省去了打磨內(nèi)壁的工作，提高了熱壓 厚壁彎頭的合格率。
(四)


圖1為以往按要求長度切割成管坯示意圖。
圖2為圖1的側(cè)視圖。 圖3為以往有內(nèi)芯熱壓成型模具成型前示意圖。
圖4為以往有內(nèi)芯熱壓成型模具成型后示意圖。
圖5為本發(fā)明按要求長度切割成管坯示意圖。
圖6為圖5的側(cè)視圖。 圖7為本發(fā)明有內(nèi)芯熱壓成型模具成型前示意圖。
圖8為本發(fā)明有內(nèi)芯熱壓成型模具成型后示意圖。
圖中附圖標記 管坯1、下成形模2、馬蹄模3、上成形模4、厚壁彎頭5、內(nèi)芯模7。
(五)
具體實施例方式
本發(fā)明厚壁彎頭無內(nèi)芯熱壓成型方法，所述方法包括以下工藝過程選取外徑和 壁厚分別大于厚壁彎頭外徑和壁厚3 7%的無縫鋼管，按要求長度切割后將管坯1在液 壓機上壓扁至橢圓狀，橢圓的長軸方向分別為管坯1長度的最長端和最短端，橢圓的短軸 長度小于彎頭外徑，如圖5和圖6所示；在加熱爐中將管坯1加熱至工藝要求的成形溫度； 加熱好的管坯1按橢圓短軸水平方向安放在下成形模2上，將馬蹄模3放置在管坯1兩端， 如圖7 ;上成形模4下行對管坯1進行壓制，在沿橢圓長軸方向壓縮至彎頭外徑的壓制過程
中，厚壁鋼管本身的剛度將壓力經(jīng)管坯1的上部傳導(dǎo)到下部，使管坯1的下部沿下成形模2 內(nèi)腔成形，與此同時，馬蹄模3在壓制管坯1下部兩端部位的同時保持兩端部的內(nèi)徑圓度， 直到上、下成形模合模后將厚壁彎頭5壓制成形；上成形模4抬升，將厚壁彎頭5自下模2 取出，完成壓制工作，如圖8。
權(quán)利要求
一種厚壁彎頭無內(nèi)芯熱壓成型方法，其特征在于所述方法包括以下工藝過程選取外徑和壁厚分別大于厚壁彎頭外徑和壁厚3～7％的無縫鋼管，按要求長度切割后將管坯在液壓機上壓扁至橢圓狀，橢圓的長軸方向分別為管坯長度的最長端和最短端，橢圓的短軸長度小于彎頭外徑；在加熱爐中將管坯加熱至工藝要求的成形溫度；加熱好的管坯按橢圓短軸水平方向安放在下成形模上，將馬蹄模放置在管坯兩端；上成形模下行對管坯進行壓制，在沿橢圓長軸方向壓縮至彎頭外徑的壓制過程中，厚壁鋼管本身的剛度將壓力經(jīng)管坯的上部傳導(dǎo)到下部，使管坯的下部沿下成形模內(nèi)腔成形，與此同時，馬蹄模在壓制管坯下部兩端部位的同時保持兩端部的內(nèi)徑圓度，直到上、下成形模合模后將厚壁彎頭壓制成形；上成形模抬升，將厚壁彎頭自下模取出，完成壓制工作。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種厚壁彎頭無內(nèi)芯熱壓成型方法，用于工業(yè)金屬管道厚壁彎頭的熱壓成型。所述方法包括以下工藝過程選取無縫鋼管，按要求長度切割后將管坯在液壓機上壓扁至橢圓狀，加熱；加熱好的管坯按橢圓短軸水平方向安放在下成形模上，將馬蹄模放置在管坯兩端；上成形模下行對管坯進行壓制，在沿橢圓長軸方向壓縮至彎頭外徑的壓制過程中，厚壁鋼管本身的剛度將壓力經(jīng)管坯的上部傳導(dǎo)到下部，使管坯的下部沿下成形模內(nèi)腔成形，與此同時，馬蹄模在壓制管坯下部兩端部位的同時保持兩端部的內(nèi)徑圓度，直到上、下成形模合模后將厚壁彎頭壓制成形；上成形模抬升，將厚壁彎頭自下模取出，完成壓制工作。本發(fā)明工藝簡單，操作方便，降低了勞動強度，提高了成形質(zhì)量。
文檔編號B21D9/05GK101767131SQ20101010796
公開日2010年7月7日 申請日期2010年2月3日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月3日
發(fā)明者郭順顯, 馬忠民, 黃國洪 申請人:江陰市南方管件制造有限公司