專利名稱：帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于皮帶輪制造領域，尤指帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝。
背景技術：
許多皮帶輪都有內外凸臺，多用于安裝軸承和電磁線圈等，如較常見的產品—— 汽車空調壓縮機上的電磁離合器皮帶輪等。一直以來，這類產品的生產工藝均是采用鋼模 鍛造、粗車，再精車等工序來完成的，不僅能耗高，而且浪費材料，生產效率低。因此，生產帶 內外凸臺的皮帶輪的加工工藝亟待改進。目前，多數(shù)企業(yè)加工內外凸臺時，都是采用切削和沖壓的工藝。通過對毛坯的切 肖|J，來制成具有預定尺寸的預成型毛坯，此切削工序對設備的精度要求很高，而且還會造成 很大的浪費。對預成型毛坯進行沖壓，使其形成內外凸臺，采用此沖壓的工藝容易使產品變 形，成品率不高，尺寸規(guī)格也比較難實現(xiàn)標準化。

發(fā)明內容
本發(fā)明旨在提供一種帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝，其不僅解決了傳統(tǒng)鍛 造、車削等工藝浪費材料，高度耗能及效率低下等弊病，而且依照此工藝生產出的產品具有 精度高，物理機械性能好等優(yōu)點。本發(fā)明采用以下技術方案來實現(xiàn)上述發(fā)明目的。帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝，包括對毛坯進行沖壓預成型，對預成型毛 坯進行再加工，對再加工后的預成型毛坯進行旋壓成型。首先，對毛坯進行沖壓預成型，是將毛坯經沖壓拉伸和沖孔，使其形成具有內凸臺 的法蘭狀圓盤形的A預成型毛坯。其次，對預成型毛坯進行再加工，是先通過冷擠壓把A預成型毛坯擠壓成具有預 定尺寸的B預成型毛坯。在進行冷擠壓時，把A預成型毛坯夾緊在沖壓上模與沖壓下模之 間，中間的沖壓模芯上下運動對A預成型毛坯進行沖壓，使其發(fā)生形變，由沖壓上模、沖壓 下模和沖壓模芯之間的空間來限定A預成型毛坯的形變尺寸。然后通過旋壓的方式將B預 成型毛坯翻邊并定型，使其形成具有內外凸臺的C預成型毛坯。旋壓翻邊時，先將B預成型 毛坯放在旋壓下模中，旋壓上模芯壓在B預成型毛坯的內凸臺里，旋壓上模則緊挨著旋壓 上模芯壓在內凸臺外，A旋壓刀具先橫向旋壓進給，將B預成型毛坯伸出兩模之間的部分向 上翻邊，然后再縱向旋壓進給，將翻邊部分進行拉坯，形成外凸臺。最后，采用B旋壓刀具對 翻邊后的B預成型毛坯進行旋壓定型，定型后的外凸臺與內凸臺相平齊，它們之間的距離 等于旋壓上模的筒壁的厚度，從而制成具有內外凸臺的C預成型毛坯。最后，對再加工后的預成型毛坯進行旋壓成型。即通過C旋壓刀具在C預成型毛坯 的外凸臺的外側旋壓出多楔式輪槽，形成帶內外凸臺的多楔式旋壓皮帶輪?；蛘咄ㄟ^D旋 壓刀具在C預成型毛坯的外凸臺的外側旋壓出雙槽，形成帶內外凸臺的雙槽旋壓皮帶輪。本發(fā)明與傳統(tǒng)的加工工藝相比，具有以下突出優(yōu)點
1、原料成本小。所用原材料為板材，來源廣泛，且價格便宜，加工前的前置處理簡 單，甚至可以省略；2、生產效率高。對板料進行沖壓拉伸、沖孔等工序均方便，省時。而且產品廢品率 相當?shù)?，這從另一方面提高了生產效率；3、生產成本低。整個加工過程無需加熱設備，也無需精密切削加工機床，大大減少 了設備資金投入。因無切削工序，材料使用率有了大大的提高，省去了材料回收和冶煉設 備，節(jié)省了成本。同時，以旋壓的方式代替沖壓方式生產帶內外凸臺的毛坯，產品不容易變 形，并且尺寸規(guī)格也能達到較高的精度要求；4、旋壓機器磨損小，功耗低，維護方便。


圖1是A預成型毛坯的剖視圖；圖2是對預成型毛坯進行再加工的示意圖一；圖3是對預成型毛坯進行再加工的示意圖二 ；圖4是對預成型毛坯進行再加工的示意圖三；圖5是對再加工后的預成型毛坯進行旋壓成型的示意圖一；圖6是對再加工后的預成型毛坯進行旋壓成型的示意圖二。圖中1 A預成型毛坯，2 B預成型毛坯，3 C預成型毛坯，4 帶內外凸臺的多楔式皮帶輪，5 帶內外凸臺的雙槽皮帶輪， 7 沖壓上模，8 沖壓下模，9 旋壓上模，10旋壓下模，13沖壓模芯，14旋壓上模芯，15 A旋壓刀具，16 B旋壓刀具，17 C旋壓刀具，18 D旋壓刀具19成型上模，20成型下模，30 內凸臺，31 外凸臺。
具體實施例方式以下結合附圖及一個較佳實施例對本發(fā)明作進一步說明帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝，包括對毛坯進行沖壓預成型，對預成型毛 坯進行再加工(如圖2、3、4所示)，對再加工后的預成型毛坯進行旋壓成型(如圖5、6所 示)°首先，對毛坯進行沖壓預成型，是將毛坯經沖壓拉伸和沖孔，使其形成具有內凸臺 30的法蘭狀圓盤形的A預成型毛坯1 (其剖視圖如圖1所示)。其次，對預成型毛坯進行再加工，是先通過冷擠壓把A預成型毛坯1擠壓成具有預 定尺寸的B預成型毛坯2。在進行冷擠壓時，把A預成型毛坯1夾緊在沖壓上模7與沖壓 下模8之間，中間的沖壓模芯13上下運動對A預成型毛坯1進行沖壓，使其發(fā)生形變，由沖壓上模7、沖壓下模8和沖壓模芯13之間的空間來限定A預成型毛坯1的形變尺寸(如圖2所示)。然后通過旋壓的方式將B預成型毛坯2翻邊并定型，使其形成具有內外凸臺的C 預成型毛坯3。旋壓翻邊時，先將B預成型毛坯2放在旋壓下模10中，旋壓上模芯14壓在 B預成型毛坯2的內凸臺30里，旋壓上模9則緊挨著旋壓上模芯14壓在內凸臺30外，A旋 壓刀具15先橫向旋壓進給，將B預成型毛坯2伸出兩模之間的部分向上翻邊，然后再縱向 旋壓進給，將翻邊部分進行拉坯，形成外凸臺31 (如圖3所示)。最后，采用B旋壓刀具16 對翻邊后的B預成型毛坯2進行旋壓定型，定型后的外凸臺31與內凸臺30相平齊，它們之 間的距離等于旋壓上模9的筒壁的厚度，從而制成具有內外凸臺的C預成型毛坯3(如圖4 所示)。最后，對再加工后的預成型毛坯進行旋壓成型。即通過C旋壓刀具17在C預成型 毛坯3的外凸臺31的外側旋壓出多楔式輪槽，形成帶內外凸臺的多楔式旋壓皮帶輪4(如 圖5所示)。或者通過D旋壓刀具18在C預成型毛坯3的外凸臺31的外側旋壓出雙槽，形 成帶內外凸臺的雙槽旋壓皮帶輪5 (如圖6所示)。以上所述僅是本發(fā)明的一個較佳實施例，而并非對其所作的任何限定，應予理解 的是，其還有很多實施方式，因此，凡是在本發(fā)明的技術實質下對具所作的微小變化或修 飾，皆應視為在其保護范圍之內。
權利要求
帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝，包括對毛坯進行沖壓預成型、對預成型毛坯進行再加工以及對再加工后的預成型毛坯進行旋壓成型，其特征在于對預成型毛坯進行再加工，是先通過冷擠壓把A預成型毛坯擠壓成具有預定尺寸的B預成型毛坯；然后通過旋壓的方式將B預成型毛坯翻邊并定型，使其形成具有內外凸臺的C預成型毛坯。
2.如權利要求1所述的帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝，其特征在于在進行冷 擠壓時，把A預成型毛坯夾緊在沖壓上模與沖壓下模之間，中間的沖壓模芯上下運動對A預 成型毛坯進行沖壓，使其發(fā)生形變，由沖壓上模、沖壓下模和沖壓模芯之間的空間來限定A 預成型毛坯的形變尺寸。
3.如權利要求1所述的帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝，其特征在于旋壓翻邊 時，先將B預成型毛坯放在旋壓下模中，旋壓上模芯壓在B預成型毛坯的內凸臺里，旋壓上 模則緊挨著旋壓上模芯壓在內凸臺外，A旋壓刀具先橫向旋壓進給，將B預成型毛坯伸出兩 模之間的部分向上翻邊，然后再縱向旋壓進給，將翻邊部分進行拉坯，形成外凸臺。
4.如權利要求1所述的帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝，其特征在于采用B旋 壓刀具對翻邊后的B預成型毛坯進行旋壓定型，定型后的外凸臺與內凸臺相平齊，它們之 間的距離等于旋壓上模的筒壁的厚度，從而制成具有內外凸臺的C預成型毛坯。
5.如權利要求1所述的帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝，其特征在于對毛坯進 行沖壓預成型，是將毛坯經沖壓拉伸和沖孔，使其形成具有內凸臺的法蘭狀圓盤形的A預 成型毛坯。
6.如權利要求1所述的帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝，其特征在于對再加工 后的預成型毛坯進行旋壓成型，是通過C旋壓刀具在C預成型毛坯的外凸臺的外側旋壓出 多楔式輪槽，形成帶內外凸臺的多楔式旋壓皮帶輪，或者通過D旋壓刀具在C預成型毛坯的 外凸臺的外側旋壓出雙槽，形成帶內外凸臺的雙槽旋壓皮帶輪。
全文摘要
帶內外凸臺的旋壓皮帶輪的加工工藝屬于皮帶輪制造領域。該工藝包括對毛坯進行沖壓預成型，對預成型毛坯進行再加工以及對再加工后的預成型毛坯進行旋壓成型三個工序。其中，對預成型毛坯進行再加工，是先通過冷擠壓把A預成型毛坯擠壓成具有預定尺寸的B預成型毛坯；然后通過旋壓的方式將B預成型毛坯翻邊并定型，使其形成具有內外凸臺的C預成型毛坯。本發(fā)明與傳統(tǒng)的加工工藝相比，具有以下突出優(yōu)點原料來源廣泛、成本低；生產效率高、廢品率低；以旋壓的方式代替沖壓方式生產帶內外凸臺的毛坯，產品不容易變形，并且尺寸規(guī)格也能達到較高的精度要求；所采用的旋壓機器磨損小，功耗低，維護方便。
文檔編號B21D22/14GK101817048SQ201010137360
公開日2010年9月1日 申請日期2010年3月29日 優(yōu)先權日2010年3月29日
發(fā)明者吳德俊 申請人:東莞市港潤機械科技有限公司