專利名稱：高溫高壓鋼管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高溫高壓鋼管的制造方法，特別是涉及ASTMA387Gr. 22CL. 2鋼的鋼管制造方法。
背景技術(shù)：
隨著我國高溫高壓壓力容器的發(fā)展，高溫高壓鋼管(尤其是ASTMA387Gr. 22CL. 2 高溫高壓用管)在壓力容器中正在使用。該材質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)為美國鍋爐及壓力容器規(guī)范，因鋼管需耐高溫高壓，對材料和焊接要求高，目前我國此類鋼管主要從韓國和意大利進口 ；另外， ASTMA387. CL22. 2材質(zhì)的高溫高壓鋼管的屈服強度彡310Mpa，抗拉強度為515_690Mpa。強度和硬度雖不高，焊接和經(jīng)過高溫高壓極有可能產(chǎn)生裂紋，成型難度隨著板厚度增加而加大，主要是預(yù)彎折彎合縫和整型的難度；焊接因合金成分較高從而導(dǎo)致碳當(dāng)量較高，使可焊性降低，鋼管受高溫高壓也隨厚度增加而容易產(chǎn)生裂紋。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決現(xiàn)有技術(shù)高溫高壓管、焊接后經(jīng)過高溫高壓極有可能產(chǎn)生裂紋的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種高溫高壓鋼管的制造方法。本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題的一種高溫高壓鋼管的制造方法，其特征在于，其包括以下步驟步驟一開條，對一塊鋼板進行垂直切割；步驟二 銑邊，對鋼板的兩側(cè)邊通過一次銑削加工；步驟三預(yù)彎，預(yù)彎是消除板端直邊，先把鋼板的側(cè)邊彎出圓弧，再用標(biāo)準(zhǔn)上模多次彎到圓弧要求；步驟四折彎，將鋼板初步折成筒狀；步驟五成型，將筒狀的鋼板形成鋼管，成型時對鋼管整個圓周進行了壓縮，使得沿鋼管壁厚及圓周方向上的殘余應(yīng)力均勻；步驟六合縫預(yù)焊，將鋼管的連接端進行合縫；步驟七內(nèi)焊，內(nèi)焊對鋼管的連接端內(nèi)部進行焊接；步驟八外焊，外焊對鋼管的連接端外部進行焊接；步驟九管端加工，進行鋼管的管端平頭加工；步驟十矯直，需要經(jīng)過矯直后才能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)允許的直線度；步驟十一精整，用0形模具強制精確整形；步驟十二探傷；步驟十三探傷合格后進行整體鋼管熱處理；ASTMA387. CL22. 2熱處理720度正負(fù) 15度，時間2小時25-2小時35分鐘；步驟十四再校直再精整；步驟十五修端，使鋼管的端頭平滑；
步驟十六最終檢測，對鋼管進行檢測；步驟十七入庫，鋼管檢測合格后入庫存放。優(yōu)選地，所述內(nèi)焊采用單絲自動埋弧焊。優(yōu)選地，所述外焊采用單絲多層多道自動埋弧焊。優(yōu)選地，所述最終檢測包括超聲波檢測、X射線檢測、磁粉檢測、無損檢測、水壓檢測和乘磁檢測。本發(fā)明的積極進步效果在于本發(fā)明防止熱影響區(qū)淬化的主要工藝措施是采用焊接小線能量，減少高溫停留時間，及焊后對鋼管進行整體熱處理大大降低和免除焊接裂紋可能性；本發(fā)明防止產(chǎn)生焊縫縱向裂紋的措施是控制預(yù)彎折彎圓度和內(nèi)焊前提前進行預(yù)精整。


圖1為本發(fā)明一實施例的流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖給出本發(fā)明較佳實施例，以詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)方案。本發(fā)明高溫高壓鋼管的制造方法用于制造ASTMA387. CL22. 2材質(zhì)的高溫高壓鋼管。如圖1所示，本發(fā)明高溫高壓鋼管的制造方法包括以下步驟步驟1 開條，對鋼板進行垂直切割；步驟2 銑邊，對鋼板的兩側(cè)邊通過一次銑削加工；步驟3 預(yù)彎，預(yù)彎主要是消除板端直邊，把鋼板的側(cè)邊彎出圓弧。步驟4 折彎，將鋼板初步折成筒狀；重點控制折彎圓度，圓度一般控制在20毫米以內(nèi).步驟5 成型，將筒狀的鋼板形成鋼管，成型時對鋼管整個圓周進行了壓縮，使得沿鋼管壁厚及圓周方向上的殘余應(yīng)力均勻，一方面可以減小成型鋼管的應(yīng)力，另一方面為后序合縫預(yù)焊提供方便；步驟6 合縫預(yù)焊，將鋼管的連接端進行合縫；合縫預(yù)熱溫度200度到300度.步驟7 內(nèi)焊，內(nèi)焊對鋼管的連接端內(nèi)部進行焊接，內(nèi)焊采用單絲自動埋弧焊，避免全部焊完后再整形而出現(xiàn)焊縫縱向裂紋；焊前預(yù)熱焊縫區(qū)域，預(yù)熱寬度為焊縫兩邊100 毫米內(nèi)，預(yù)熱溫度200度到300度。步驟8 外焊，外焊對鋼管的連接端外部進行焊接，外焊采用單絲多層多道自動埋弧焊；焊前預(yù)熱焊縫區(qū)域，預(yù)熱寬度為焊縫兩邊100毫米內(nèi)，預(yù)熱溫度200度到300度。步驟9 管端加工，進行鋼管的管端平頭加工；步驟10 矯直，需要經(jīng)過矯直后才能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)允許的直線度；步驟11 精整，用0形模具強制精確整形，以達(dá)到較高的圓度和直度；步驟12 探傷步驟13探傷合格后進行整體鋼管熱處理；ASTMA387. CL22. 2熱處理720度正負(fù)15 度，時間2小時25-2小時35分鐘；步驟14 ；再校直再精整.
步驟15 修端，使鋼管的端頭平滑；步驟16 最終檢測，對鋼管進行檢測，最終檢測包括超聲波檢測、X射線檢測、磁粉檢測、無損檢測、水壓檢測和乘磁檢測；步驟17 入庫，鋼管檢測合格后入庫存放。本發(fā)明防止熱影響區(qū)淬化的主要工藝措施是采用焊接小線能量，減少高溫停留時間，焊后鋼管整體進行熱處理，大大降低和免除焊接裂紋可能性.雖然以上描述了本發(fā)明的具體實施方式
，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，這些僅是舉例說明，在不背離本發(fā)明的原理和實質(zhì)的前提下，可以對這些實施方式做出多種變更或修改。因此，本發(fā)明的保護范圍由所附權(quán)利要求書限定。
權(quán)利要求
1.一種高溫高壓鋼管的制造方法，其特征在于，其包括以下步驟 步驟一開條，對一塊鋼板進行垂直切割；步驟二 銑邊，對鋼板的兩側(cè)邊通過一次銑削加工；步驟三預(yù)彎，預(yù)彎是消除板端直邊，先把鋼板的側(cè)邊彎出圓弧，再用標(biāo)準(zhǔn)上模多次彎到圓弧要求；步驟四折彎，將鋼板初步折成筒狀；步驟五成型，將筒狀的鋼板形成鋼管，成型時對鋼管整個圓周進行了壓縮，使得沿鋼管壁厚及圓周方向上的殘余應(yīng)力均勻；步驟六合縫預(yù)焊，將鋼管的連接端進行合縫；步驟七內(nèi)焊，內(nèi)焊對鋼管的連接端內(nèi)部進行焊接；步驟八外焊，外焊對鋼管的連接端外部進行焊接；步驟九管端加工，進行鋼管的管端平頭加工；步驟十矯直，需要經(jīng)過矯直后才能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)允許的直線度；步驟十一精整，用0形模具強制精確整形；步驟十二 探傷；步驟十三探傷合格后進行整體鋼管熱處理；ASTMA387. CL22. 2熱處理720度正負(fù)15 度，時間2小時25-2小時35分鐘； 步驟十四再校直再精整； 步驟十五修端，使鋼管的端頭平滑； 步驟十六最終檢測，對鋼管進行檢測； 步驟十七入庫，鋼管檢測合格后入庫存放。
2.如權(quán)利要求1所述的高溫高壓鋼管的制造方法，其特征在于，所述內(nèi)焊采用單絲自動埋弧焊。
3.如權(quán)利要求1所述的高溫高壓鋼管的制造方法，其特征在于，所述外焊采用單絲多層多道自動埋弧焊。
4.如權(quán)利要求1所述的高溫高壓鋼管的制造方法，其特征在于，所述最終檢測包括超聲波檢測、X射線檢測、磁粉檢測、無損檢測、水壓檢測和乘磁檢測。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高溫高壓鋼管的制造方法，其包括以下步驟開條；銑邊；預(yù)彎，預(yù)彎是消除板端直邊；折彎；成型；合縫預(yù)焊，將鋼管的連接端進行合縫；內(nèi)焊，內(nèi)焊對鋼管的連接端內(nèi)部進行焊接；外焊，外焊對鋼管的連接端外部進行焊接；管端加工，進行鋼管的管端平頭加工；矯直，需要經(jīng)過矯直后才能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)允許的直線度；精整，用O形模具強制精確整形；探傷；探傷合格后整體鋼管熱處理；再校制直再精整；修端，使鋼管的端頭平滑；最終檢測，對鋼管進行檢測；入庫，鋼管檢測合格后入庫存放。本發(fā)明防止熱影響區(qū)淬化的主要工藝措施是采用焊接小線能量，減少高溫停留時間，以及焊后進行熱處理，從而大大降低和免除焊接裂紋可能性。
文檔編號B23K9/18GK102294572SQ20101021301
公開日2011年12月28日 申請日期2010年6月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月25日
發(fā)明者周志吉, 李友勝 申請人:上海月月潮鋼管制造有限公司