專利名稱：鎂合金連續(xù)擠壓變形方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及鎂合金的擠壓變形領域，特別涉及一種鎂合金連續(xù)擠壓變形方法。
背景技術(shù)：
鎂合金是目前最輕的金屬結(jié)構(gòu)材料，其具有導電性、導熱性、電磁屏蔽性，同時性 能良好，比強度和比剛度高，減震性好，切削加工和尺寸穩(wěn)定性佳，易回收，有利于環(huán)保等優(yōu) 點，被譽為“21世紀的綠色工程材料”，隨著汽車、航空、電子及運輸?shù)裙I(yè)輕量化的發(fā)展要 求，鎂合金的應用范圍越來越廣。鎂合金分為鑄造鎂合金和變形鎂合金，目前應用較廣的 鑄造鎂合金，其鑄態(tài)組織晶粒粗大，力學性能較低。常用的變形鎂合金主要有AZ31、AZ61、 AZ80、ZK31、ZK61、HK31、HK21等牌號，變形鎂合金主要是通過擠壓，軋制，鍛造或拉伸等塑性 壓力加工，經(jīng)過擠壓、鍛造和軋制等生產(chǎn)工藝產(chǎn)出的變形產(chǎn)品具有更高的強度、更好的延伸 率和更多樣化的力學性能，可以滿足更多樣化結(jié)構(gòu)件的需求。目前我國開發(fā)成功并已形成 小批量生產(chǎn)和應用的是采用擠壓法生產(chǎn)的Mg-Al-Zn系列鎂合金AZ31，該鎂合金有較好的 擠壓性能，可通過擠壓變形制造出多種規(guī)格的管、棒、條、帶型材和斷面形狀比較復雜的型 材，型材的最薄壁厚可以達到0.6mm甚至更薄。因此，開發(fā)變形鎂合金產(chǎn)品是鎂合金加工發(fā) 展的必然趨勢。但鎂是密排六方結(jié)構(gòu)的金屬，在室溫和低溫下滑移系少，理論上只有3個滑移 系，變形時實際上只有1個滑移系在運動，塑性比較低，容易脆斷，冷加工性能不好。為了 提高其力學性能，細化組織是比較好的途徑。通過熱加工處理來細化鎂合金晶粒不僅能 提高其塑性，亦可提高其強度。晶粒細化一直是材料科學界研究的熱點問題，根據(jù)著名的 Hell-Petch公式多晶體屈服強度隨晶粒尺寸的減小大大增加，而延伸率也明顯提高，是理 想的材料強化方式。擠壓變形就是其中一種比較理想的細化組織，提高其力學性能的變形 方式。擠壓法生產(chǎn)的零件其力學性能較壓鑄法生產(chǎn)的要高很多，而且表面光潔度高，可用于 汽車承載件如坐架、底盤框和汽車窗框等。我國變形鎂合金材料的研制與開發(fā)仍處于起步 階段，缺少高性能鎂合金板、棒和型材，如今國防軍工、航天航空用高性能鎂合金材料仍依 靠進口，民用產(chǎn)品尚未進行大力開發(fā)。因此，研究和開發(fā)性能優(yōu)良、規(guī)格多樣的變形鎂合金 材料顯得十分重要。目前，工業(yè)生產(chǎn)中鎂合金的擠壓變形工藝，一般是采用單向擠壓方式，其鎂合金 坯料的擠壓溫度通常為300 450°C，為了防止與模具之間的溫差而產(chǎn)生裂紋，常采用模 具溫度與擠壓溫度相同的等溫擠壓，或模具溫度約低于擠壓溫度進行擠壓；擠壓速度通常 為0. 5m/min 2m/min。這種單向擠壓方式的擠壓溫度與擠壓速度成正比，擠壓溫度越 低，擠壓速度越慢，如果擠壓溫度降低而擠壓速度不隨之而減慢，鎂合金的成型效果將受影 響，導致擠壓出的材料出現(xiàn)裂紋，影響產(chǎn)品質(zhì)量。目前在實驗研究領域采用的鎂合金的單 向擠壓變形方式通常為單一的等通道角擠壓，又稱等徑角擠壓(英文簡稱ECAE，即Equal channel angular extrusion)，和單一的變通道角擠壓，又稱變徑角擠壓(英文簡稱CCAE， 即Change channel angular extrusion)，都是利用大剪切變形細化晶粒的塑性變形加工
3方法，即將被擠壓的鎂合金坯料，通過擠壓模上彎曲成90度角的單向等徑擠壓通道進行擠 壓，使鎂合金坯料在一個擠壓桿的壓力下，由模具擠壓通道的一端向另一端，通過單向的一 道次等通道轉(zhuǎn)角擠壓出模，或通過單向的一道次變通道角擠壓出模，使鎂合金坯料在經(jīng)過 單向等徑角擠壓通道的90度轉(zhuǎn)角時，受到剪切變形，將鎂合金晶粒細化，提高被擠壓的鎂 合金材料的力學性能。由于這種等通道角擠壓(ECAE)的擠壓方式僅僅是一個單向等徑通道的擠壓方 式，擠壓比為1，擠壓溫度為300 350°C，擠壓速度為0. 1 0. 8m/min，其每擠壓一道次 后，鎂合金晶粒尺寸細化程度一般只能達到2 1到6 1左右，需經(jīng)過多道次擠壓才能 夠?qū)㈡V合金晶粒細化到較小尺寸，而且從已有的研究文獻來看，該擠壓工藝所用的坯料基 本都是要先進行多次大擠壓比的預擠壓，以求將鎂合金坯料的晶粒尺寸預先降到很小的范 圍，一般在20 80 μ m左右。如將晶粒為20 μ m的鎂合金坯料在350°C時采用等通道角擠 壓(ECAE)技術(shù)擠壓變形，需經(jīng)過八道次的擠壓，鎂合金的晶粒尺寸才能達到2μπι左右；如 果原始晶粒大小為SOum左右，要經(jīng)過四道次才能降到IOum左右。該方法雖然能夠?qū)崿F(xiàn)將 鎂合金晶粒細化到很小的程度，但是其有幾點不足第一，坯料需要通過預擠壓變形進行初 步細化晶粒，因此工序多，設備、能源耗費大，成本高第二，采用多道次的擠壓加工，同樣工 序多，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本高；并且由于等通道角擠壓(ECAE)技術(shù)的擠壓速度為0. 1 0. Sm/min，每道次的擠壓時間相對較長，生產(chǎn)效率低，若提高單向擠壓速度，會使產(chǎn)品質(zhì)量 下降。因此，在工業(yè)化生產(chǎn)需要提高生產(chǎn)效率的情況下，等通道角擠壓(ECAE)技術(shù)顯然存 在不足，工業(yè)化生產(chǎn)推廣應用相當困難。由于變通道角擠壓(CCAE)其特點是在等通道角擠壓的基礎上加上了一定的擠壓 比，可以將晶粒為500μπι的鎂合金坯料，通過一個道次的擠壓比為4 1的擠壓使晶粒尺 寸達到25 μ m，晶粒細化比為20 1，提高了鎂合金的晶粒細化效果；但是鎂合金坯料在通 過變通道角擠壓時，會出現(xiàn)帶狀組織，晶粒的均勻性變差，使鎂合金的力學性能降低，并且 現(xiàn)有的變通道角擠壓(CCAE)的擠壓比通?？刂圃?0 1以內(nèi)，如一旦擠壓比達到或超過 10 1，鎂合金就很容易產(chǎn)生裂紋，并且當擠壓速度大于2m/min后，模具還容易開裂造成損 壞。如果要將直徑較粗鎂合金坯料擠壓變形到直徑較細的型材，目前的等通道角擠壓和變 通道角擠壓都必須要經(jīng)過多道次的分次擠壓才能完成，而從大直徑逐漸分道次擠壓到小直 徑，每改一次直徑就必須拆模、換模，其程序多且復雜，在實際生產(chǎn)中既浪費時間又浪費資 源；另外因為擠壓比太大往往會導致裂紋的產(chǎn)生，在通常的擠壓溫度下350 450°C，如采 用變通道角擠壓，每一道次的擠壓比達到10 1后，擠壓出的材料就很容易產(chǎn)生裂紋，影響 廣品質(zhì)量。由此可見，如果要求較高擠壓比和加快擠壓速度來提高鎂合金擠壓變形的工業(yè)化 生產(chǎn)效率，同時提高鎂合金晶粒細化的效果，保證產(chǎn)品質(zhì)量，上述擠壓方法都很難達到，因 此需要一種能夠解決在鎂合金擠壓變形的工業(yè)化生產(chǎn)中提高生產(chǎn)效率、保證產(chǎn)品質(zhì)量的鎂 合金擠壓變形方法，使變形鎂合金產(chǎn)品能夠廣泛的應用于工業(yè)化生產(chǎn)中。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種鎂合金連續(xù)擠壓變形方法， 它通過一道次單向連續(xù)擠壓，使鎂合金坯料從模具一端經(jīng)由正擠壓分流成多股，經(jīng)第一次轉(zhuǎn)角90度，通過變通道角擠壓，然后再經(jīng)第二次轉(zhuǎn)角90度，通過等通道角擠壓，隨后從模具 另一端成型出模，既能使鎂合金的晶粒細化效果極其顯著，組織更均勻，還能通過加大擠壓 比和擠壓速度，提高工業(yè)化生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量。本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的將經(jīng)過均勻化處理的鎂合金坯料溫度加熱至 350°C 450°C，在臥式擠壓機上用比鎂合金坯料溫度低10°C 30°C的擠壓模，采用Im/ min 3m/min的等速擠壓速度，依次以正擠壓、轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓、轉(zhuǎn)角90度等通道 角擠壓的先后順序進行一道次單向連續(xù)擠壓，使鎂合金坯料從模具一端經(jīng)由正擠壓階段后 等量分流成多股流，經(jīng)第一次轉(zhuǎn)角90度，通過變通道角擠壓，然后再經(jīng)第二次轉(zhuǎn)角90度，通 過等通道角擠壓，隨后從模具另一端成型出模，由此形成連續(xù)流動擠壓變形，其經(jīng)正擠壓至 轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的擠壓比為16 1，變通道角擠壓至轉(zhuǎn)角90度等通道角擠壓的擠 壓比為1 1。正擠壓至轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的等量分流至少分流成4股。所述正擠壓的初始行程階段采用2 1 7 1的擠壓比。由于采用了上述方案，本擠壓方法依次以正擠壓、轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓、轉(zhuǎn)角 90度等通道角擠壓的先后順序進行一道次單向連續(xù)擠壓，使鎂合金坯料從模具一端經(jīng)由正 擠壓階段后等量分流成多股流，經(jīng)第一次轉(zhuǎn)角90度，通過變通道角擠壓，然后再經(jīng)第二次 轉(zhuǎn)角90度，通過等通道角擠壓，隨后從模具另一端成型出模，由此形成連續(xù)流動擠壓變形， 這種連續(xù)擠壓方式在正擠壓階段，起到了對鎂合金預處理的作用，能細化最粗大的原始組 織；在經(jīng)過正擠壓階段后等量分流成多股流，可以使擠壓阻力相對減小而滿足大擠壓比，擠 壓速度能夠提高到3m/min，同時通過等量分流的作用，在擠壓比提高的同時，也避免了在 擠壓的過程中因擠壓比增大，而導致鎂合金開裂的現(xiàn)象，使運用到大規(guī)模的工業(yè)化生產(chǎn)時 效率能夠提高。同時，在正擠壓分流后，經(jīng)第一次轉(zhuǎn)角90度，通過變通道角擠壓，尤其是該 轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的擠壓比采用16 1的大擠壓比，使被擠壓的鎂合金能夠在經(jīng)過 轉(zhuǎn)角90度的大剪切變形作用下，鎂合金組織的部分晶粒被粉碎成一系列具有小角度晶界 的亞晶，亞晶被沿著一定方向拉長形成帶狀組織；然后亞晶被繼續(xù)破壞，由于動態(tài)再結(jié)晶行 為開始出現(xiàn)部分具有大角度界面的等軸晶組織，亞晶帶就消失，產(chǎn)生混晶組織，顯微組織為 具有大角度晶界的亞晶，晶粒位相差隨剪切變形量的增大而增大，同時隨著流線區(qū)域發(fā)生 了晶粒破碎現(xiàn)象，在擠壓過程中發(fā)生動態(tài)再結(jié)晶；然后再經(jīng)第二次轉(zhuǎn)角90度，通過等通道 角擠壓，其擠壓比采用1 1，使被擠壓的鎂合金再次能夠在經(jīng)過轉(zhuǎn)角90度的大剪切變形 作用下進一步的剪切晶粒，包括在經(jīng)過變通道時由于拉長形成帶狀組織的沒有發(fā)生完全再 結(jié)晶的晶粒，消除了帶狀組織的存在，使晶粒更加細化和均勻。因此采用本發(fā)明鎂合金連 續(xù)擠壓變形方法，先通過變通道角擠壓，極大地提高鎂合金晶粒的細化效果，然后再通過等 通道角擠壓，在進一步細化晶粒的同時，使鎂合金金相組織更加均勻，這種采用變通道角、 等通道角連續(xù)擠壓，使鎂合金在擠壓過程中能充分得到剪切變形，只需一道次擠壓變形，就 能使被加工的鎂合金起到極其顯著的晶粒細化效果并且使組織更加均勻，晶粒細化比達到 50 1，遠大于單獨的等通道角擠壓或變通道角擠壓的一道次擠壓的晶粒細化比。為使正擠壓至轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的擠壓比能夠達到16 1，又不產(chǎn)生過大擠 壓阻力，正擠壓至轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的等量分流至少分流成4股，這種等量分流能夠 保證正擠壓分流的同步性和均勻性，使分流出的鎂合金能夠在相同的擠壓速度下得到相同
5的剪切擠壓效果。所述正擠壓的初始行程階段采用2 1 7 1的擠壓比，還能使整個一道次連 續(xù)擠壓過程的擠壓比得到進一步增大，其最大可達到擠壓比為25 1的連續(xù)擠壓的工業(yè)化生產(chǎn)。由于本連續(xù)擠壓方法結(jié)合了變通道角擠壓變形和等通道角擠壓變形的優(yōu)點，并且 形成互補，克服了變通道角擠壓變形和等通道角擠壓變形各自存在的不足，能夠?qū)崿F(xiàn)鎂合 金擠壓成型的工業(yè)化連續(xù)擠壓生產(chǎn)，在提高工業(yè)生產(chǎn)效率的前提下，擠壓后的鎂合金材料 具有抗壓強度高、屈服強度高、延伸性好的力學性能，可以用于對金屬材料的綜合力學性能 要求高的領域，如航空航天、軍工等領域。如將AZ31鎂合金采用本連續(xù)擠壓方法擠壓后的擠壓件，加工成Φ IOmmX 12mm的 壓縮試樣進行壓縮試驗，通過下列表對照可見采用本連續(xù)擠壓方法擠壓的AZ31棒材的綜 合力學性能優(yōu)于傳統(tǒng)擠壓方法擠壓的和變通道角擠壓的AZ31棒材綜合力學性能，見下表表2采用本連續(xù)擠壓方法擠壓變形的AZ31棒材的力學性能 表3采用傳統(tǒng)擠壓方法擠壓變形的AZ31棒材力學性能
表4采用變通道角擠壓方法擠壓變形的AZ31棒材力學性能 下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步說明。


圖1為本發(fā)明連續(xù)擠壓方法的實施例圖；圖2為AZ31鎂合金鑄態(tài)微觀組織照片；圖3為AZ31鎂合金均勻化處理后的微觀組織照片；圖4為本方法擠壓溫度350°C的AZ31鎂合金坯料的晶粒細化效果圖5為本方法擠壓溫度400°C的AZ31鎂合金坯料的晶粒細化效果圖；圖6為本方法擠壓溫度450°C的AZ31鎂合金坯料的晶粒細化效果圖。
具體實施例方式參見圖1，在臥式擠壓機上用擠壓模對AZ31鎂合金棒材進行連續(xù)擠壓變形加工， 擠壓模1設有正擠壓通道4、多個轉(zhuǎn)角90度的變通道角擠壓通道3和多個與變通道角擠壓 通道連通的轉(zhuǎn)角90度的等通道角擠壓通道2。首先將鎂合金坯料5加熱至400°C保溫15小 時進行均勻化處理，使經(jīng)過均勻化處理的鎂合金鑄錠的粗大的枝晶消失，使鑄錠的化學成 分和組織更加均勻(如圖3所示)。擠壓前，把模具加熱，使模具的溫度約低于鎂合金坯料 溫度10°C 30°C，在模具擠壓通道腔內(nèi)均勻涂抹石墨潤滑劑，然后將模具裝配臥式擠壓機 的工作臺上。隨后將經(jīng)過均勻化處理的鎂合金坯料溫度加熱至350°C 450°C，放入臥式擠 壓機的擠壓筒6中，臥式擠壓機的壓桿7以lm/min 3m/min的等速擠壓速度，推動鎂合金 坯料依次以正擠壓、轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓、轉(zhuǎn)角90度等通道角擠壓的先后順序進行一道 次單向連續(xù)擠壓，使鎂合金坯料從模具一端經(jīng)由正擠壓階段后等量分流成多股流，正擠壓 至轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的等量分流至少分流成4股，本實施例分流成4股，經(jīng)第一次轉(zhuǎn) 角90度，通過變通道角擠壓，然后再經(jīng)第二次轉(zhuǎn)角90度，通過等通道角擠壓，隨后從模具另 一端成型出模，由此形成連續(xù)流動擠壓變形。其經(jīng)正擠壓至轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的擠壓 比為16 1，變通道角擠壓至轉(zhuǎn)角90度等通道角擠壓的擠壓比為1 1。為使鎂合金鑄錠 到擠壓變形的擠壓比進一步提高，所述正擠壓的初始行程階段也可采用2 1 7 1的 擠壓比，使整個一道次連續(xù)擠壓的擠壓比最高可達25 1，以提高工業(yè)化連續(xù)擠壓加工的 效率。實施例1，以鑄造AZ31鎂合金擠壓變形為例，為使AZ31鎂合金擠壓加工后的棒材 的綜合力學性能達到高標準要求，擠壓前將鎂合金坯料加熱至400°C保溫15小時進行均勻 化處理，經(jīng)均勻化處理的平均晶粒尺寸大小為鎂合金坯料溫度加熱至 350°C，放入溫度加熱至330°C的擠壓模中，在臥式擠壓機上進行擠壓，用IOMpa 20Mpa的 擠壓力，以3m/min的擠壓速度，依次以正擠壓、轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓、轉(zhuǎn)角90度等通道 角擠壓的先后順序進行一道次的等速單向連續(xù)擠壓，正擠壓階段后等量分流成4股流，正 擠壓至轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的擠壓比為16 1，變通道角擠壓至轉(zhuǎn)角90度等通道角擠 壓的擠壓比為1 1，只經(jīng)過一道次的連續(xù)擠壓，平均晶粒尺寸就能細化到ΙΟμπι左右，晶 粒細化的比率達到50 1，且成型組織均勻(如圖4所示)。而單獨采用等通道擠壓，在同 樣的擠壓溫度條件下，原始晶粒平均尺寸為20 μ m的AZ31鎂合金坯料，在經(jīng)過預擠壓變形 后，通過一道次擠壓，其晶粒大小為ΙΟμπι左右，晶粒細化比為2 1;而單獨采用變通道角 擠壓，在同樣的擠壓溫度條件下，原始晶粒平均尺寸為500μπι的ΑΖ31鎂合金坯料，采用擠 壓比為4 1 一道次擠壓后，平均的晶粒尺寸為25μπι左右，晶粒細化比率為20 1。其效 果比較見下表表1晶粒細化效果對照表 實施例2，以鑄造AZ31鎂合金擠壓變形為例，為使AZ31鎂合金擠壓加工后的棒材 的綜合力學性能達到高標準要求，擠壓前將鎂合金坯料加熱至400°C保溫15小時進行均勻 化處理，經(jīng)均勻化處理的平均晶粒尺寸大小為鎂合金坯料溫度加熱至 400°C，放入溫度加熱至380°C的擠壓模中，在臥式擠壓機上進行擠壓，用15 ISMpa的擠壓 力，以2m/min的擠壓速度，依次以正擠壓、轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓、轉(zhuǎn)角90度等通道角擠 壓的先后順序進行一道次的等速單向連續(xù)擠壓，正擠壓階段后等量分流成4股流，正擠壓 至轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的擠壓比為16 1，變通道角擠壓至轉(zhuǎn)角90度等通道角擠壓的 擠壓比為1 1，只經(jīng)過一道次的連續(xù)擠壓，平均晶粒尺寸就能細化到ΙΟμπι左右，晶粒細化 的比率達到50 1，且成型組織均勻(如圖5所示)。實施例3，以鑄造ΑΖ31鎂合金擠壓變形為例，為使ΑΖ31鎂合金擠壓加工后的棒材 的綜合力學性能達到高標準要求，擠壓前將鎂合金坯料加熱至400°C保溫15小時進行均勻 化處理，經(jīng)均勻化處理的平均晶粒尺寸大小為鎂合金坯料溫度加熱至 450°C，放入溫度加熱至420°C的擠壓模中，在臥式擠壓機上進行擠壓，用IOMpa 20Mpa的 擠壓力，以3m/min的擠壓速度，依次以正擠壓、轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓、轉(zhuǎn)角90度等通道 角擠壓的先后順序進行一道次的等速單向連續(xù)擠壓，正擠壓階段后等量分流成4股流，正 擠壓至轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的擠壓比為16 1，變通道角擠壓至轉(zhuǎn)角90度等通道角擠 壓的擠壓比為1 1，只經(jīng)過一道次的連續(xù)擠壓，平均晶粒尺寸就能細化到ΙΟμπι左右，晶粒 細化的比率達到50 1，且成型組織均勻(如圖6所示)。采用上述擠壓方法在擠壓機上擠壓成棒材后，用吹風機快速冷卻，防止晶粒長大， 即可加工出各種鎂合金棒料產(chǎn)品。
權(quán)利要求
一種鎂合金連續(xù)擠壓變形方法，其特征在于將經(jīng)過均勻化處理的鎂合金坯料溫度加熱至350℃～450℃，在臥式擠壓機上用比鎂合金坯料溫度低10℃～30℃的擠壓模，采用1m/min～3m/min的等速擠壓速度，依次以正擠壓、轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓、轉(zhuǎn)角90度等通道角擠壓的先后順序進行一道次單向連續(xù)擠壓，使鎂合金坯料從模具一端經(jīng)由正擠壓階段后等量分流成多股流，經(jīng)第一次轉(zhuǎn)角90度，通過變通道角擠壓，然后再經(jīng)第二次轉(zhuǎn)角90度，通過等通道角擠壓，隨后從模具另一端成型出模，由此形成連續(xù)流動擠壓變形，其經(jīng)正擠壓至轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的擠壓比為16∶1，變通道角擠壓至轉(zhuǎn)角90度等通道角擠壓的擠壓比為1∶1。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金連續(xù)擠壓變形方法，其特征在于正擠壓至轉(zhuǎn)角90度 變通道角擠壓的等量分流至少分流成4股。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎂合金連續(xù)擠壓變形方法，其特征在于所述正擠壓的初始 行程階段采用2 1 7 1的擠壓比。
全文摘要
一種鎂合金連續(xù)擠壓變形方法，將經(jīng)過均勻化處理的鎂合金坯料溫度加熱至350℃～450℃，用比鎂合金坯料溫度低10℃～30℃的擠壓模，采用1m/min～3m/min的等速擠壓速度，依次以正擠壓、轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓、轉(zhuǎn)角90度等通道角擠壓的先后順序進行一道次單向連續(xù)擠壓，使鎂合金坯料從模具一端經(jīng)由正擠壓階段后等量分流成多股流，經(jīng)變通道角擠壓，等通道角擠壓，從模具另一端成型出模，形成連續(xù)流動擠壓變形，其經(jīng)正擠壓至轉(zhuǎn)角90度變通道角擠壓的擠壓比為16∶1，變通道角擠壓至轉(zhuǎn)角90度等通道角擠壓的擠壓比為1∶1。既能使鎂合金的晶粒細化效果極其顯著，組織更均勻，還能通過加大擠壓比和擠壓速度，提高工業(yè)化生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量。
文檔編號B21C23/04GK101912891SQ20101023407
公開日2010年12月15日 申請日期2010年7月22日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月22日
發(fā)明者任亦真, 劉天模, 張越洋, 林櫟陽, 王劍星, 王金星, 雷曉飛 申請人:重慶大學