專利名稱：環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種機械工程技術(shù)領(lǐng)域的鉚接裝置，具體是一種環(huán)形電致塑性自 沖鉚接系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
近年來，隨著石油資源的日益減少和環(huán)境污染的不斷加劇，以提升汽車燃油經(jīng)濟 性和環(huán)保性能為目標(biāo)的汽車車身輕量化成為汽車工業(yè)發(fā)展的大勢所趨。鎂、鋁等有色合金 材料以及先進高強鋼等新型輕質(zhì)材料的應(yīng)用自然成為車身輕量化的重要手段。然而鎂、鋁 等有色合金材料導(dǎo)熱性好、導(dǎo)電率高且易與銅發(fā)生合金化反應(yīng)，同時上述有色合金與先進 高強鋼的熔點和熱膨脹系數(shù)差異巨大以及熔焊時易形成硬而脆的金屬間化合物，因此，采 用傳統(tǒng)電阻點焊方法難以形成有效接頭。針對上述問題，國外提出了一種利用材料的塑性大變形而在鉚釘與待連接工件之 間形成牢固互鎖的機械冷成形工藝——半空心鉚釘自沖鉚接(Self-piercing riveting, 簡稱SPR)。該工藝切實有效地避免了因熔化焊時大量熱量的輸入而引發(fā)的一系列問題，同 時其沖、鉚一體化的特點為快速生產(chǎn)和實現(xiàn)大批量流水線制造創(chuàng)造 了有利條件。然而，這種 連接工藝的接頭成形性能及其綜合連接質(zhì)量大多取決于下層板的延伸率和強度，在鉚接上 述有色合金與高強鋼時這種特點尤為突出。當(dāng)下層板為鋁、鎂等有色合金時，由于其材料延 展率往往較低，鉚接后因變形量過大容易誘生裂紋降低接頭疲勞性能，有的甚至發(fā)生脆裂， 直接導(dǎo)致接頭失效；而當(dāng)下層板為高強鋼時，由于其強度高(一些先進高強鋼的屈服強度 甚至大于IOOOMpa)，鉚接時材料的變形抗力較大，塑性變形困難，一方面增加了對設(shè)備沖鉚 能力、鉚槍C型框架剛度以及鉚釘強度的要求，增加了生產(chǎn)成本；另一方面，變形困難的先 進高強鋼板使得接頭成形性能較差，直接導(dǎo)致接頭連接質(zhì)量不高。金屬塑性變形的微觀機理表明，塑性變形的實質(zhì)是大量位錯的產(chǎn)生和運動，由于 位錯的運動和相互間的作用，在塑性變形過程中，將產(chǎn)生位錯的纏結(jié)和位錯與第二相及晶 體缺陷的反應(yīng)等現(xiàn)象，從而阻礙了位錯的運動，形成加工硬化，使塑性變形難以繼續(xù)。然而， 已有研究結(jié)果表明材料(尤其是金屬材料)在運動電子(電流或電場)的作用下會發(fā)生變 形抗力急劇下降，塑性明顯提高的現(xiàn)象，即電致塑性效應(yīng)。因此可以在金屬塑性加工過程 中，在其變形方向上施加高密度電流，從而在金屬內(nèi)部形成由運動電子產(chǎn)生的電子風(fēng)，電子 風(fēng)推動金屬位錯的運動并克服運動中的障礙，減輕了金屬的加工硬化現(xiàn)象，降低了變形抗 力，使其更容易發(fā)生塑性變形，成形性能得到大大提高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，提供一種環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)。本 發(fā)明在改進現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上融入了環(huán)形電致塑性系統(tǒng)，解決了上述合金板件鉚接時接頭 底部易產(chǎn)生徑向裂紋甚至發(fā)生脆裂的問題，降低了鉚接先進高強鋼時的塑性變形抗力，一 方面，降低了對設(shè)備沖鉚能力、鉚槍C型框架剛度以及鉚釘強度的要求，減少了生產(chǎn)成本，另一方面，改善了鉚接先進高強鋼板時的接頭成形性能，提升了接頭的綜合連接質(zhì)量。本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的本發(fā)明包括動力與控制柜、伺服動力系統(tǒng)、位移傳感器、壓力傳感器、鉚接執(zhí)行機 構(gòu)以及環(huán)形電致塑性系統(tǒng)，其中動力與控制柜與伺服動力系統(tǒng)相連接，提供電流動力，同 時也為其提供運動位移、速度、啟動點和停止點等的控制信號以完成預(yù)設(shè)的各種鉚接工序； 環(huán)形電致塑性系統(tǒng)與鉚接執(zhí)行機構(gòu)相連接，為電致塑性效應(yīng)提供可控直流電；所述的伺服動力系統(tǒng)包括伺服電機和絲杠螺母機構(gòu)，伺服電機與動力與控制柜連 接接受動力與控制柜控制，伺服電機的輸出端與絲杠螺母機構(gòu)相連接實現(xiàn)動力傳遞。
所述的位移傳感器串接于絲杠螺母機構(gòu)下方，將采集的絲杠轉(zhuǎn)速信息轉(zhuǎn)換成鉚接 速度信息；壓力傳感器串接于鉚接執(zhí)行機構(gòu)上方，采集來自該機構(gòu)的力反饋信息。所述的位移傳感器和壓力傳感器分別通過信號線與環(huán)形電致塑性系統(tǒng)連接，并發(fā) 送兩個傳感器的電信號。所述的環(huán)形電致塑性系統(tǒng)包括環(huán)形電刷、導(dǎo)電桿以及可控直流電源組成，其中環(huán) 形電刷和導(dǎo)電桿通過導(dǎo)線分別于可控直流電源的正極和負(fù)極相連。所述的可控直流電源分別連接位移傳感器和壓力傳感器，接受來自位移傳感器和 壓力傳感器的原始電信號，該信號經(jīng)過放大濾波后轉(zhuǎn)換成相應(yīng)的位移和力實時數(shù)字信號， 通用該實時信號并依照工序開始前設(shè)定的閥值對可控直流電源電流的輸出進行控制。所述的鉚接執(zhí)行機構(gòu)包括驅(qū)動桿、壓邊圈、若干個彈簧珠子定位機構(gòu)以及凹模。其 中壓邊圈、待連接板件和凹模依次由上而下設(shè)置，驅(qū)動桿套接于壓邊圈內(nèi)，若干個彈簧珠 子定位機構(gòu)沿徑向水平分布于壓邊圈內(nèi)，半空心鉚釘豎直置于壓邊圈內(nèi)并與彈簧珠子定位 機構(gòu)相接觸，驅(qū)動桿、壓邊圈、半空心鉚釘和凹模同軸設(shè)置。所述的壓邊圈的底部的外邊緣設(shè)有環(huán)形凸臺以確保壓邊圈下壓時待連接板件與 環(huán)形電刷接觸良好。所述的彈簧珠子定位機構(gòu)與壓邊圈為螺紋連接，該定位機構(gòu)包括內(nèi)六角沉孔、彈 簧和定位珠子，其中彈簧的兩端分別與內(nèi)六角沉孔和定位珠子相連接。所述的定位珠子為一端呈半球狀的彈頭結(jié)構(gòu)。所述的凹模為上下兩圓柱臺固連的結(jié)構(gòu)，其上圓柱臺直徑小于下圓柱臺，上圓柱 臺正中設(shè)有倒圓錐臺狀空腔，該空腔的四周設(shè)有圓弧倒角，空腔底部中心設(shè)有“T”字形通孔 與下圓柱臺另一側(cè)正中心的圓柱形沉孔相連。所述的導(dǎo)電桿通過絕緣墊片和絕緣螺母與凹模緊固連接，同時導(dǎo)電桿頭部與“T” 字形通孔的大徑部分相配合以保證密封性與對中性。所述的導(dǎo)電桿頭部為光滑過度的圓錐體，確保板件在變形過程中始終與導(dǎo)電桿接 觸良好。所述的環(huán)形電刷與上圓柱臺柱體外表面通過螺紋進行連接，同時確保環(huán)形電刷上 表面與上圓柱臺的上表面平齊。所述的環(huán)形電刷直徑大于下圓柱臺直徑，其下表面超出下圓柱臺直徑的部分沿周 向均勻布置有多根導(dǎo)線以保證通電時電流均勻流通。所述的導(dǎo)電桿和環(huán)形電刷均由鋯銅合金、鉻銅合金或鎳硅銅合金制成。所述的驅(qū)動桿、壓邊圈以及凹模均由高強度絕緣材料或表面涂有絕緣涂料的鋼材制成。本發(fā)明通過以下方式進行工作將半空心鉚釘與待連接板件分別放置于壓邊圈內(nèi)彈簧珠子定位機構(gòu)和凹模之上；驅(qū)動壓邊圈將待連接板件壓緊；啟動驅(qū)動桿向下推動半空 心鉚釘逐漸壓入板件，當(dāng)鉚釘?shù)墓ぷ餍谐踢_到上層板件的厚度(該厚度即為指示可控直流 電源啟動的位移信號閥值)時，環(huán)形電刷與導(dǎo)電桿之間直流電導(dǎo)通；隨著沖鉚過程的繼續(xù)， 下層板件受電致塑性效應(yīng)的影響在直流電導(dǎo)通方向上更加容易發(fā)生塑性變形，既減小了鉚 接力，同時還使得板料更易進入凹模空腔并與張開的半空心鉚釘腿部形成機械互鎖；沖鉚 完成后，驅(qū)動桿與壓邊圈開始退回初始工位，此時以力值驟然下降的點為力信號閥值控制 直流電源關(guān)閉，環(huán)形電致塑性自沖鉚接完成。本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點環(huán)形電致塑性系統(tǒng)相對獨立于傳統(tǒng)的自沖鉚 接系統(tǒng)，因此可以不受傳統(tǒng)自沖鉚接設(shè)備類型的限制而方便的改造成環(huán)形電致塑性自沖鉚 接系統(tǒng)，同時基于上述系統(tǒng)，本發(fā)明合理利用材料的電致塑性效應(yīng)，通過在自沖鉚接過程中 在材料變形方向上對其施加電流，使得材料更易發(fā)生塑性變形，一方面增加了脆性輕質(zhì)合 金材料的延展性，有效避免了鉚接裂紋及脆裂的發(fā)生；另一方面降低了鉚接先進高強鋼時 的鉚接力，解決了鉚釘墩粗和因壓應(yīng)力過大而在鉚釘腿部出現(xiàn)裂紋的現(xiàn)象，而且由于提高 了高強鋼的塑性變形能力，使得鉚釘與板件更易形成牢固的機械互鎖，改善了鉚接高強鋼 時接頭的連接質(zhì)量。


圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為鉚接執(zhí)行機構(gòu)示意圖。圖3為凹模結(jié)構(gòu)示意圖；其中(a)不含環(huán)形電刷和導(dǎo)電桿的凹模結(jié)構(gòu)示意圖，(b)為含環(huán)形電刷和導(dǎo)電桿 的凹模裝配示意圖。圖4為環(huán)形電刷結(jié)構(gòu)示意圖。圖5為實施例工藝流程圖。
具體實施例方式下面對本發(fā)明的實施例作詳細說明，本實施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進行 實施，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護范圍不限于下述的實施 例。實施例1如圖1所示，本實施例包括動力與控制柜1、伺服動力系統(tǒng)2、位移傳感器3、壓力 傳感器4、鉚接執(zhí)行機構(gòu)5以及環(huán)形電致塑性系統(tǒng)6，其中動力與控制柜1與伺服動力系統(tǒng) 2相連接，環(huán)形電致塑性系統(tǒng)6與鉚接執(zhí)行機構(gòu)5相連接；所述的伺服動力系統(tǒng)2包括伺服電機7和絲杠螺母機構(gòu)8，伺服電機7與動力與控 制柜1連接接受動力與控制柜控制，伺服電機7的輸出端與絲杠螺母機構(gòu)8相連接實現(xiàn)動 力傳遞。所述的位移傳感器3串接于絲杠螺母機構(gòu)8下方，將采集的絲杠轉(zhuǎn)速信息轉(zhuǎn)換成鉚接速度信息；壓力傳感器4串接于鉚接執(zhí)行機構(gòu)5上方，采集來自該機構(gòu)的力反饋信息。所述的位移 傳感器3和壓力傳感器4分別通過信號線與環(huán)形電致塑性系統(tǒng)6連 接，并發(fā)送兩個傳感器的電信號。所述的環(huán)形電致塑性系統(tǒng)6包括環(huán)形電刷9、導(dǎo)電桿10以及可控直流電源11組 成，其中環(huán)形電刷9和導(dǎo)電桿10通過導(dǎo)線12分別于可控直流電源11的正極和負(fù)極相連。如圖2所示，所述的鉚接執(zhí)行機構(gòu)5包括驅(qū)動桿13、壓邊圈14、4個彈簧珠子定位 機構(gòu)15以及凹模17。其中壓邊圈14、待連接板件18和凹模17依次由上而下設(shè)置，驅(qū)動 桿13套接于壓邊圈14內(nèi)，4個彈簧珠子定位機構(gòu)15沿徑向水平分布于壓邊圈14內(nèi)，半空 心鉚釘16豎直置于壓邊圈14內(nèi)并與彈簧珠子定位機構(gòu)15相接觸，驅(qū)動桿13、壓邊圈14、 半空心鉚釘16和凹模17同軸設(shè)置。所述驅(qū)動桿13的桿體直徑為7. 8mm。所述的壓邊圈14的底部自外緣而內(nèi)設(shè)有寬度為4. 4mm，高度為0. 2mm的環(huán)形凸臺 19以確保壓邊圈14下壓時待連接板件18與環(huán)形電刷9接觸良好。所述的彈簧珠子定位機構(gòu)15共4個且分別沿徑向以90°等分均布設(shè)置于距壓邊 圈14下表面8mm處，該定位機構(gòu)15包括內(nèi)六角沉孔20、彈簧21和定位珠子22，其中彈 簧21的兩端分別與內(nèi)六角沉孔20和定位珠子22相連接。所述的定位珠子22為一端呈半球狀的圓柱體，柱體直徑(半球直徑)1. 6mm,長度 1. 2mm。如圖3(a)所示，所述的凹模17為上下兩圓柱臺固連的結(jié)構(gòu)，其上圓柱臺23直徑 為13. 2mm,高度為3mm，下圓柱臺24直徑為20mm，上圓柱臺23正中設(shè)有深度為2mm，底部直 徑為8. 7mm，錐角為20°的倒圓錐臺狀空腔，該空腔的四周設(shè)有半徑為Imm的圓弧倒角，空 腔底部中心設(shè)有大徑為5. 4mm,高0. 5mm,小徑為3. 2mm,高3mm的“T”字形通孔與下圓柱臺 24另一側(cè)正中心直徑為9mm的圓柱形沉孔相連。如圖3(b)所示，所述的導(dǎo)電桿10的桿體直徑為2. 6mm，頭部為頂部過度半徑 1. 8mm，錐角為96°的圓錐體，確保板件18在變形過程中始終與導(dǎo)電桿10接觸良好。所述的導(dǎo)電桿10通過絕緣墊片25和絕緣螺母26與凹模17緊固連接，同時導(dǎo)電 桿10頭部與“T”字形通孔的大徑部分相配合以保證密封性與對中性。所述的環(huán)形電刷9與上圓柱臺23柱體外表面的高度相同且通過螺紋進行連接，確 保裝配時環(huán)形電刷9上表面與上圓柱臺23的上表面平齊。如圖4所示，所述的環(huán)形電刷9外徑為24mm，內(nèi)徑為13. 2mm，其下表面超出下圓柱 臺24直徑的部分沿周向均勻布置有8根導(dǎo)線12以保證通電時電流均勻流通。所述的環(huán)形電刷9和導(dǎo)電桿10均由鎳硅銅合金制成。所述的驅(qū)動桿13、壓邊圈14以及凹模17均由高強度絕緣材料制成。本實施例中的待連接板件18為鋁合金AA6061-T6+鑄鋁A356-T6，即鋁合金在 上，鑄鋁在下，板件厚度匹配2mm+3mm。本實施例中的半空心鉚釘16采用傳統(tǒng)自沖鉚接的沉頭鉚釘，頭部直徑為7. 8mm, 腿部外徑為5. 3mm，鉚釘長度為7mm，其材質(zhì)為硼處理中碳鋼。工藝參數(shù)驅(qū)動桿13的沖擊速度為lOOmm/min，沖擊行程為7mm，可控直流電源11 的通電電流為1000A。
本實施例的工藝流程如圖5(a) (e)所示，將半空心鉚釘16與待連接板件18分 別放置于壓邊圈14內(nèi)彈簧珠子定位機構(gòu)15和凹模17之上；驅(qū)動壓邊圈14將待連接板件 18壓緊；啟動驅(qū)動桿13向下推動半空心鉚釘16逐漸壓入板件18，當(dāng)鉚釘16的工作行程達 到預(yù)先設(shè)定的位移信號閥值2mm時，可控直流電源11自動開啟，環(huán)形電刷9與導(dǎo)電桿10之 間直流電導(dǎo)通；隨著沖鉚過程的繼續(xù)，下層板件受電致塑性效應(yīng)的影響在直流電導(dǎo)通方向 上更加容易發(fā)生塑性變形，既減小了鉚接力，同時還使得板料更易進入凹模17空腔并與張 開的半空心鉚釘16腿部形成高質(zhì)量機械互鎖；沖鉚完成后，驅(qū)動桿13與壓邊圈14開始退 回初始工位，此時以力值驟然下降的點為力信號閥值控制直流電源11關(guān)閉，環(huán)形電致塑性 自沖鉚接完成。
實施例2本實施例的實施條件和工藝流程參照實施例1 ；本實施例中的待連接板件18為 鋁合金AA6061-T6+高強鋼DP780，即鋁合金在上，高強鋼在下，板件厚度匹配2mm+l. 4mm。本實施例中的半空心鉚釘16采用傳統(tǒng)自沖鉚接的沉頭鉚釘，頭部直徑為7. 8mm, 腿部外徑為5. 3mm，鉚釘長度為7mm，其材質(zhì)為硼處理中碳鋼。工藝參數(shù)驅(qū)動桿13的沖擊速度為120mm/min，沖擊行程為7mm，可控直流電源11 的通電電流為600A。上述兩個實施例具有顯著的有益的效果上述實施例通過在自沖鉚接過程中在材料變形方向上對其施加電流，使得材料更 易發(fā)生塑性變形，增加了脆性輕質(zhì)合金材料的延展性，降低了鉚接先進高強鋼時的鉚接力， 解決了在鉚釘腿部出現(xiàn)裂紋的現(xiàn)象，減少了生產(chǎn)成本，改善了鉚接高強鋼時接頭的連接質(zhì)量。
權(quán)利要求
一種環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)，其特征在于，包括動力與控制柜、伺服動力系統(tǒng)、位移傳感器、壓力傳感器、鉚接執(zhí)行機構(gòu)以及環(huán)形電致塑性系統(tǒng)，其中動力與控制柜與伺服動力系統(tǒng)相連接；環(huán)形電致塑性系統(tǒng)與鉚接執(zhí)行機構(gòu)相連接；所述的位移傳感器串接于絲杠螺母機構(gòu)下方，將采集的絲杠轉(zhuǎn)速信息轉(zhuǎn)換成鉚接速度信息；壓力傳感器串接于鉚接執(zhí)行機構(gòu)上方，采集來自該機構(gòu)的力反饋信息；所述的伺服動力系統(tǒng)包括伺服電機和絲杠螺母機構(gòu)，伺服電機與動力與控制柜連接接受動力與控制柜控制，伺服電機的輸出端與絲杠螺母機構(gòu)相連接實現(xiàn)動力傳遞；所述的位移傳感器和壓力傳感器分別通過信號線與環(huán)形電致塑性系統(tǒng)連接，并發(fā)送兩個傳感器的電信號。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)，其特征是，所述的環(huán)形電致塑 性系統(tǒng)包括環(huán)形電刷、導(dǎo)電桿以及可控直流電源，其中環(huán)形電刷和導(dǎo)電桿通過導(dǎo)線分別于 可控直流電源的正極和負(fù)極相連。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)，其特征是，所述的導(dǎo)電桿通過 絕緣墊片和絕緣螺母與凹模緊固連接，同時導(dǎo)電桿頭部與“T”字形通孔的大徑部分相配合 以保證密封性與對中性。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)，其特征是，所述的可控直流電 源分別連接位移傳感器和壓力傳感器，接受原始電信號，經(jīng)放大濾波轉(zhuǎn)換成位移和力實時 數(shù)字信號，對可控直流電源電流的輸出進行控制。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)，其特征是，所述的鉚接執(zhí)行機 構(gòu)包括驅(qū)動桿、壓邊圈、若干個彈簧珠子定位機構(gòu)以及凹模，其中壓邊圈、待連接板件和 凹模依次由上而下設(shè)置，驅(qū)動桿套接于壓邊圈內(nèi)，若干個彈簧珠子定位機構(gòu)沿徑向水平分 布于壓邊圈內(nèi)，半空心鉚釘豎直置于壓邊圈內(nèi)并與彈簧珠子定位機構(gòu)相接觸，驅(qū)動桿、壓邊 圈、半空心鉚釘和凹模同軸設(shè)置。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)，其特征是，所述的壓邊圈的底 部的外邊緣設(shè)有環(huán)形凸臺。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)，其特征是，所述的彈簧珠子定 位機構(gòu)包括內(nèi)六角沉孔、彈簧和定位珠子，彈簧的兩端分別與內(nèi)六角沉孔和定位珠子相連 接。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)，其特征是，所述的凹模為上下 兩圓柱臺固連的結(jié)構(gòu)，其上圓柱臺直徑小于下圓柱臺，上圓柱臺正中設(shè)有倒圓錐臺狀空腔， 該空腔的四周設(shè)有圓弧倒角，空腔底部中心設(shè)有“T”字形通孔與下圓柱臺另一側(cè)正中心的 圓柱形沉孔相連。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)，其特征是，所述的凹模中的上 圓柱臺柱體外表面與環(huán)形電致塑性系統(tǒng)中的環(huán)形電刷通過螺紋進行連接，同時環(huán)形電致塑 性系統(tǒng)中的環(huán)形電刷上表面與凹模中的上圓柱臺的上表面平齊。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)，其特征是，所述的凹模中的下 圓柱臺直徑小于環(huán)形電致塑性系統(tǒng)中的環(huán)形電刷，環(huán)形電致塑性系統(tǒng)中的環(huán)形電刷下表面 超出凹模中的下圓柱臺直徑的部分沿周向均勻布置有多根導(dǎo)線。
全文摘要
一種鉚接技術(shù)領(lǐng)域的環(huán)形電致塑性自沖鉚接系統(tǒng)，動力與控制柜、伺服動力系統(tǒng)、位移傳感器、壓力傳感器、鉚接執(zhí)行機構(gòu)以及環(huán)形電致塑性系統(tǒng)，其中動力與控制柜是為由伺服電機和絲杠螺母機構(gòu)組成的伺服動力系統(tǒng)提供電流動力，同時也為其提供運動位移、速度、啟動點和停止點等的控制信號以完成預(yù)設(shè)的各種鉚接工序；位移傳感器和壓力傳感器串接于伺服動力系統(tǒng)和鉚接執(zhí)行機構(gòu)之間以采集相應(yīng)的實時信號；環(huán)形電致塑性系統(tǒng)與鉚接執(zhí)行機構(gòu)相連為電致塑性效應(yīng)提供可控直流電。本發(fā)明解決了脆性硬質(zhì)有色合金板件鉚接時接頭底部易產(chǎn)生徑向裂紋甚至發(fā)生脆裂的問題，并有效降低了鉚接先進高強鋼時的塑性變形抗力，提升了接頭的綜合連接質(zhì)量。
文檔編號B21J15/38GK101934337SQ20101028897
公開日2011年1月5日 申請日期2010年9月21日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月21日
發(fā)明者李永兵, 來新民, 林忠欽, 樓銘, 陳關(guān)龍 申請人:上海交通大學(xué)