專利名稱：一種微量金屬復(fù)合工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及金屬復(fù)合的技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種微量金屬復(fù)合工藝。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有金屬復(fù)合工藝一般采用固相金屬復(fù)合工藝法，其流程如下
1、將需要復(fù)合的兩種金屬軋制到復(fù)合所需厚度，一般需要大于0.5mm厚的厚度，這是 因為一般的固相復(fù)合需要60%以上的壓下量，才能將兩種金屬復(fù)合在一起；
2、將兩種金屬帶用鋼絲刷清刷去氧化層后，用復(fù)合軋機一次性壓下超過50%后，兩種 金屬就會復(fù)合在一起；
3、將復(fù)合帶退火后進一步軋制到所需要的厚度，經(jīng)過分條等輔助工序就生產(chǎn)出各種規(guī) 格的金屬復(fù)合帶了。但是對于需要在一種金屬的表面復(fù)合微量金屬的情況，用以上工藝就生產(chǎn)不出符 合要求的產(chǎn)品，這是因為首先，單面微量金屬層極薄，僅僅為0. Olmm左右，而被復(fù)合金屬 層相對較厚，為0. 15-0. 2mm，一般的固相復(fù)合生產(chǎn)出的成品兩種金屬厚度差異達不到要求； 其次，采用普通的固相復(fù)合，用鋼絲刷清刷微量金屬帶時，由于微量金屬帶薄導(dǎo)致其偏軟， 清刷時候微量金屬損耗太大，達不到節(jié)約微量貴金屬的目的，浪費原材料。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述問題，本發(fā)明提供了一種微量金屬復(fù)合工藝，采用該工藝生產(chǎn)后，能有效 地將微量金屬層復(fù)合于被復(fù)合金屬層，且節(jié)約原材料。一種微量金屬復(fù)合工藝，其技術(shù)方案是這樣的其包括被復(fù)合金屬帶，其特征在 于
其工藝步驟如下
(1)采用真空鍍膜/或濺射工藝在被復(fù)合金屬帶的一面形成一層錫膜/或鋁膜；
(2)將微量金屬帶清洗干凈后用稀鹽酸活化；
(3)在抽真空的環(huán)境下注入微量惰性保護氣體，形成低壓環(huán)境，在該低壓環(huán)境下通過復(fù) 合機復(fù)合被復(fù)合金屬帶、微量金屬帶，復(fù)合壓下量為0. 1%-5% ；采用低溫等離子束沖擊即將 復(fù)合的被復(fù)合金屬帶、微量金屬帶的復(fù)合面。其進一步特征在于所述被復(fù)合金屬帶的厚度為0. Imm 0. 3mm,所述微量金屬帶 的厚度為0. Olmm 0. 03mm，所述微量金屬帶的復(fù)合壓下量為0. 005-0. 015mm。所述被復(fù)合金屬帶的帶錫膜/或鋁膜一面與清洗干凈后用稀鹽酸活化的錫帶復(fù) 合；
所述稀鹽酸活化的具體工藝條件為將微量金屬帶置于5%_10%的鹽酸溶液中20秒 40秒，然后烘干。采用本發(fā)明后，微量金屬帶的復(fù)合面和被復(fù)合金屬帶的帶錫膜/或鋁膜一面通過 低溫等離子束沖擊后被迅速送入到復(fù)合機完成復(fù)合，其能有效地將微量金屬層復(fù)合于被復(fù)合金屬層，由于不再需要使用鋼絲刷清刷微量金屬帶，可以節(jié)約原材料。


圖1為本發(fā)明的工藝路線結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式工藝路線結(jié)構(gòu)示意圖，見圖1，其包括被復(fù)合金屬帶、被復(fù)合金屬帶，被復(fù)合金屬帶 的厚度為0. Imm 0. 3mm,微量金屬帶的厚度為0. Olmm 0. 03mm ；微量金屬帶的復(fù)合壓下 量為 0. 005-0. 015mm。其工藝步驟如下
(1)采用真空鍍膜/或濺射工藝在被復(fù)合金屬帶的一面形成一層錫膜/或鋁膜；
(2)將微量金屬帶清洗干凈后用稀鹽酸活化將微量金屬帶置于5%-10%的鹽酸溶液中 20秒 40秒，然后烘干；
(3)在抽真空的環(huán)境下注入微量惰性保護氣體，形成低壓環(huán)境，在該低壓環(huán)境下通過復(fù) 合機復(fù)合被復(fù)合金屬帶、微量金屬帶，復(fù)合壓下量為0. 1%-5% ；采用低溫等離子束沖擊即將 復(fù)合的被復(fù)合金屬帶、微量金屬帶的復(fù)合面。其中，由于微量金屬帶的復(fù)合壓下量為0. 005-0. 015mm，該下壓量幾乎不會改變復(fù) 合金屬的硬度等物理性能。
具體實施方式
一將0. 2mm厚的銅帶和0. 02mm厚的錫帶復(fù)合在一起，形成總厚度為0. 2 mm的銅錫復(fù)合帶，其銅厚0. 19mm,錫厚0. 01mm，其中在稀鹽酸活化工藝中，將錫帶置于7. 5% 的鹽酸溶液中30秒，然后烘干。
具體實施方式
二 將0. Imm厚的銅帶和0. Olmm厚的錫帶復(fù)合在一起，形成總厚度 為0. 1 mm的銅錫復(fù)合帶，其銅厚0.095mm，錫厚0.005mm，其中在稀鹽酸活化工藝中，將錫帶 置于5%的鹽酸溶液中20秒，然后烘干。
具體實施方式
三將0. 3mm厚的銅帶和0. 03mm厚的錫帶復(fù)合在一起，形成總厚度 為0. 3 mm的銅錫復(fù)合帶，其銅厚0. 285mm,錫厚0. 015mm，其中在稀鹽酸活化工藝中，將錫帶 置于10%的鹽酸溶液中40秒，然后烘干。
具體實施方式
四將0. 2mm厚的鋁帶和0. 02mm厚的鎳帶復(fù)合在一起，形成總厚度 為0. 2 mm的鋁鎳復(fù)合帶，其鋁厚0. 19mm,鎳厚0. 01mm，其中在稀鹽酸活化工藝中，將鎳帶置 于7. 5%的鹽酸溶液中30秒，然后烘干。
權(quán)利要求
1.一種微量金屬復(fù)合工藝，其技術(shù)方案是這樣的其包括被復(fù)合金屬帶，其特征在于其工藝步驟如下(1)采用真空鍍膜/或濺射工藝在被復(fù)合金屬帶的一面形成一層錫膜/或鋁膜；(2)將微量金屬帶清洗干凈后用稀鹽酸活化；(3)在抽真空的環(huán)境下注入微量惰性保護氣體，形成低壓環(huán)境，在該低壓環(huán)境下通過復(fù) 合機復(fù)合被復(fù)合金屬帶、微量金屬帶，復(fù)合壓下量為0. 1%-5% ；采用低溫等離子束沖擊即將 復(fù)合的被復(fù)合金屬帶、微量金屬帶的復(fù)合面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種微量金屬復(fù)合工藝，其特征在于所述被復(fù)合金屬帶的 厚度為0. Imm 0. 3mm，所述微量金屬帶的厚度為0. Olmm 0. 03mm，所述微量金屬帶的復(fù) 合壓下量為0. 005-0. 015mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種微量金屬復(fù)合工藝，其特征在于所述被復(fù)合金屬 帶的帶錫膜/或鋁膜一面與清洗干凈后用稀鹽酸活化的錫帶復(fù)合。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種微量金屬復(fù)合工藝，其特征在于所述稀鹽酸活化的具 體工藝條件為將微量金屬帶置于5%-10%的鹽酸溶液中20秒 40秒，然后烘干。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種微量金屬復(fù)合工藝，采用該工藝生產(chǎn)后，能有效地將微量金屬層復(fù)合于被復(fù)合金屬層，且節(jié)約原材料。一種微量金屬復(fù)合工藝，其技術(shù)方案是這樣的其包括被復(fù)合金屬帶，其特征在于其工藝步驟如下(1)采用真空鍍膜/或濺射工藝在被復(fù)合金屬帶的一面形成一層錫膜/或鋁膜；(2)將微量金屬帶清洗干凈后用稀鹽酸活化；(3)在抽真空的環(huán)境下注入微量惰性保護氣體，形成低壓環(huán)境，在該低壓環(huán)境下通過復(fù)合機復(fù)合被復(fù)合金屬帶、微量金屬帶，復(fù)合壓下量為0.1%-5%；采用低溫等離子束沖擊即將復(fù)合的被復(fù)合金屬帶、微量金屬帶的復(fù)合面。
文檔編號B23K20/04GK102139407SQ20111006058
公開日2011年8月3日 申請日期2011年3月14日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月14日
發(fā)明者謝振華 申請人:謝振華