專利名稱：一種abs殼體的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種ABS殼體的制造方法。
背景技術(shù)：
ABS殼體是汽車的ABS系統(tǒng)中的一個(gè)重要部件，目前的ABS殼體的制造方法對原料 的浪費(fèi)比較嚴(yán)重且精度不夠，工件較粗糙。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有ABS殼體的制造方法的上述不足，本發(fā)明提供一種節(jié)約原料、制造 精度較高的ABS殼體的制造方法。本發(fā)明解決其技術(shù)問題的技術(shù)方案是一種ABS殼體的制造方法，包括下列步驟A.采用沖床將毛坯料沖裁成直徑為135mm的圓餅；B.采用沖床在模具上沖出頭道工件，頭道工件呈圓筒形，圓筒形的頭道工件的底 面與側(cè)面之間為圓弧過渡，該圓弧的半徑為12mm;圓筒形的頭道工件的開口端具有向外翻 的翻邊，開口端的直徑為74mm，所述的翻邊的橫截面呈半徑為12mm的圓弧狀，頭道工件的 高度為35. 6mm ；C.將頭道工件的底面采用沖床在模具上沖出一個(gè)17mm深的柱形向內(nèi)凹的凹槽， 該凹槽的側(cè)面與底面之間通過圓弧過渡，該圓弧的半徑為4. 2mm;凹槽與該工件的底面之 間亦以圓弧過渡，該圓弧的半徑為4. 2mm ；D.在步驟C中完成的工件的凹槽的底面的內(nèi)側(cè)，采用沖床在模具上沖出一個(gè)凹入 該凹槽中的圓臺(tái)狀的中心凹口，中心凹口的中心與所述凹槽的中心重合，該中心凹口的深 度為5. 5mm，該中心凹口的開口端的直徑為16. 5mm ；E.采用一直徑為14mm的鋼球沖入所述的中心凹口內(nèi)對其進(jìn)行整形，使該中心凹 口的側(cè)面呈球面狀；F.將步驟E中完成的工件在模具上沖壓成正十二邊形，并將翻邊壓平，翻邊與工 件的側(cè)面之間仍通過圓弧過渡，圓弧的半徑為5mm ；工件的底面與側(cè)面之間仍通過圓弧過 渡，圓弧的半徑為3mm ；本步驟完成后工件的高度為39mm，開口端的直徑為61mm ；G.將翻邊切成規(guī)定的形狀并在翻邊上沖孔；H.在凹槽的底面的外側(cè)的規(guī)定位置及工件的側(cè)面的外側(cè)的固定位置，采用沖床在 模具上沖出向內(nèi)凹的小凹槽。本發(fā)明的有益效果在于將毛坯料沖裁后進(jìn)行后續(xù)加工，節(jié)約原料采用多道工序 對零件尺寸進(jìn)行修正，保證了精度。


圖1是完成步驟A后的工件的示意圖。圖2是完成步驟B后的工件的示意圖。
圖3是完成步驟C后的工件的示意圖。圖4是完成步驟D后的工件的示意圖。圖5是完成步驟E后的工件的示意圖。圖6是完成步驟F后的工件的示意圖。圖7是成品的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。一種ABS殼體的制造方法，包括下列步驟參照圖1，A.采用沖床將毛坯料沖裁成直徑為135mm的圓餅1 ；參照圖2，B.采用沖床在模具上沖出頭道工件2，頭道工件呈圓筒形，圓筒形的頭 道工件的底面與側(cè)面之間為圓弧過渡，該圓弧的半徑為12mm ；圓筒形的頭道工件的開口端 具有向外翻的翻邊，開口端的直徑為74mm，所述的翻邊的橫截面呈半徑為12mm的圓弧狀， 頭道工件的高度為35. 6mm ；參照圖3，C.將頭道工件的底面采用沖床在模具上沖出一個(gè)17mm深的柱形向內(nèi)凹 的凹槽3，該凹槽3的側(cè)面與底面之間通過圓弧過渡，該圓弧的半徑為4. 2mm ；凹槽3與該工 件的底面之間亦以圓弧過渡，該圓弧的半徑為4. 2mm ；參照圖4，D.在步驟C中完成的工件的凹槽3的底面的內(nèi)側(cè)，采用沖床在模具上沖 出一個(gè)凹入該凹槽3中的圓臺(tái)狀的中心凹口 4，中心凹口 4的中心與所述凹槽3的中心重 合，該中心凹口 4的深度為5. 5mm，該中心凹口 4的開口端的直徑為16. 5mm；參照圖5，E.采用一直徑為14mm的鋼球5沖入所述的中心凹口內(nèi)對其進(jìn)行整形， 使該中心凹口的側(cè)面呈球面狀；參照圖6，F(xiàn).將步驟E中完成的工件在模具上沖壓成正十二邊形，并將翻邊壓平， 翻邊與工件的側(cè)面之間仍通過圓弧過渡，圓弧的半徑為5mm ；工件的底面與側(cè)面之間仍通 過圓弧過渡，圓弧的半徑為3mm ；本步驟完成后工件的高度為39mm，開口端的直徑為61mm ；G.將翻邊切成規(guī)定的形狀并在翻邊上沖孔；H.在凹槽的底面的外側(cè)的規(guī)定位置及工件的側(cè)面的外側(cè)的固定位置，采用沖床在 模具上沖出向內(nèi)凹的小凹槽，得成品，如圖7所示。
權(quán)利要求
1. 一種ABS殼體的制造方法，其特征在于包括下列步驟A.采用沖床將毛坯料沖裁成直徑為135mm的圓餅；B.采用沖床在模具上沖出頭道工件，頭道工件呈圓筒形，圓筒形的頭道工件的底面與 側(cè)面之間為圓弧過渡，該圓弧的半徑為12mm圓筒形的頭道工件的開口端具有向外翻的翻 邊，開口端的直徑為74mm，所述的翻邊的橫截面呈半徑為12mm的圓弧狀，頭道工件的高度 為 35. 6mm ；C.將頭道工件的底面采用沖床在模具上沖出一個(gè)17mm深的柱形向內(nèi)凹的凹槽，該凹 槽的側(cè)面與底面之間通過圓弧過渡，該圓弧的半徑為4. 2mm;凹槽與該工件的底面之間亦 以圓弧過渡，該圓弧的半徑為4. 2mm ；D.在步驟C中完成的工件的凹槽的底面的內(nèi)側(cè)，采用沖床在模具上沖出一個(gè)凹入該凹 槽中的圓臺(tái)狀的中心凹口，中心凹口的中心與所述凹槽的中心重合，該中心凹口的深度為 5. 5mm，該中心凹口的開口端的直徑為16. 5mm ；E.采用一直徑為14mm的鋼球沖入所述的中心凹口內(nèi)對其進(jìn)行整形，使該中心凹口的 側(cè)面呈球面狀；F.將步驟E中完成的工件在模具上沖壓成正十二邊形，并將翻遍壓平，翻邊與工件的 側(cè)面之間仍通過圓弧過渡，圓弧的半徑為5mm ；工件的底面與側(cè)面之間仍通過圓弧過渡，圓 弧的半徑為3mm ；本步驟完成后工件的高度為39mm，開口端的直徑為61mm ；G.將翻邊切成規(guī)定的形狀并在翻邊上沖孔；H.在凹槽的底面的外側(cè)的規(guī)定位置及工件的側(cè)面的外側(cè)的固定位置，采用沖床在模具 上沖出向內(nèi)凹的小凹槽。
全文摘要
一種ABS殼體的制造方法，包括下列步驟A.采用沖床將毛坯料沖裁成圓餅；B.采用沖床在模具上沖出頭道工件，頭道工件呈圓筒形；C.將頭道工件的底面采用沖床在模具上沖出一個(gè)柱形向內(nèi)凹的凹槽；D.在步驟C中完成的工件的凹槽的底面的內(nèi)側(cè)沖出一個(gè)中心凹口；E.采用一鋼球沖入所述的中心凹口內(nèi)對其進(jìn)行整形；F.將步驟E中完成的工件在模具上沖壓成正十二邊形；G.將翻邊切成規(guī)定的形狀并在翻邊上沖孔；H.在凹槽的底面的外側(cè)的規(guī)定位置及工件的側(cè)面的外側(cè)的固定位置，采用沖床在模具上沖出向內(nèi)凹的小凹槽。本發(fā)明將毛坯料沖裁后進(jìn)行后續(xù)加工，節(jié)約原料采用多道工序?qū)α慵叽邕M(jìn)行修正，保證了精度。
文檔編號B21D51/16GK102069132SQ20101053523
公開日2011年5月25日 申請日期2010年11月1日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月1日
發(fā)明者金云康 申請人:金云康