專利名稱：相貫線管件彎弧的加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種管件的加工工藝，特別是一種相貫線管件彎弧的加工工藝。
背景技術(shù)：
相貫線管件的現(xiàn)有彎弧方法，基本上有如下兩種 方法l:在電腦上畫出l : l大小的相貫線，測量出相貫線上基準(zhǔn)點(最高點或最 低點)距離彎弧平面和管外壁交點的距離，提供給工廠作為彎弧數(shù)據(jù)。應(yīng)該說這種方法在 電腦上是可以做到的，但電腦畢竟是電腦，與實際加工還有很大的距離，就說"彎弧平面和 管外壁交點、上彎弧設(shè)備時管件的旋轉(zhuǎn)方向"足可以把技術(shù)人員和車間人員的頭腦攪暈，圖 紙還難以表達清楚，加工時需要技術(shù)人員不斷的跟車間人員進行交流和調(diào)整，最后才能做 出少量的合格構(gòu)件，批量生產(chǎn)難度可想而知了 。 方法2 :這種方法就是目前比較常用的方法，先將已經(jīng)切割相貫線的圓管彎弧，彎 弧的位置不要求準(zhǔn)確，大致位置(一般提供構(gòu)件的圖片給工人目測)即可，然后在距離相貫 口 1米左右的位置將鋼管切割斷開，設(shè)內(nèi)襯管、開坡口，目的是為了這個1米左右相貫線管 頭可以旋轉(zhuǎn)調(diào)整位置。這種方法比較直觀，也很實用，但是顯得很笨拙。缺點也很明顯，就 是增加了現(xiàn)場焊接的工作量，要是遇到高空作業(yè)就增加了很多的安裝時的麻煩。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是為了避免背景技術(shù)中的不足之處，提供一種簡單易行、節(jié)約制 作時間、降低成本、減少人力投入的相貫線管件彎弧的加工工藝。 為達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案相貫線管件彎弧的加工工藝，包括以 下步驟 a、計算機繪制出彎弧后直管與兩側(cè)交管焊接后的實體模型，添加穿過彎弧后直管 的中心線且與彎弧方向一致的彎弧平面，在彎弧后直管兩端的管壁上分別設(shè)有基準(zhǔn)點，且 基準(zhǔn)點分別與彎弧平面對齊，編制彎弧后直管上相貫線以及基準(zhǔn)點的數(shù)控切割程序；
b、將直管按照數(shù)控切割程序在數(shù)控等離子切割機切割出相貫線管口以及基準(zhǔn) 點； c、將帶有相貫線管口以及基準(zhǔn)點的直管放入彎管設(shè)備進行彎弧，且兩個基準(zhǔn)點和 彎弧設(shè)備的滾輪作用面保持在同一個平面內(nèi)。 對于本發(fā)明的一種優(yōu)化，所述基準(zhǔn)點分別位于靠近直管兩端相貫線管口的管壁 上。 對于本發(fā)明的一種優(yōu)化，所述彎弧設(shè)備包括一組上滾軸和兩組下滾軸，直管位于 上滾軸和下滾軸之間。 對于本發(fā)明的一種優(yōu)化，步驟a中所述基準(zhǔn)點分別位于直管的弧內(nèi)側(cè)的管壁上。
對于本發(fā)明的一種優(yōu)化，步驟a中所述基準(zhǔn)點分別位于直管的弧外側(cè)的管壁上。
本發(fā)明與背景技術(shù)相比，具有簡單有效的解決了相貫線管件的彎弧定位問題，提高了相貫線彎弧構(gòu)建的加工精度，降低了機械加工、人力投入的成本，減少了現(xiàn)場組焊工作 量，避免了因此產(chǎn)生的高空作業(yè)任務(wù)。


圖1是彎弧后直管與兩側(cè)交管焊接后的實體模型圖。
圖2是直管切割出相貫線管口和基準(zhǔn)點后的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖3是直管切割出相貫線管口和基準(zhǔn)點后放置在彎弧設(shè)備上進行彎弧的結(jié)構(gòu)示 意圖。
具體實施例方式實施例1 :參照圖1 3。相貫線管件彎弧的加工工藝，包括以下步驟 a、計算機繪制出彎弧后直管4與兩側(cè)交管1焊接后的實體模型，添加穿過彎弧后
直管4的中心線且與彎弧方向一致的彎弧平面5，在彎弧后直管4兩端的管壁上分別設(shè)有基
準(zhǔn)點3，且基準(zhǔn)點3分別與彎弧平面5對齊，編制彎弧后直管4上相貫線以及基準(zhǔn)點3的數(shù)
控切割程序； b、將直管4按照數(shù)控切割程序在數(shù)控等離子切割機切割出相貫線管口 2以及基準(zhǔn) 點3 ; c、將帶有相貫線管口 2以及基準(zhǔn)點3的直管4放入彎管設(shè)備進行彎弧，且兩個基 準(zhǔn)點3和彎弧設(shè)備的滾輪作用面8保持在同一個平面內(nèi)。 實施例2 :參照圖1 3。所述基準(zhǔn)點3分別位于靠近直管4兩端相貫線管口 2的 管壁上。 實施例3:參照圖3c 于上滾軸7和下滾軸6之間。
實施例4:參照圖1。 直管4的弧內(nèi)側(cè)的管壁上。
實施例5:參照圖1。 直管4的弧外側(cè)的管壁上。 實施例6 :參照圖1 3。直管彎弧的時候，有以下操作要點需要注意幾點
a、在AutoCAD建實體模型的時候，額外加入的基準(zhǔn)點3 —定要與彎弧平面5對齊， 與直管4的相貫線管口 2略微接觸即可； b、生成的基準(zhǔn)點3不能太大，太大會在構(gòu)件上留下很大的缺口，會影響焊接質(zhì)量；
c、對于一端相貫線管口 2—端平口的直管4彎弧，只要在相貫線管口 2—端加入 一個基準(zhǔn)點3即可；兩端都有相貫線管口 2的直管4，兩端都得加入基準(zhǔn)點3，這是構(gòu)件制作 時質(zhì)量控制和檢查驗收時的需要； d、直管4上彎弧設(shè)備彎弧時， 一定要將相貫線直管2上的兩個基準(zhǔn)點3和彎弧設(shè) 備的滾輪作用面8保持在同一平面內(nèi)，這是保持彎弧正確的關(guān)鍵； e、彎弧時應(yīng)該采取措施，保證直管4彎弧時不會產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)，避免基準(zhǔn)點3偏離滾輪 作用面8 ，這樣會做出不合格構(gòu)件。 需要理解到的是上述實施例雖然對本發(fā)明作了比較詳細(xì)的說明，但是這些說明，
所述彎弧設(shè)備包括一組上滾軸7和兩組下滾軸6，直管4位
在實施例1或2的基礎(chǔ)上，步驟a中所述基準(zhǔn)點3分別位于
在實施例1或2的基礎(chǔ)上，步驟a中所述基準(zhǔn)點3分別位于只是對本發(fā)明的簡單說明，而不是對本發(fā)明的限制，任何不超出本發(fā)明實質(zhì)精神內(nèi)的發(fā)明 創(chuàng)造，均落入本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
一種相貫線管件彎弧的加工工藝，其特征是包括以下步驟a、計算機繪制出彎弧后直管(4)與兩側(cè)交管(1)焊接后的實體模型，添加穿過彎弧后直管(4)的中心線且與彎弧方向一致的彎弧平面(5)，在彎弧后直管(4)兩端的管壁上分別設(shè)有基準(zhǔn)點(3)，且基準(zhǔn)點(3)分別與彎弧平面(5)對齊，編制彎弧后直管(4)上相貫線以及基準(zhǔn)點(3)的數(shù)控切割程序；b、將直管(4)按照數(shù)控切割程序在數(shù)控等離子切割機切割出相貫線管口(2)以及基準(zhǔn)點(3)；c、將帶有相貫線管口(2)以及基準(zhǔn)點(3)的直管(4)放入彎管設(shè)備進行彎弧，且兩個基準(zhǔn)點(3)和彎弧設(shè)備的滾輪作用面(8)保持在同一個平面內(nèi)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的相貫線管件彎弧的加工工藝，其特征是所述基準(zhǔn)點(3)分 別位于靠近直管(4)兩端相貫線管口 (2)的管壁上。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的相貫線管件彎弧的加工工藝，其特征是所述彎弧設(shè)備包括 一組上滾軸(7)和兩組下滾軸(6)，直管(4)位于上滾軸(7)和下滾軸(6)之間。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的相貫線管件彎弧的加工工藝，其特征是步驟a中所述 基準(zhǔn)點(3)分別位于直管(4)的弧內(nèi)側(cè)的管壁上。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的相貫線管件彎弧的加工工藝，其特征是步驟a中所述 基準(zhǔn)點(3)分別位于直管(4)的弧外側(cè)的管壁上。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種管件的加工工藝，特別是一種相貫線管件彎弧的加工工藝，包括以下步驟a、計算機繪制出彎弧后直管與兩側(cè)交管焊接后的實體模型，添加穿過彎弧后直管的中心線且與彎弧方向一致的彎弧平面，在彎弧后直管兩端的管壁上分別設(shè)有基準(zhǔn)點，且基準(zhǔn)點分別與彎弧平面對齊，編制彎弧后直管上相貫線以及基準(zhǔn)點的數(shù)控切割程序；b、將直管按照數(shù)控切割程序在數(shù)控等離子切割機切割出相貫線管口以及基準(zhǔn)點；c、將帶有相貫線管口以及基準(zhǔn)點的直管放入彎管設(shè)備進行彎弧，且兩個基準(zhǔn)點和彎弧設(shè)備的滾輪作用面保持在同一個平面內(nèi)。優(yōu)點本發(fā)明具有簡單有效的解決了相貫線管件的彎弧定位問題，提高了相貫線彎弧構(gòu)建的加工精度，降低了機械加工、人力投入的成本，減少了現(xiàn)場組焊工作量，避免了因此產(chǎn)生的高空作業(yè)任務(wù)。
文檔編號B21D7/08GK101767267SQ201010116679
公開日2010年7月7日 申請日期2010年3月3日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月3日
發(fā)明者張峰, 張永慶, 張海峰, 艾浩源 申請人:潮峰鋼構(gòu)集團有限公司