專利名稱：超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，尤其是涉及一種超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工 藝。
背景技術(shù)：
目前我國(guó)已經(jīng)成為世界鋁箔產(chǎn)量大國(guó)，鋁箔生產(chǎn)的工藝技術(shù)也日臻成熟，鋁箔產(chǎn) 品也已廣泛應(yīng)用于食品包裝、藥品包裝、空調(diào)器、電子等行業(yè)，發(fā)展前景十分廣闊。我國(guó)所生 產(chǎn)的鋁箔產(chǎn)品，按表面狀態(tài)分，分雙面光鋁箔與單面光鋁箔兩種，雙面光鋁箔，其成品道次 是采用單張軋制，即入口、出口均為單張鋁箔，采用這種工藝生產(chǎn)出的產(chǎn)品，其上、下表面均 與軋輥直接接觸，兩面光澤均與軋輥一致，較為光亮；單面光鋁箔，其成品道次是采用雙合 軋制，即兩張鋁箔疊軋的方式完成軋制生產(chǎn)，采用這種工藝生產(chǎn)出的產(chǎn)品，其與軋輥接觸的 一面，其光澤與軋輥的一樣，較為光亮，稱為亮面，而不與軋輥接觸的一面，而光澤較暗，穩(wěn) 為暗面。由于鋁箔的厚度在0.012毫米以下時(shí)，采用單張軋制的工藝方法生產(chǎn)很困難，一般 采用雙合軋制的方法進(jìn)行生產(chǎn)，即生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品為單面光鋁箔，但是在電子行業(yè)及國(guó)外 的食品容器等領(lǐng)域，越來(lái)越多的用戶要求使用0.011毫米雙面光鋁箔產(chǎn)品，而由于0. 011毫 米這個(gè)厚度在鋁箔生產(chǎn)過(guò)程中，已接近產(chǎn)品單張軋制的極限狀態(tài)，生產(chǎn)工藝難度較大，現(xiàn)有 的生產(chǎn)工藝頻繁出現(xiàn)斷帶現(xiàn)象，很難穩(wěn)定、批量的生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，能夠降低鋁箔生產(chǎn)過(guò)程中的 斷帶率，穩(wěn)定、批量的生產(chǎn)超薄雙面光鋁箔。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，包括熔煉，將原料用蓄熱式熔煉爐化成鋁液，過(guò)濾后通過(guò)流槽進(jìn)入鑄軋機(jī)；鑄軋，將熔煉后的鋁液引入鑄軋機(jī)鑄軋成鋁箔坯料；冷軋，將所述鋁箔坯料冷卻至室溫后通過(guò)冷軋機(jī)組軋至0. 78mm，然后送入退火爐 內(nèi)，進(jìn)行均勻化退火，然后繼續(xù)軋至0. 36mm得到鋁箔毛料；粗軋，將所述鋁箔毛料進(jìn)行粗軋，粗軋的壓下道次為0. 36毫米一0. 19毫米一0. 09 毫米一0. 043毫米；中軋，將粗軋后的所述鋁箔毛料進(jìn)行中軋，中軋的壓下道次為0. 043毫米一0. 021
毫米；精軋，將中軋后的所述鋁箔毛料進(jìn)行精軋，精軋的壓下道次為0. 021毫米一0. 011
毫米，得到鋁箔成品。因此，本發(fā)明通過(guò)采用上述超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，能夠降低鋁箔生產(chǎn)過(guò)程中 的斷帶率，穩(wěn)定、批量的生產(chǎn)超薄雙面光鋁箔。下面通過(guò)附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。


圖1為本發(fā)明超薄雙面光鋁箔實(shí)施例的流程圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例圖1為本發(fā)明超薄雙面光鋁箔實(shí)施例的流程圖，如圖1所示，包括步驟101，熔煉，將原料用蓄熱式熔煉爐化成鋁液，過(guò)濾后通過(guò)流槽進(jìn)入鑄軋機(jī)；其中，熔煉過(guò)程中所述原料成分為1235合金，采用每英寸50目的過(guò)濾片。步驟102，鑄軋，將熔煉后的鋁液引入鑄軋機(jī)鑄軋成鋁箔坯料；其中，所述鋁箔坯 料即鑄軋板，鑄軋過(guò)程中使用鋁-鈦-硼晶粒細(xì)化劑，所述鋁箔坯料中氫含量不大于0.10 毫升/100克，所述鋁箔坯料的晶粒度不大于二級(jí)，坯料的同板差不大于0. 05毫米，所述鋁 箔坯料冷卻至室溫后，方可進(jìn)行軋制，嚴(yán)格控制坯料表面質(zhì)量，無(wú)亮線、劃傷、黑條、油斑等 表面質(zhì)量缺陷，確保產(chǎn)品板形質(zhì)量。步驟103，冷軋，將所述鋁箔坯料冷卻至室溫后通過(guò)冷軋機(jī)組軋至0. 78mm，然后送 入退火爐內(nèi)，進(jìn)行均勻化退火，然后繼續(xù)軋至0. 36mm得到鋁箔毛料。步驟104，粗軋，將所述鋁箔毛料進(jìn)行粗軋，粗軋的壓下道次為0. 36毫米一0. 19毫 米一0. 09毫米一0. 043毫米；其中，壓下道次為0. 36毫米一0. 19毫米一0. 09毫米一0. 043 毫米，即將0. 36毫米的鋁箔毛料先軋制為0. 19毫米，再軋制為0. 09毫米，再軋制為0. 043 毫米，所述0. 36毫米一0. 19毫米軋制道次中軋制油的酸值為0. 6-0. 8毫克氫氧化鉀/克 (mgKOH/g)，酯值為2. 5-4. 0毫克氫氧化鉀/克，軋輥的凸度為50%。，粗糙度為0. 25-0. 3微 米；所述0. 19毫米一0. 09毫米軋制道次中軋制油的酸值為0. 6-0. Smg毫克氫氧化鉀/克， 酯值為2. 5-4. 0毫克氫氧化鉀/克，軋輥的凸度為50%。，粗糙度為0. 25-0. 3微米；所述0. 09 毫米一0. 043毫米軋制道次中軋制油的酸值為0. 6-0. 8毫克氫氧化鉀/克，酯值為2. 5-4. 0 毫克氫氧化鉀/克，軋輥的凸度為50%。，粗糙度為0. 25-0. 3微米。步驟105，中軋，將粗軋后的所述鋁箔毛料進(jìn)行中軋，中軋的壓下道次為0. 043毫 米一0. 021毫米；中軋過(guò)程中軋輥采用220號(hào)輥，粗糙度為0. 095-0. 105微米，所述0. 043 毫米一0. 021毫米軋制道次中軋制油的酸值為0. 5-0. 6毫克氫氧化鉀/克，酯值為6. 5-8. 0 毫克氫氧化鉀/克，所述0. 043毫米一0. 021毫米軋制道次中軋輥的凸度為50%。，粗糙度為 0. 095-0. 105 微米。步驟106，精軋，將中軋后的所述鋁箔毛料進(jìn)行精軋，精軋的壓下道次為0. 021毫 米一0. 011毫米，得到鋁箔成品；軋輥采用220號(hào)輥，粗糙度為0. 08-0. 09微米，精軋過(guò)程 中軋制油的添加比例為6-8%，所述0. 021毫米一0. 011毫米軋制道次中軋制油的酸值為 0. 6-0. 7毫克氫氧化鉀/克，酯值為7. 0-8. 0毫克氫氧化鉀/克，在精軋道次，軋制油酸值由 0. 4-0. 6毫克氫氧化鉀/克提高到0. 6-0. 7毫克氫氧化鉀/克，酯值由6. 0-8. 0毫克氫氧化 鉀/克提高到7. 0-8. 0毫克氫氧化鉀/克，主要是因?yàn)?. Ollmm雙面光鋁箔均為硬狀態(tài)變 貨，可以不考慮軋制油理化指標(biāo)對(duì)退火除油的影響，其次將控制精度加嚴(yán)，這樣可以減少在 生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)的各種質(zhì)量波動(dòng)，再次適當(dāng)提高軋制油的理化指標(biāo)，可以提高軋制油的油 膜強(qiáng)度，提高軋制油的承載能力，使得軋制油在軋制過(guò)程中能夠隨大變形率，大軋制力的生 產(chǎn)。所述0. 021毫米一0. 011毫米軋制道次中軋輥的凸度為40%。，粗糙度為0. 08-0. 09微米，精軋道次中降低了軋輥表面的粗糙度，提高了軋制精度，在軋制過(guò)程中軋輥表面粗糙度 變化引起軋制過(guò)程的摩擦系數(shù)變化，根據(jù)軋制原理，軋制過(guò)程的摩擦系數(shù)降低使得軋制產(chǎn) 品的最小可軋厚度降低，有利于產(chǎn)品的減薄生產(chǎn)，同時(shí)也提高了控制精度，有利于控制產(chǎn)品 的表面質(zhì)量及板形質(zhì)量。本軋制道次中將軋輥的凸度由50%。降低至40%。，避免了因凸度過(guò) 大造成鋁箔成品中間過(guò)松、邊部過(guò)緊，進(jìn)而造成斷帶的現(xiàn)象。
本實(shí)施例中對(duì)軋制油的工藝條件進(jìn)行了調(diào)整，一是縮小了軋制油理化指標(biāo)即酸值 和酯值的控制范圍，使控制更加精確，二是適當(dāng)提高了精軋道次的軋制油添加劑配比，使軋 制油的油膜強(qiáng)度得到提高，軋制油的承載能力進(jìn)一步增強(qiáng)，使得0.011mm雙面光鋁箔的生 產(chǎn)過(guò)程中，不容易出現(xiàn)油膜破裂的情況，從而保證軋制過(guò)程的穩(wěn)定，及產(chǎn)品的表面質(zhì)量。另 夕卜，本實(shí)施例還將中軋道次調(diào)整為0. 043毫米一0. 021毫米，將精軋道次調(diào)整為0. 021毫米 —0.011毫米，適當(dāng)提高了中軋道次的壓下率，降低了精軋道次的壓下率，使精軋道次壓下 過(guò)程的速度有所降低，產(chǎn)品厚度減薄更容易。因此，本發(fā)明通過(guò)采用上述超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，能夠降低鋁箔生產(chǎn)過(guò)程中 的斷帶率，穩(wěn)定、批量的生產(chǎn)超薄雙面光鋁箔。最后應(yīng)說(shuō)明的是以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對(duì)其進(jìn)行限制， 盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解其依 然可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而這些修改或者等同替換亦不能使修 改后的技術(shù)方案脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍。
權(quán)利要求
一種超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括熔煉，將原料用蓄熱式熔煉爐化成鋁液，過(guò)濾后通過(guò)流槽進(jìn)入鑄軋機(jī)；鑄軋，將熔煉后的鋁液引入鑄軋機(jī)鑄軋成鋁箔坯料；冷軋，將所述鋁箔坯料冷卻至室溫后通過(guò)冷軋機(jī)組軋至0.78mm，然后送入退火爐內(nèi)，進(jìn)行均勻化退火，然后繼續(xù)軋至0.36mm得到鋁箔毛料；粗軋，將所述鋁箔毛料進(jìn)行粗軋，粗軋的壓下道次為0.36毫米→0.19毫米→0.09毫米→0.043毫米；中軋，將粗軋后的所述鋁箔毛料進(jìn)行中軋，中軋的壓下道次為0.043毫米→0.021毫米；精軋，將中軋后的所述鋁箔毛料進(jìn)行精軋，精軋的壓下道次為0.021毫米→0.011毫米，得到鋁箔成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于所述熔煉過(guò)程中所 述原料成分為1235合金。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于所述熔煉過(guò)程中采 用每英寸50目的過(guò)濾片，所述鑄軋過(guò)程中使用鋁-鈦_硼晶粒細(xì)化劑，所述鋁箔坯料中氫 含量不大于0. 10毫升/100克，所述鋁箔坯料的晶粒度不大于二級(jí)，坯料的同板差不大于 0. 05毫米。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于所述中軋過(guò)程中軋 輥采用220號(hào)輥，粗糙度為0. 095-0. 105微米。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于所述精軋過(guò)程中軋 輥采用220號(hào)輥，粗糙度為0. 08-0. 09微米。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于所述精軋過(guò)程中軋 制油的添加比例為6-8%。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于所述0.36毫米 —0. 19毫米軋制道次中軋制油的酸值為0. 6-0. 8毫克氫氧化鉀/克，酯值為2. 5-4. 0毫克 氫氧化鉀/克；所述0. 19毫米一0. 09毫米軋制道次中軋制油的酸值為0. 6-0. 8毫克氫氧 化鉀/克，酯值為2. 5-4. 0毫克氫氧化鉀/克；所述0. 09毫米一0. 043毫米軋制道次中軋 制油的酸值為0. 6-0. 8毫克氫氧化鉀/克，酯值為2. 5-4. 0毫克氫氧化鉀/克；所述0. 043 毫米一0. 021毫米軋制道次中軋制油的酸值為0. 5-0. 6毫克氫氧化鉀/克，酯值為6. 5-8. 0 毫克氫氧化鉀/克；所述0. 021毫米一0. 011毫米軋制道次中軋制油的酸值為0. 6-0. 7毫 克氫氧化鉀/克，酯值為7. 0-8. 0毫克氫氧化鉀/克。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，其特征在于所述0.36毫米 —0. 19毫米軋制道次中軋輥的凸度為50%。，粗糙度為0. 25-0. 3微米；所述0. 19毫米 —0. 09毫米軋制道次中軋輥的凸度為50%。，粗糙度為0. 25-0. 3微米；所述0. 09毫米 —0. 043毫米軋制道次中軋輥的凸度為50%。，粗糙度為0. 25-0. 3微米；所述0. 043毫米 —0. 021毫米軋制道次中軋輥的凸度為50%。；所述0. 021毫米一0. 011毫米軋制道次中軋 輥的凸度為40%0。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，包括熔煉，將原料用蓄熱式熔煉爐化成鋁液，過(guò)濾后通過(guò)流槽進(jìn)入鑄軋機(jī)；鑄軋，將熔煉后的鋁液引入鑄軋機(jī)鑄軋成鋁箔坯料；冷軋，將所述鋁箔坯料冷卻至室溫后通過(guò)冷軋機(jī)組軋至0.78毫米，然后送入退火爐內(nèi)，進(jìn)行均勻化退火，然后軋至0.36毫米得到鋁箔毛料；粗軋，將鋁箔毛料進(jìn)行粗軋，粗軋的壓下道次為0.36毫米→0.19毫米→0.09毫米→0.043毫米；中軋，將粗軋后的鋁箔毛料進(jìn)行中軋，中軋的壓下道次為0.043毫米→0.021毫米；精軋，將中軋后的鋁箔毛料進(jìn)行精軋，精軋的壓下道次為0.021毫米→0.011毫米，得到鋁箔成品。本發(fā)明通過(guò)采用上述超薄雙面光鋁箔生產(chǎn)工藝，能夠降低鋁箔生產(chǎn)過(guò)程中的斷帶率，穩(wěn)定、批量的生產(chǎn)超薄雙面光鋁箔。
文檔編號(hào)B21B37/28GK101844152SQ201010133818
公開日2010年9月29日 申請(qǐng)日期2010年3月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月29日
發(fā)明者嚴(yán)順治, 佟穎, 關(guān)世彤, 張恒會(huì), 張深陽(yáng), 曹建峰, 程杰, 郭義慶, 靳國(guó)富 申請(qǐng)人:華北鋁業(yè)有限公司