專利名稱：泵體鋼球、軸瓦半自動壓裝機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型所述的泵體鋼球、軸瓦半自動壓裝機(jī)涉及汽車領(lǐng)域一種半自動化設(shè)備。
背景技術(shù)：
目前在汽車行業(yè)噴油泵裝配上，大多采用人工先將軸瓦裝到泵體上然后用自制的 簡易工裝將軸瓦壓裝到位，這樣勢必會導(dǎo)致人工動作過多、效率過低而且很難保證軸瓦順 利被壓入及壓入后的準(zhǔn)確位置，鋼球壓裝也是如此。為了降低勞動強(qiáng)度、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn) 品質(zhì)量，進(jìn)一步提高鋼球、軸瓦自動裝配技術(shù)，從而提高噴油泵裝配方面的自動化程度，這 種設(shè)備的研發(fā)已勢在必行。針對上述現(xiàn)有技術(shù)中所存在的問題，研究設(shè)計一種新型的泵體 鋼球、軸瓦半自動壓裝機(jī)，從而克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的問題是十分必要的。
發(fā)明內(nèi)容鑒于上述現(xiàn)有技術(shù)中所存在的問題，本實用新型的目的是研究設(shè)計一種新型的泵 體鋼球、軸瓦半自動壓裝機(jī)，從而解決目前在汽車行業(yè)噴油泵裝配工作中人工動作過多、效 率過低、裝配質(zhì)量差等問題。本實用新型所述的泵體鋼球、軸瓦半自動壓裝機(jī)是由床身、夾 具、機(jī)床防護(hù)、軸瓦壓入裝置、供料裝置、鋼球壓入裝置、電氣設(shè)備、操縱臺、氣動裝置、鋼絲 螺套工裝夾具所組成。所述的軸瓦壓入裝置是由氣液增壓缸、限位塊、導(dǎo)向桿、壓力傳感器、 定位軸、連接銷、軸瓦壓頭、彈簧柱塞、頂套、0型圈、彈簧、支架、連接板、定位套所組成。所 述的氣液增壓缸固定在支架的上方，支架固定在床身的立柱上。限位塊固定在導(dǎo)向桿上部， 導(dǎo)向桿穿過固定在支架的自潤滑軸承套；壓力傳感器固定在把兩個導(dǎo)向桿連在一起的連接 板中部下方，氣液增壓缸端頭接頭體與連接板相連接；定位軸上端面靠在壓力傳感器下端 的測頭上，定位軸在定位套中滑動，定位套固定在連接板下部，彈簧上端靠在定位套上、下 端靠在頂套上端面上，頂套在定位軸上滑動，軸瓦壓頭與定位軸通過連接銷連接。0型圈固 定在軸瓦壓頭與定位軸之間。彈簧柱塞固定在連接套上，連接套固定在軸瓦壓頭上。所述 的鋼球壓入裝置是由增力缸、箱體、汽缸接頭體、導(dǎo)向套、導(dǎo)向軸、彈簧、固定套、鋼球壓頭、 接頭、工件(泵體)、彈力柱塞、調(diào)節(jié)立柱、行程開關(guān)、滑套所組成。所述的增力缸固定在箱體 左端，箱體固定在床身上。汽缸接頭體與導(dǎo)向軸連接，導(dǎo)向軸在導(dǎo)向套中滑動。導(dǎo)向套固定 在箱體右端。固定套通過支架固定在箱體的右部，導(dǎo)向軸右端裝有鋼球壓頭伸入到固定套 之中。滑套在固定套中滑動。彈簧左端靠在導(dǎo)向軸右端，彈簧右端靠在滑套左端。鋼球壓 頭在滑套中滑動，上料接頭裝在在滑套上部。彈力柱塞裝在滑套下部。調(diào)節(jié)立柱固定在床 身上，調(diào)節(jié)立柱上端頂在箱體下平面上。行程開關(guān)固定在箱體下方。本實用新型所述的泵體鋼球、軸瓦半自動壓裝機(jī)動作循環(huán)為人工將噴油泵泵體 從料架料箱內(nèi)取出放到定位夾具上定好位，其工件姿態(tài)為泵體的兩個定位孔面朝下插入兩 個定位銷中定位；人工將軸瓦套到軸瓦壓頭上；雙手啟動操縱臺按鈕，防護(hù)關(guān)上后三色警 視燈開始閃爍軸瓦壓裝開始，待壓裝到位后軸瓦壓頭不馬上返回而是進(jìn)行鋼球壓裝，在鋼球壓裝動作結(jié)束后兩個壓頭將同時返回、停止；這時三色燈會停止閃爍，啟動操縱臺按鈕防 護(hù)打開取下裝配好后泵體放到鋼絲螺套工裝夾具上，開始人工裝入兩處的鋼絲螺套；裝配 結(jié)束后將裝好后的泵體放到裝配線托盤上，啟動線上減速電機(jī)按鈕，泵體沿著滾道被輸送 到下一工位，完成一次工作循環(huán)。本臺半自動壓裝機(jī)采用的是PLC電氣控制，并帶有相應(yīng)的互鎖保護(hù)。此機(jī)床的循 環(huán)互鎖條件為1、此壓裝機(jī)防護(hù)裝置上配有安全光柵，雙手啟動按鈕工作后，安全光柵具有保護(hù) 作用；待壓裝完畢動作汽缸退回原位，光柵沒有保護(hù)作用，人工才能取出泵體。2、壓裝動作的先后具有互鎖。3、鋼球壓入裝置中供料裝置料斗及鋼球輸送管路中是否有料與壓裝是否進(jìn)行互 鎖。本實用新型所述的軸瓦壓入裝置由支架、氣液增壓缸等組成；壓入位置由限位塊 控制；導(dǎo)向由1雙導(dǎo)向桿與自潤滑軸承套形式組成；壓力值通過1壓力傳感器顯示出來；壓 頭部件由定位軸、連接銷、軸瓦壓頭、頂套、0型圈等構(gòu)成。壓入過程是氣液增加缸施力通過 1雙導(dǎo)向桿導(dǎo)向?qū)侯^連帶軸瓦一并壓入到泵體中，由限位塊控制壓入準(zhǔn)確位置，最后由 壓力傳感器反應(yīng)出所需壓力值；壓頭部件中定位軸、軸瓦壓頭由連接銷連為一體，軸瓦壓頭 在定位軸中通過0型圈可任意小角度擺動目的保證軸瓦與泵體孔的同軸度，即軸瓦能夠自 動找正很順利被壓到泵體中。壓入后軸瓦壓頭返回，為了保證泵體不被帶離夾具體，在軸瓦 壓頭處加一個通過彈簧力作用的頂套將泵體頂離軸瓦壓頭處，壓裝結(jié)束。本臺半自動壓裝機(jī)所述的鋼球壓入裝置是由支架、增力缸等組成；壓入位置鋼球 壓頭在滑套中的位置控制；導(dǎo)向由箱體內(nèi)單導(dǎo)向軸與自潤滑軸承套形式組成；鋼球送料管 道通過接頭與鋼球壓頭連接在一起，從而使鋼球能夠很順利到達(dá)鋼球壓頭端面處。壓入過 程是氣液增加缸施力通過箱體內(nèi)單導(dǎo)向形式將鋼球壓頭連帶鋼球一并壓入到泵體中，壓入 深度由鋼球壓頭在滑套中的位置控制，壓入后鋼球壓頭返回，壓裝結(jié)束。本實用新型的有益效果是設(shè)備結(jié)構(gòu)合理、生產(chǎn)效率高、勞動強(qiáng)度低、自動化程度 尚O

本實用新型共有五幅附圖，其中圖1是泵體鋼球、軸瓦半自動壓裝機(jī)結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是軸瓦壓入裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是軸瓦壓入裝置壓頭放大圖；圖4是鋼球壓入裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是鋼球壓入裝置局部放大圖。圖中1、床身 2、夾具3、機(jī)床防護(hù)4、軸瓦壓入裝置5、供料裝置6、鋼球壓 入裝置 7、電氣設(shè)備 8、操縱臺9、氣動裝置10、鋼絲螺套工裝夾具11氣液增壓缸 12、限位塊13、導(dǎo)向桿14、壓力傳感器15、定位軸16、連接銷17、軸瓦壓頭18、彈 簧柱塞19、頂套20、0型圈21、彈簧22、增力缸23、箱體24、汽缸接頭體25、導(dǎo) 向套26、導(dǎo)向軸27、彈簧28、固定套29、鋼球壓頭30、接頭31、工件32、彈力柱塞33、調(diào)節(jié)立柱34、行程開關(guān)35、滑套36、支架37、連接板38、定位套。
具體實施方式
本實用新型的具體實施例如附圖所示，附圖1所示泵體鋼球、軸瓦半自動壓裝 機(jī)，是由床身1、夾具2、機(jī)床防護(hù)3、軸瓦壓入裝置4、供料裝置5、鋼球壓入裝置6、電氣設(shè)備 7、操縱臺8、氣動裝置9、鋼絲螺套工裝夾具10所組成。附圖2、3所示軸瓦壓入裝置4是由 氣液增壓缸11、限位塊12、導(dǎo)向桿13、壓力傳感器14、定位軸15、連接銷16、軸瓦壓頭17、彈 簧柱塞18、頂套19、0型圈20、彈簧21、支架36、連接板37、定位套38所組成。所述的氣液 增壓缸11固定在支架36的上方，支架36固定在床身1的立柱上。限位塊12固定在導(dǎo)向 桿13上部，導(dǎo)向桿13穿過固定在支架36的自潤滑軸承套。壓力傳感器14固定在把兩個 導(dǎo)向桿13連在一起的連接板37中部下方，氣液增壓缸11端頭接頭體與連接板37相連接。 定位軸15上端面靠在壓力傳感器14下端的測頭上，定位軸15在定位套38中滑動，定位套 38固定在連接板37下部，彈簧21上端靠在定位套38上、下端靠在頂套19上端面上，頂套 19在定位軸15上滑動，軸瓦壓頭17與定位軸15通過連接銷16連接。0型圈20固定在軸 瓦壓頭17與定位軸15之間。彈簧柱塞18固定在連接套上，連接套固定在軸瓦壓頭17上。 所述的鋼球壓入裝置6是由增力缸22、箱體23、汽缸接頭體24、導(dǎo)向套25、導(dǎo)向軸沈、彈簧 27、固定套觀、鋼球壓頭四、接頭30、工件(泵體)31、彈力柱塞32、調(diào)節(jié)立柱33、行程開關(guān) 34、滑套35所組成，如附圖4、5所示。所述的增力缸22固定在箱體23左端，箱體23固定 在床身1上。汽缸接頭體M與導(dǎo)向軸26連接，導(dǎo)向軸沈在導(dǎo)向套25中滑動。導(dǎo)向套25 固定在箱體23右端。固定套觀通過支架固定在箱體的右部，導(dǎo)向軸沈右端裝有鋼球壓頭 四伸入到固定套觀之中?；?5在固定套觀中滑動。彈簧27左端靠在導(dǎo)向軸沈右端， 彈簧27右端靠在滑套35左端。鋼球壓頭四在滑套35中滑動，接頭30裝在滑套35上部。 彈力柱塞32裝在滑套35下部。調(diào)節(jié)立柱33固定在床身1上，調(diào)節(jié)立柱33上端頂在箱體 23下平面上。行程開關(guān)34固定在箱體23下方。本實用新型附圖2 3所示的軸瓦壓入裝置，動力源是由固定在支架上的氣液增 壓缸11組成。支架固定在床身1的立柱上。壓入位置由限位塊12控制，導(dǎo)向由雙導(dǎo)向桿 13與自潤滑軸承套形式組成。壓力傳感器14與定位軸15連接，壓力值通過壓力傳感器14 顯示出來；壓頭部件由定位軸15與軸瓦壓頭17通過連接銷16連接，0型圈20鑲嵌在軸瓦 壓頭17上，彈簧柱塞18與軸瓦壓頭17連接，頂套19與定位軸15連接，彈簧套21在定位 軸15上且頂靠頂套19。本實用新型附圖4 5所示鋼球壓入裝置動力源是由固定在支架上增力缸22組 成(支架固定在床身1上)。增力缸22固定在箱體23左端，汽缸接頭體M與導(dǎo)向軸沈連 接，導(dǎo)向套25連接固定在箱體23右端，導(dǎo)向軸沈穿過導(dǎo)向套25與鋼球壓頭四連接，鋼球 壓頭四伸進(jìn)固定套觀中的滑套35中，固定套觀通過支架裝在箱體23右端，滑套35在固 定套觀與鋼球壓頭四之間滑動，鋼球壓頭四在滑套35中滑動，上料接頭30裝在在滑套 35上方，彈力柱塞32裝在在滑套35下方，調(diào)節(jié)立柱33支在箱體23下部，行程開關(guān)34固定 在箱體23下面。
權(quán)利要求1. 一種泵體鋼球、軸瓦半自動壓裝機(jī)，是由床身(1)、夾具O)、機(jī)床防護(hù)(3)、軸瓦壓 入裝置(4)、供料裝置(5)、鋼球壓入裝置(6)、電氣設(shè)備(7)、操縱臺(8)、氣動裝置(9)、鋼 絲螺套工裝夾具(10)所組成；其特征在于所述的軸瓦壓入裝置(4)是由氣液增壓缸(11)、 限位塊(12)、導(dǎo)向桿(13)、壓力傳感器(14)、定位軸(15)、連接銷(16)、軸瓦壓頭(17)、彈 簧柱塞(18)、頂套(19)、0型圈(20)、彈簧(21)、支架(36)、連接板(37)、定位套(38)所組 成；所述的氣液增壓缸(11)固定在支架(36)的上方，支架(36)固定在床身(1)的立柱上； 限位塊(12)固定在導(dǎo)向桿(13)上部，導(dǎo)向桿(13)穿過固定在支架(36)的自潤滑軸承套； 壓力傳感器(14)固定在把兩個導(dǎo)向桿(1 連在一起的連接板(37)中部下方，氣液增壓缸 (11)端頭接頭體與連接板(37)相連接；定位軸(1 上端面靠在壓力傳感器(14)下端的測 頭上，定位軸(1 在定位套(38)中滑動，定位套(38)固定在連接板(37)下部，彈簧 上端靠在定位套(38)上、下端靠在頂套(19)上端面上，頂套(19)在定位軸(巧)上滑動， 軸瓦壓頭(17)與定位軸(15)通過連接銷(16)連接；0型圈00)固定在軸瓦壓頭(17)與 定位軸(1 之間；彈簧柱塞(18)固定在連接套上，連接套固定在軸瓦壓頭(17)上；所述 的鋼球壓入裝置(6)是由增力缸(22)、箱體(23)、汽缸接頭體(M)、導(dǎo)向套(25)、導(dǎo)向軸 ( )、彈簧(27)、固定套(2 、鋼球壓頭( )、接頭(30)、工件(31)、彈力柱塞(32)、調(diào)節(jié)立 柱(33)、行程開關(guān)(34)、滑套(3 所組成；所述的增力缸0 固定在箱體左端，箱體 (23)固定在床身(1)上；汽缸接頭體(24)與導(dǎo)向軸06)連接，導(dǎo)向軸06)在導(dǎo)向套05) 中滑動；導(dǎo)向套0 固定在箱體右端；固定套08)通過支架固定在箱體的右部，導(dǎo)向 軸06)右端裝有鋼球壓頭09)伸入到固定套08)之中；滑套(35)在固定套08)中滑動； 彈簧(XT)左端靠在導(dǎo)向軸06)右端，彈簧(XT)右端靠在滑套(3 左端；鋼球壓頭09) 在滑套(3 中滑動，上料接頭(30)裝在滑套(3 上部；彈力柱塞(3 裝在滑套(35)下 部；調(diào)節(jié)立柱(3 固定在床身(1)上，調(diào)節(jié)立柱(3 上端頂在箱體下平面上；行程 開關(guān)(34)固定在箱體03)下方。
專利摘要本實用新型涉及汽車領(lǐng)域一種半自動化設(shè)備，由床身、軸瓦壓入裝置、供料裝置、鋼球壓入裝置組成。軸瓦壓入裝置的氣液增壓缸通過支架固定在床身立柱上，其端頭接頭體與連接板連接。限位塊固定在穿過固定在支架上的自潤滑軸承套的導(dǎo)向桿上部；壓力傳感器固定在連接板中部下方；定位軸通過定位套裝在壓力傳感器下端，其下端裝有軸瓦壓頭。鋼球壓入裝置的增力缸固定在箱體左端，箱體固定在床身上。汽缸接頭體與固定在箱體右端導(dǎo)向套中的導(dǎo)向軸連接。固定套通過支架固定在箱體的右部，導(dǎo)向軸右端裝有鋼球壓頭伸入到固定套之中。滑套在固定套中滑動。導(dǎo)向軸與滑套間裝有彈簧。鋼球壓頭在滑套中滑動，上料接頭裝在滑套上部。彈力柱塞裝在滑套下部。
文檔編號B23P19/027GK201881125SQ20102028490
公開日2011年6月29日 申請日期2010年8月4日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月4日
發(fā)明者劉幫成 申請人:大連智云自動化裝備股份有限公司