專利名稱：一種大長徑比變截面細(xì)長軸超聲橢圓振動(dòng)車削加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種基于超聲橢圓振動(dòng)切削技術(shù)進(jìn)行加工的方法，更特別地說，是指 一種運(yùn)用超聲橢圓振動(dòng)技術(shù)對(duì)大長徑比變截面細(xì)長軸進(jìn)行高效、高質(zhì)量加工的方法。
背景技術(shù)：
在機(jī)械制造領(lǐng)域中，由于大長徑比(長徑比大于20)細(xì)長軸的剛性弱，加工時(shí)受 裝夾力、切削力、切削熱、機(jī)床振動(dòng)等影響明顯，加工過程中易出現(xiàn)讓刀過大、顫振等現(xiàn)象， 所以一直是加工中的難題之一，目前對(duì)于細(xì)長軸的加工多采用中心架支撐，跟刀架支撐的 方式進(jìn)行，加工精度很低，加工長徑比有限，還不能實(shí)現(xiàn)大長徑比變截面細(xì)長軸的高精度加工。橢圓振動(dòng)切削技術(shù)由于特殊的加工機(jī)理，使得其具有大幅度降低切削抗力(約為 普通切削抗力的2%左右)，降低切削溫度，提高極限切削能力，振動(dòng)不靈敏特性，加工表面 質(zhì)量優(yōu)異等一系列顯著的特點(diǎn)，顯而易見是加工大長徑比高精度細(xì)長軸的一種有效手段。

發(fā)明內(nèi)容
為了提高大長徑比變截面細(xì)長軸零件的加工質(zhì)量和加工效率，本發(fā)明的目的是提 出一種適用于加工大長徑比變截面細(xì)長軸的加工方法，該加工方法僅用車削方式實(shí)現(xiàn)整個(gè) 細(xì)長軸零件的加工，改變了傳統(tǒng)對(duì)細(xì)長軸零件加工需要進(jìn)行車削一時(shí)效一磨削處理的步 驟。本發(fā)明的加工方法有效地縮短了加工時(shí)間，提高了細(xì)長軸零件的加工質(zhì)量。本發(fā)明加 工方法尤其能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)長徑比大于55、高精度(尺寸精度士0. 005mm,圓跳動(dòng)0. 013mm)的 變截面細(xì)長軸進(jìn)行加工。本發(fā)明是一種大長徑比變截面細(xì)長軸超聲橢圓振動(dòng)車削加工方法，該加工方法是 通過在現(xiàn)有車床上安裝超聲橢圓振動(dòng)裝置(30)，并由超聲橢圓振動(dòng)裝置(30)產(chǎn)生的刀尖 沿橢圓軌跡振動(dòng)，結(jié)合車床控制端設(shè)計(jì)的大長徑比變截面細(xì)長軸的幾何特征，利用裝夾和 定位工藝實(shí)現(xiàn)；具體加工方式為軸頸及軸肩的車削條件線速度8 12米/分，進(jìn)給量0. 08 0. 1毫米/轉(zhuǎn)，切 削深度0. 05 0. 1毫米，振動(dòng)頻率20KHZ，電壓50伏，電流1安培，水平方向振幅2微米，豎 直方向振幅2微米；軸頸及軸肩的車削過程裝夾已加工到所需余量的工件，夾緊要求距離卡盤位 置IOmm的跳動(dòng)不大于0. 002mm，右端面處的圓跳動(dòng)不大于0. 003mm,中心架支撐在距離第 一節(jié)軸頸左端面約IOmm處，夾緊中心架，頂緊尾頂尖；頂緊后要求工件右端圓跳動(dòng)不大 于0. 004mm ；開始按照預(yù)先生成的刀具軌跡指令進(jìn)行分步普通精車，當(dāng)車到加工余量剩余 0. 2mm后，程序自動(dòng)中斷；開啟超聲橢圓振動(dòng)裝置使得此后的切削過程中刀具處于橢圓振 動(dòng)狀態(tài)，繼續(xù)執(zhí)行預(yù)先中斷的程序，此時(shí)，開始進(jìn)行橢圓振動(dòng)切削，直至加工到零件的規(guī)定 尺寸；改變支撐方式，然后對(duì)每一段軸頸及軸肩進(jìn)行車削加工；
車削加工完成后，以中心孔磨床頂尖頂緊工件左端中心孔，以中心孔磨床V型鐵 定位靠近右端中心孔的外圓表面，在中心孔磨床上修磨右端中心孔；以中心孔磨床頂尖頂 緊工件右端已修磨好的中心孔，以中心孔磨床V型鐵定位靠近左端中心孔的外圓表面，在 中心孔磨床上修磨左端中心孔；修磨完成后著色檢驗(yàn)，中心孔著色面積不小于95%且沿圓 周不間斷。所述的一種大長徑比變截面細(xì)長軸超聲橢圓振動(dòng)車削加工方法，其是在數(shù)控車床 上安裝了與之相匹配的超聲振動(dòng)切削裝置。本發(fā)明對(duì)細(xì)長軸零件的加工方法具有如下優(yōu)點(diǎn)①通過調(diào)整車床中心架在細(xì)長軸上的位置，改善了細(xì)長軸的支撐狀況，保證了超 聲橢圓振動(dòng)加工工件的精度。②在加工過程中，采用小振幅(2微米)、小切深(0. 05 0. 1毫米)、超聲頻振動(dòng) (20千赫茲)進(jìn)行變截面加工，降低了工件的表面粗糙度，提高了工件的尺寸精度。③整個(gè)加工過程中僅采用了車削，從而實(shí)現(xiàn)了大長徑比高精度細(xì)長軸的直接車削 加工、省去后續(xù)相應(yīng)的應(yīng)力釋放，磨削加工等工序，可提高一倍的加工效率。④本發(fā)明的加工方法，首次在數(shù)控車床上安裝了與之相匹配的超聲振動(dòng)切削裝 置，提升了數(shù)控車床的加工能力，使得難加工細(xì)長軸工件的加工成本得以降低。


圖1是本發(fā)明對(duì)工件的加工過程的示意圖。圖2是本發(fā)明應(yīng)用的超聲橢圓振動(dòng)裝置的外部結(jié)構(gòu)圖。圖2A是本發(fā)明應(yīng)用的超聲橢圓振動(dòng)裝置的分解圖。圖3是采用三維軟件繪制的工件模型示意圖。圖3A和圖3B是采用三維軟件繪制得到的工件的尺寸示意圖。
具體實(shí)施例方式下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說明。本發(fā)明是在數(shù)控車床中安裝上與之相匹配的超聲橢圓振動(dòng)切削裝置30，然后通過 計(jì)算機(jī)以及安裝在該計(jì)算機(jī)中的三維繪圖軟件和車床控制軟件，對(duì)需要加工的零件(或稱 工件)進(jìn)行變截面控制加工。本發(fā)明是一種基于超聲橢圓振動(dòng)對(duì)大長徑比變截面細(xì)長軸零件進(jìn)行高效、高質(zhì)量 加工的方法，該加工方法包括有加工前準(zhǔn)備和零件加工的步驟(一 )加工前準(zhǔn)備步驟1-1 數(shù)字化零件構(gòu)形，采用三維繪圖軟件(如CATIA/Autocad/Proe等)進(jìn) 行所需加工零件(大長徑比變截面細(xì)長軸)的三維構(gòu)形；構(gòu)形的圖如圖3所示。參見圖3A、圖3B所示，在本發(fā)明中，根據(jù)所需加工零件尺寸(工件總長度L、軸肩 長度1 Μ、軸頸長度1 、第一直徑D1、第二直徑D2、第三直徑D3，D1、D2和D3的直徑可以 不同，從而實(shí)現(xiàn)變截面加工)采用1 1的比例尺寸在三維繪圖軟件中進(jìn)行零件構(gòu)形，并將 該尺寸信息輸入給數(shù)控車床的轉(zhuǎn)臺(tái)驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)；這樣就使得安裝在超聲橢圓振動(dòng)切削裝置上 的刀具按此軌跡進(jìn)行工件車削；軸頸與軸肩通過半徑為R的圓弧進(jìn)行連接，即R也稱為曲率半徑；步驟1-2 調(diào)整數(shù)控機(jī)床，要求數(shù)控機(jī)床調(diào)整后主軸回轉(zhuǎn)精度在0. 02毫米內(nèi)，尾 頂尖40回轉(zhuǎn)中心線與數(shù)控機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)中心同軸度在0. 02毫米內(nèi)，尾頂尖40壓力在 0. 5Bar (巴)。步驟1-3 將超聲橢圓振動(dòng)切削裝置裝夾在調(diào)整好的數(shù)控機(jī)床上，調(diào)整刀具4于數(shù) 控機(jī)床中心高相平。步驟1-4 調(diào)節(jié)刀具4加工時(shí)的振動(dòng)參數(shù)為振動(dòng)頻率為20千赫茲，刀尖水平振幅 為2 μ m，刀尖豎直振幅為2 μ m。本發(fā)明的加工方法，首次在數(shù)控車床上安裝了與之相匹配的超聲振動(dòng)切削裝置， 提升了數(shù)控車床的加工能力，使得難加工細(xì)長軸工件的加工成本得以降低。整個(gè)加工過程 中僅采用了車削，從而實(shí)現(xiàn)了大長徑比高精度細(xì)長軸的直接車削加工、省去后續(xù)相應(yīng)的應(yīng) 力釋放，磨削加工等工序，可提高一倍的加工效率。步驟1-5 毛坯件在加工前應(yīng)進(jìn)行粗車去皮，精車直軸找正，為防止在粗車過程中 工件產(chǎn)生過大的殘余應(yīng)力，粗車吃刀量控制在0. 3mm內(nèi)，粗車后要求工件對(duì)于中心孔的圓 跳動(dòng)不大于0. 05mm。( 二)零件加工步驟2-1 車削第一節(jié)軸頸及軸肩第一節(jié)軸頸及軸肩的車削條件線速度8 12米/分，進(jìn)給量0. 08 0. 1毫米/ 轉(zhuǎn)，切削深度0. 05 0. 1毫米，振動(dòng)頻率20千赫茲，電壓50伏，電流1安培，水平方向振幅 2微米，豎直方向振幅2微米；第一節(jié)軸頸及軸肩的車削過程裝夾已加工到所需余量的工件，夾緊要求距離卡 盤10位置IOmm的跳動(dòng)不大于0. 002mm，右端面處的圓跳動(dòng)不大于0. 003mm,中心架20支撐 在距離第一節(jié)軸頸左端面約IOmm處，夾緊中心架20，頂緊尾頂尖40。頂緊后要求工件右端 圓跳動(dòng)不大于0. 004mm。開始按照預(yù)先生成的刀具軌跡指令進(jìn)行分步普通精車(振動(dòng)裝置 未開啟，刀具30不作振動(dòng))，當(dāng)車到加工余量剩余0. 2mm(程序預(yù)設(shè)中斷節(jié)點(diǎn))后，程序自動(dòng) 中斷，由于再加工時(shí)工件部位的直徑已經(jīng)很小，如繼續(xù)用普通切削則其產(chǎn)生的大殘余應(yīng)力， 高溫，大切削力將使得工件變形嚴(yán)重，殘余應(yīng)力的釋放也會(huì)導(dǎo)致工件加工完成后經(jīng)過一段 時(shí)間產(chǎn)生變形，從而達(dá)不到工件所要求的尺寸精度。此時(shí)就需要使用橢圓振動(dòng)車削開啟預(yù) 先調(diào)試好的振動(dòng)車削裝置，在水平和豎直方向上給刀具各施加一個(gè)超聲頻率的小振幅振動(dòng) (2 μ m)，通過調(diào)節(jié)水平、豎直方向振動(dòng)驅(qū)動(dòng)源的相位，使刀具的兩向振動(dòng)復(fù)合成為一個(gè)持續(xù) 沿著橢圓軌跡(此處為正圓)的振動(dòng)，使得此后的切削過程中刀具處于橢圓振動(dòng)狀態(tài)，繼續(xù) 執(zhí)行預(yù)先中斷的程序，此時(shí)，開始進(jìn)行橢圓振動(dòng)切削，直至加工到零件的規(guī)定尺寸。步驟2-2 車削第二節(jié)軸頸及軸肩第二節(jié)軸頸及軸肩的車削條件線速度8 12米/分，進(jìn)給量0. 08 0. 1毫米/ 轉(zhuǎn)，切削深度0. 05 0. 1毫米，振動(dòng)頻率20KHz，電壓50伏，電流1安培，水平方向振幅2微 米，豎直方向振幅2微米；第二節(jié)軸頸及軸肩的車削過程改變工件的支撐位置和頂緊方式，使工件處在最 優(yōu)的裝卡狀態(tài)下，根據(jù)分析和試驗(yàn)，中心架20支撐在第一節(jié)已加工軸頸靠近第二節(jié)右端面 約IOmm處，夾緊中心架20，松開尾頂尖40不再使用時(shí)工件的裝夾最為合理。要求夾緊后要求工件圓跳動(dòng)不大于0. 004mm。開始按照預(yù)先生成的第二節(jié)軸頸軸肩的刀具軌跡指令進(jìn)行 分步普通精車，當(dāng)車到加工余量剩余0. 2mm(程序預(yù)設(shè)中斷節(jié)點(diǎn))后，開啟振動(dòng)車削裝置，使 得刀具處于橢圓振動(dòng)狀態(tài)，繼續(xù)執(zhí)行預(yù)先中斷的程序，進(jìn)行橢圓振動(dòng)切削直至加工到零件 的規(guī)定尺寸。步驟2-3 車削第三節(jié)軸頸及軸肩改變工件的支撐位置和頂緊方式，中心架支撐在第二節(jié)已加工軸頸靠近第三節(jié)軸 肩右端面約IOmm處，夾緊中心架，尾頂尖不再使用。要求夾緊后要求工件圓跳動(dòng)不大于 0. 004mm。開始按照預(yù)先生成的第三節(jié)軸頸軸肩的刀具軌跡指令進(jìn)行分步普通精車，當(dāng)車到 加工余量剩余0. 2mm(程序預(yù)設(shè)中斷節(jié)點(diǎn))后，開啟振動(dòng)車削裝置，使得刀具處于橢圓振動(dòng) 狀態(tài)，繼續(xù)執(zhí)行預(yù)先中斷的程序，進(jìn)行橢圓振動(dòng)切削直至加工到零件的規(guī)定尺寸。步驟2-4 車削第四節(jié)軸頸及軸肩采用步驟2-2，2_3的方法進(jìn)行第四節(jié)的細(xì)長軸 頸及軸肩加工，直至整個(gè)工件加工完成。步驟2-5 修磨右端中心孔以中心孔磨床頂尖50頂緊工件左端中心孔，以中心孔磨床V型鐵60定位靠近右 端中心孔的外圓表面，在中心孔磨床上修磨右端中心孔。修磨完成后著色檢驗(yàn)，中心孔著色 面積不小于95%且沿圓周不間斷。步驟2-6 修磨左端中心孔以中心孔磨床頂尖50頂緊工件右端已修磨好的中心孔，以中心孔磨床V型鐵60 定位靠近左端中心孔的外圓表面，在中心孔磨床上修磨左端中心孔。修磨完成后著色檢驗(yàn)， 中心孔著色面積不小于95%且沿圓周不間斷。加工完成后對(duì)工件兩端的中心孔進(jìn)行以已加工外圓表面為基準(zhǔn)的修磨，使加工過 程中相對(duì)于中心孔的絕對(duì)誤差整體差值消除，只剩余加工過程中產(chǎn)生的各部圓柱表面的相 對(duì)誤差，而此時(shí)的相對(duì)誤差將會(huì)作為加工件相對(duì)于修整后中心孔的誤差而分布，由于消除 了工件外圓表面相對(duì)中心孔絕對(duì)誤差的整體差值影響，將會(huì)提高工件的加工精度。采用本發(fā)明的加工方法在加工過程中應(yīng)重點(diǎn)注意以下方面1每刀吃刀深度不大于0. Imm,防止由于切深過大產(chǎn)生應(yīng)力集中而導(dǎo)致工件變形；2實(shí)時(shí)監(jiān)控刀具4的磨損狀態(tài)，一旦發(fā)現(xiàn)刀具磨損狀態(tài)出現(xiàn)，即更換刀具；3超聲橢圓振動(dòng)裝置30的振動(dòng)狀態(tài)應(yīng)為沿工件正向方向?yàn)槟鏁r(shí)針橢圓振動(dòng)；4中心架20、尾頂尖40部位應(yīng)保證充分的潤滑油潤滑，且不能有切屑等雜物干 擾；5切削過程中，間斷放松中心架20，尾頂尖40釋放應(yīng)力，保證工件內(nèi)不存在長時(shí)間 的殘余應(yīng)力。參見圖2、圖2A所示，在本發(fā)明中，超聲橢圓振動(dòng)切削裝置30包括有刀座1、超聲 振動(dòng)單元2、刀座前蓋3、刀具4和刀座后蓋5 ；超聲振動(dòng)單元2安裝在刀座1內(nèi)，且超聲振 動(dòng)單元2中的前端蓋202上的變幅桿伸出刀座前蓋3 ；刀座前蓋3安裝在刀座1的前端，刀 座后蓋5安裝在刀座1的后端；刀具4 (刀具4可以是金剛石)安裝在超聲振動(dòng)單元2中的 前端蓋202的刀槽中。
0054]超聲振動(dòng)單元2包括有壓緊螺釘201、前端蓋202、A激勵(lì)源203、中端蓋204、B源 205和后端蓋206。
前端蓋202為一體加工成型的階梯軸結(jié)構(gòu)，前端蓋202的一端設(shè)有用于安裝刀具 4的刀槽，前端蓋202的另一端為平板面，且平板面的中心設(shè)有螺紋孔。A激勵(lì)源203用于產(chǎn)生加工時(shí)的彎曲振動(dòng)。B激勵(lì)源205用于產(chǎn)生加工時(shí)的縱向方向的驅(qū)動(dòng)力。壓緊螺釘201的螺紋段端順次穿過后端蓋206、B激勵(lì)源205、中端蓋204、A激勵(lì) 源203后，螺紋連接在前端蓋202的另一端的螺紋孔內(nèi)，從而實(shí)現(xiàn)將后端蓋206、B激勵(lì)源 205、中端蓋204、A激勵(lì)源203以及前端蓋202的緊固在一起。在本發(fā)明中，超聲振動(dòng)單元2中的B激勵(lì)源205形成縱向方向的驅(qū)動(dòng)力，A激勵(lì)源 203形成彎曲方向的驅(qū)動(dòng)力，應(yīng)用互相垂直的兩個(gè)高頻振動(dòng)之間的相位差，在刀具4的刀尖 處合成一個(gè)橢圓振動(dòng)，有效地降低加工表面粗超度。本發(fā)明公開了一種大長徑比變截面細(xì)長軸超聲橢圓振動(dòng)車削加工方法，是利用超 聲橢圓振動(dòng)切削技術(shù)對(duì)大長徑比變截面細(xì)長軸進(jìn)行車削加工的一種新型機(jī)械加工方法。該 加工方法通過采用橢圓振動(dòng)車削裝置，輔之以分段裝夾的工藝技術(shù)手段省去了傳統(tǒng)加工中 車削-時(shí)效處理-磨削中的車削后續(xù)工序，縮短了加工時(shí)間、極大地提高了加工效率，而且 加工后長徑比為55的細(xì)長軸精度能夠達(dá)到相對(duì)于中心孔圓跳動(dòng)小于0. 013mm，尺寸精度小 于士0. 005mm的標(biāo)準(zhǔn)。采用本發(fā)明加工方法加工的細(xì)長軸更能滿足航空發(fā)動(dòng)機(jī)中對(duì)使用的 高精細(xì)長變截面軸的要求。
權(quán)利要求
一種大長徑比變截面細(xì)長軸超聲橢圓振動(dòng)車削加工方法，其特征在于該加工方法是通過在現(xiàn)有車床上安裝超聲橢圓振動(dòng)裝置(30)，并由超聲橢圓振動(dòng)裝置(30)產(chǎn)生的刀尖沿橢圓軌跡振動(dòng)，結(jié)合車床控制端設(shè)計(jì)的大長徑比變截面細(xì)長軸的幾何特征，利用裝夾和定位工藝實(shí)現(xiàn)；具體加工方式為軸頸及軸肩的車削條件線速度8～12米/分，進(jìn)給量0.08～0.1毫米/轉(zhuǎn)，切削深度0.05～0.1毫米，振動(dòng)頻率20KHz，電壓50伏，電流1安培，水平方向振幅2微米，豎直方向振幅2微米；軸頸及軸肩的車削過程裝夾已加工到所需余量的工件，夾緊要求距離卡盤位置10mm的跳動(dòng)不大于0.002mm，右端面處的圓跳動(dòng)不大于0.003mm，中心架支撐在距離第一節(jié)軸頸左端面約10mm處，夾緊中心架，頂緊尾頂尖；頂緊后要求工件右端圓跳動(dòng)不大于0.004mm；開始按照預(yù)先生成的刀具軌跡指令進(jìn)行分步普通精車，當(dāng)車到加工余量剩余0.2mm后，程序自動(dòng)中斷；開啟超聲橢圓振動(dòng)裝置使得此后的切削過程中刀具處于橢圓振動(dòng)狀態(tài)，繼續(xù)執(zhí)行預(yù)先中斷的程序，此時(shí)，開始進(jìn)行橢圓振動(dòng)切削，直至加工到零件的規(guī)定尺寸；改變支撐方式，然后對(duì)每一段軸頸及軸肩進(jìn)行車削加工；車削加工完成后，以中心孔磨床頂尖頂緊工件左端中心孔，以中心孔磨床V型鐵定位靠近右端中心孔的外圓表面，在中心孔磨床上修磨右端中心孔；以中心孔磨床頂尖頂緊工件右端已修磨好的中心孔，以中心孔磨床V型鐵定位靠近左端中心孔的外圓表面，在中心孔磨床上修磨左端中心孔；修磨完成后著色檢驗(yàn)，中心孔著色面積不小于95％且沿圓周不間斷。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大長徑比變截面細(xì)長軸超聲橢圓振動(dòng)車削加工方法，其 特征在于超聲橢圓振動(dòng)切削裝置(30)包括有刀座(1)、超聲振動(dòng)單元(2)、刀座前蓋(3)、 刀具(4)和刀座后蓋(5)；超聲振動(dòng)單元(2)安裝在刀座(1)內(nèi)，且超聲振動(dòng)單元(2)中的 前端蓋(202)上的變幅桿伸出刀座前蓋(3)；刀座前蓋(3)安裝在刀座(1)的前端，刀座后 蓋(5)安裝在刀座(1)的后端；刀具(4)安裝在超聲振動(dòng)單元(2)中的前端蓋(202)的刀 槽中；超聲振動(dòng)單元⑵包括有壓緊螺釘(201)、前端蓋(202)、A激勵(lì)源(203)、中端蓋 (204)、B 源(205)和后端蓋(206)；前端蓋(202)為一體加工成型的階梯軸結(jié)構(gòu)，前端蓋(202)的一端設(shè)有用于安裝刀具 (4)的刀槽，前端蓋(202)的另一端為平板面，且平板面的中心設(shè)有螺紋孔；A激勵(lì)源(203)用于產(chǎn)生加工時(shí)的彎曲振動(dòng)；B激勵(lì)源(205)用于產(chǎn)生加工時(shí)的縱向方向的驅(qū)動(dòng)力；壓緊螺釘(201)的螺紋段端順次穿過后端蓋(206)、B激勵(lì)源(205)、中端蓋(204)、A 激勵(lì)源(203)后，螺紋連接在前端蓋(202)的另一端的螺紋孔內(nèi)，從而實(shí)現(xiàn)將后端蓋(206)、 B激勵(lì)源(205)、中端蓋(204)、A激勵(lì)源(203)以及前端蓋(202)的緊固在一起。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種大長徑比變截面細(xì)長軸超聲橢圓振動(dòng)車削加工方法，其 特征在于超聲振動(dòng)單元(2)中的B激勵(lì)源(205)形成縱向方向的驅(qū)動(dòng)力，A激勵(lì)源(203) 形成彎曲方向的驅(qū)動(dòng)力，應(yīng)用互相垂直的兩個(gè)高頻振動(dòng)之間的相位差，在刀具(4)的刀尖 處合成一個(gè)橢圓振動(dòng)，有效地降低加工表面粗超度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種大長徑比變截面細(xì)長軸超聲橢圓振動(dòng)車削加工方法，其特征在于是在數(shù)控車床上安裝了與之相匹配的超聲振動(dòng)切削裝置。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種大長徑比變截面細(xì)長軸超聲橢圓振動(dòng)車削加工方法，是利用超聲橢圓振動(dòng)切削技術(shù)對(duì)大長徑比變截面細(xì)長軸進(jìn)行車削加工的一種新型機(jī)械加工方法。該加工方法通過采用橢圓振動(dòng)車削裝置，輔之以分段裝夾的工藝技術(shù)手段省去了傳統(tǒng)加工中車削-時(shí)效處理-磨削中的車削后續(xù)工序，縮短了加工時(shí)間、極大地提高了加工效率，而且加工后長徑比為55的細(xì)長軸精度能夠達(dá)到相對(duì)于中心孔圓跳動(dòng)小于0.013mm，尺寸精度小于±0.005mm的標(biāo)準(zhǔn)。采用本發(fā)明加工方法加工的細(xì)長軸更能滿足航空發(fā)動(dòng)機(jī)中對(duì)使用的高精細(xì)長變截面軸的要求。
文檔編號(hào)B23B5/08GK101966596SQ20101025320
公開日2011年2月9日 申請日期2010年8月13日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月13日
發(fā)明者司品浩, 張德遠(yuǎn), 李文 申請人:北京航空航天大學(xué)