專利名稱：金屬板件的沖壓腰形點連接模具與沖壓腰形點連接方法
技術領域：
本技術涉及一種金屬板件的沖壓腰形點連接模具與沖壓腰形點連接方法，尤其涉及一種廣泛用于氣液增力缸式沖壓設備上的金屬板件的沖壓腰形點連接模具與沖壓腰形點連接方法。
背景技術：
金屬板件連接技術包括焊接連接、點焊連接、鉚釘連接、螺紋連接、滾口及卷邊連接等技術。金屬板件沖壓點連接技術的創(chuàng)造性問世，突破了傳統(tǒng)的板件連接的工藝模式，并以其獨特的模具結構簡單、低成本高效率、經濟節(jié)能環(huán)保、質量穩(wěn)定可靠、不損壞任何表面涂層，及不同材質不同厚度板件多層連接的技術特征，廣泛應用于航天、機械、汽車、家電、 五金等領域。金屬板件沖壓點連接技術異軍突起的貢獻顯而易見，是現(xiàn)在板件連接技術領域里的一朵奇葩，是一種工藝成熟、高效節(jié)能、普及迅速、先進的板件連接技術，具有不可估量的社會效益。金屬板件沖壓點連接技術實際上是一種沖壓圓點連接技術，其表現(xiàn)方式是在氣液增力缸式沖壓設備上，利用一個簡單的圓形凸模把被連接的板件通過一個沖壓加工過程， 在壓力作用下擠壓進相應的凹模內，受到擠壓的板件材料在凹模腔內，按設計的導流結構使板件材料的外部及夾層內部之間產生體積形態(tài)移動，使壓力點周邊的夾層材料產生流動變形，互相包扣咬合把板件連接一起，脫模后塑性變形成一面凹陷、一面凸起的圓形點狀， 即板件沖壓圓點連接。目前，這種板件連接的出色表現(xiàn)彰顯出其獨特技術優(yōu)勢。然而，經過多年的生產實踐，發(fā)現(xiàn)這種板件沖壓圓點連接技術仍然存在著缺陷和不足
1、板件需要單點連接時，沖壓圓點連接部位雖然表面包扣咬合為一體，其內部仍然是圓周分層結構，兩層板件當受到兩個不同方向外力時極易轉動，容易破壞板件連接的穩(wěn)定性；
2、沖壓圓點的直徑是根據(jù)板件的材質、厚度、沖壓位置等條件，選用相應的模具而有不同的變化，但圓形模具結構不會改變，在相同的條件，沖壓圓點的直徑制約了板件連接部位的互相包扣咬合的接觸面積，不適合連接強度要求較高的窄小法蘭邊的板件；
3、由于連接部位受到圓形的互相包扣咬合的接觸面積限制，同時也制約了板件連接強度的范圍，而板件連接形成的圓點式結構，其抗拉、抗剪受力狀態(tài)，不能有避重就輕合理的進行針對性、方向性的選擇。因此，在現(xiàn)有技術中為了克服現(xiàn)有技術存在的缺陷和不足出現(xiàn)了一種板件雙圓點連接，即兩個并列圓形凸模對應兩個并列的兩個相通圓形凹模，來實現(xiàn)板件連接，雖然增加了壓力點的咬合接觸面積、提高了抗拉抗剪強度，但是不足之處是模具形狀復雜，制造成本增加，而兩個圓形凸模之間分離成夾縫形狀，使被壓力擠進的流動材料形成夾持力，在沖壓加工過程中增加了脫模阻力，加力脫模后容易使板件變形
發(fā)明內容
為了克服現(xiàn)有技術中存在的缺陷不足，本發(fā)明的目的是提供一種全新的金屬板件的沖壓腰形點連接模具與沖壓腰形點連接方法。

為了達到以上目的，本發(fā)明提供了一種金屬板件的沖壓腰形點連接模具，它包括凸模以及位于凸模下方的凹模。凸模包含凸模體以及位于凸模體下端的腰形壓頭，腰形壓頭具有與凸模體相連接的腰形壓頭根部、腰形壓頭底面以及環(huán)繞腰形壓頭底面的腰形壓頭底角邊，腰形壓頭底面包括由腰形端部半圓弧、半圓直徑切點、連接切線依次相連接構成的腰形面；凹模包含凹模體，凹模體的上端具有凹模頂面以及位于凹模頂面內側邊緣的凹口邊、凹模腰形底面以及環(huán)繞凹模腰形底面的導流槽；當凸模自上而下依次將第一板件與第二板件壓入凹模內時，第一板件與第二板件分別在凹模體內部的凹口邊、導流槽處以板件夾層為界互相擠壓交錯流動并形成呈內層角、外層角，從而形成具有底邊凸筋的凹槽的連接點。本發(fā)明的更進一步改進在于，腰形壓頭底角邊的橫斷剖面是圓弧形，腰形壓頭底角邊的整體外形尺寸略小于腰形壓頭根部的整體外形尺寸，從而腰形壓頭底角邊與腰形壓頭根部之間形成角度較小的斜面，因此腰形壓頭的縱截面基本呈梯形，并且腰形壓頭底面在垂直方向上的投影落在腰形壓頭根部的投影內。本發(fā)明的更進一步改進在于，凹口邊的橫斷剖面是圓弧形，導流槽的橫斷剖面是圓弧形，凹模腰形底面與導流槽的連接處的橫斷剖面是圓弧形。根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種金屬板件的沖壓腰形點連接方法，依次進行如下步驟
沖壓準備過程調整凸模與凹模的位置，使凸模與凹模的中軸線位于同一直線上，將待加工的第一板件與第二板件依次堆疊在凹模上，其中，凸模包含凸模體以及位于凸模體下端的腰形壓頭，腰形壓頭具有與凸模體相連接的腰形壓頭根部、腰形壓頭底面以及環(huán)繞腰形壓頭底面的腰形壓頭底角邊，腰形壓頭底面包括由腰形端部半圓弧、半圓直徑切點、連接切線依次相連接構成的腰形面；凹模包含凹模體，凹模體的上端具有凹模頂面以及位于凹模頂面內側邊緣的凹口邊、凹模腰形底面以及環(huán)繞凹模腰形底面的導流槽；
初壓入拉伸過程凸模下壓將第一板件與第二板件沖壓入凹模中，當?shù)谝话寮c第二板件之間的板件夾層的剖面呈直角邊時，測量并記錄拉伸底厚值Xl并與預定值相比較，根據(jù)比較結果調整模具的對準，其中，拉伸底厚值Xl定義為凹模頂面和凹模腰形底面的之間距離，拉伸底厚值Xl的大小直接反映壓痕深淺，是檢驗觀察模具之間的偏移量的指標，是模具對準調整固定重要環(huán)節(jié)；
成型擠壓過程凸模自上而下依次將第一板件與第二板件壓入凹模內，第一板件與第二板件分別在凹模體內部的凹口邊、導流槽處以板件夾層為界互相擠壓交錯流動并形成呈內層角、外層角，從而形成具有底邊凸筋的凹槽的連接點。由于第一板件材料把導流槽填滿形成底邊凸筋，第一板件材料流動讓位供第二板件材料繼續(xù)延伸擠壓占位，凹模腔內周圍材料晶粒逐漸變細，同時第二板件與第一板件內部材料以板件夾層為界，互相有規(guī)律交錯流動橫斷剖面呈內層角、外層角的變形，形成預定的纖維流線分布，互相包扣咬合、擠壓鑲嵌使板件連接在一起。本發(fā)明的更進一步改進在于，腰形壓頭底角邊的橫斷剖面是圓弧形，腰形壓頭底角邊的整體外形尺寸略小于腰形壓頭根部的整體外形尺寸，從而腰形壓頭底角邊與腰形壓頭根部之間形成角 度較小的斜面。本發(fā)明的更進一步改進在于，凹口邊的橫斷剖面是圓弧形，導流槽的橫斷剖面是圓弧形，凹模腰形底面與導流槽的連接處的橫斷剖面是圓弧形。本發(fā)明的更進一步改進在于，在成型擠壓過程之后還具有檢驗過程，包括測量并記錄腰形點底厚值X并與預定值相比較，根據(jù)比較結果判定產品質量的好壞，其中，腰形點底厚值X定義為腰形壓頭底面和凹模腰形底面的之間距離。腰形點底厚值X是經抗拉、抗剪檢測而制定的最佳X腰形點底厚的參數(shù)，因此在連接過程中需要精確控制該指標，通過壓力控制腰形壓頭底面和凹模腰形底面的之間距離X值，來實現(xiàn)板件連接腰形點底厚值X 達到強度要求。根據(jù)以上內容不難看出，金屬板件的沖壓腰形點連接模具是本發(fā)明的技術核心， 而核心的關鍵是用簡單的模具結構控制著復雜的材料流動變形，連接的金屬板件有著各種不同材質、不同板厚、不同位置、不同夾層、不同涂層等約束條件，涉及著模具的結構設計要具備在一定的壓力條件下通過冷拉伸、冷擠壓連貫的加工工藝過程達到板件連接強度要求。而在氣液增力缸式沖壓設備上，沖壓腰形點連接是利用金屬材料塑性，使金屬板件在滿足強度、剛度、穩(wěn)定性能的條件下，通過相應的壓力作用在一個形狀簡單、尺寸合理的腰形凸模和與其相對應的凹模上，經過冷拉伸擠壓使板件材料產生殘余變形，并在凹模腔內毫無空隙的充滿整個容積，材料沿著凹模幾何形狀從各個不同方向轉移流動，使板與板之間的材料晶粒變細，并互相沿著凹模腔內壁周圍的受力方向成纖維流線狀均勻延伸， 使表層內形成有利的殘余應力分布，從而達到改變板件沖壓腰形點連接部位的表面性能、 形狀和尺寸的要求。由于板件在沖壓腰形點范圍塑性變形的結果，不但使該范圍的表面層的形狀改變，而表面層的金屬結構和性能也相應的發(fā)生變化，受到冷拉伸擠壓的沖壓腰形點的材料，表面層得到強化強度極限和屈服點增大。受到冷擠壓硬化、強化的加工過程，使沖壓腰形點的連接部位材料的抗拉、抗剪、抗動態(tài)疲勞承載都有較高的強度，從而滿足了金屬板件沖壓腰形點連接需求。由于采用了以上技術方案，本發(fā)明具有以下優(yōu)點
1、金屬板件沖壓腰形點連接是利用極其簡單的模具構型，控制極其復雜的材料流動、 體積移動、幾何變位、塑性變形完成高強度的板件連接，這種創(chuàng)造性的板件沖壓腰形點連接，徹底改變了板件圓點連接的常規(guī)模式，推動板件連接技術進一步延伸擴展，為不同板件的連接需求提供新的、更適合的選擇技術；
2、金屬板件沖壓腰形點連接幾何結構，在腰形的寬等于圓形直徑的條件下，腰形面積明顯的比圓形面積大、因此沖壓腰形點的連接擠壓包扣鑲嵌的面積也明顯大于圓點連接的面積，所以腰形點的連接也明顯的大于圓點連接的強度；
3、金屬板件沖壓圓點連接后連接件比較容易轉動，而板件沖壓腰形點的幾何結構為長形狀，板件連接可以防止互相轉動。這種結構形式不但適應常規(guī)板件的連接，更適合強度要求高，特別狹小的部位板件連接；
4、對金屬板件連接的部位強度有受力方向要求的，因沖壓圓形點是圓周形態(tài)其承載性方沒有方向選擇性。而板件沖壓腰形點連接可以用長、寬不同方向的實驗強度供其選擇適合的方向定位更加實用；5、金屬板件沖壓腰形點連接是靠模具來控制材料流動及材料體積轉移，通過一個沖壓加工過程的冷擠壓變形，將不同材質、不同厚度、不同涂層、不受損傷的把兩層或多層板件連接起來，顯然、這種板件沖壓腰形點連接的技術應用范圍更廣；
6、金屬板件沖壓腰形點連接是無需鋪助材料的冷擠壓加工，凹模合理的材料導流槽結構使被擠壓強化、硬化的連接點表面光滑無應力集中，并具有較高的強度及較高動態(tài)疲勞承載性能，是一種節(jié)省能源、經濟環(huán)保、成本低廉、簡單可靠的新穎實用的板件連接方法。


附圖1為根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接模具的凸模的剖面主視示意圖； 附圖2為根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接模具的凸模的剖面左視示意圖； 附圖3為根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接模具的凸模的仰視示意附圖4為根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接模具的凹模的剖面主視示意圖； 附圖5為根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接模具的凹模的剖面左視示意圖； 附圖6為根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接模具的凹模的俯視示意圖； 附圖7為根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接方法的沖壓準備過程的示意圖； 附圖8為根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接方法的初壓入拉伸過程的示意圖； 附圖9為根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接方法的成型擠壓過程的示意圖； 附圖10為根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接方法加工的金屬板件處于連接成型狀態(tài)的剖面示意附圖11為附圖10中的金屬板件的俯視示意圖； 附圖12為附圖10中的金屬板件的仰視示意其中1、凸模體；2、腰形壓頭；3、腰形壓頭底面；4、腰形壓頭底角邊；5、腰形壓頭根部； 6、腰形端部半圓；7、半圓直徑切點；8、連接切線；9、凹模體；10、凹模頂面；11、凹模腰形底面；12、導流槽；13、凹口邊；14、第一板件；15、第二板件；16、板件內夾層；17、內層角；18、 外層角；19、底邊凸筋；20、凹槽。
具體實施例方式下面結合附圖對本發(fā)明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本發(fā)明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。附圖1、圖2、圖3是根據(jù)本發(fā)明的沖壓腰形點連接模具的凸模的結構原理結構設計圖，其凸模幾何結構形式包含凸模體1以及位于凸模體1下端的腰形壓頭2，腰形壓頭2 具有與凸模體1相連接的腰形壓頭根部5、腰形壓頭底面3以及環(huán)繞腰形壓頭底面3的腰形壓頭底角邊4，腰形壓頭底面3包括由腰形端部半圓弧6、半圓直徑切點7、連接切線8依次相連接構成的腰形面，合理的連接構成腰形立體形態(tài)。其中腰形壓頭底角邊4橫斷剖面是圓弧形，目的有利在冷擠壓拉伸過程中減少阻力、避免板件表面切斷撕裂，腰形壓頭底角邊 4整體外形尺寸略小于腰形壓頭根部5的整體外形尺寸，之間形成角度較小的斜面，因此腰形壓頭的縱截面基本呈梯形，并且腰形壓頭底面在垂直方向上的投影落在腰形壓頭根部的投影內，目的是有利于成型后腰形壓頭2從板件內脫出，凸模具備把板件擠壓進凹模的功能。
附圖4、圖5、圖6是根據(jù)本發(fā)明的沖壓腰形點連接模具的凹模的結構原理設計圖， 其凹模結構形式包含凹模體9，凹模體9的上端具有凹模頂面10以及位于凹模頂面10內側邊緣的凹口邊13、凹模腰形底面11以及環(huán)繞凹模腰形底面11的導流槽12，合理的連接構成凹模立體形態(tài)，具備接受壓力載荷、使板件經過拉伸擠壓完成塑性變形的功能。其中凹模的凹口邊13橫斷剖面是圓弧形、目的是在擠壓過程中減少阻力有利于拉伸變形避免板件在擠壓過程中撕裂；凹模的導流槽12橫斷剖面是圓弧形、凹模腰形底面11與導流槽12連接處橫斷剖面是圓弧形，目的是減少材料流動讓位、體積移動的阻力，并有利于來改變夾層幾何形態(tài)和殘余應力分布。 作用于氣液增力缸沖壓設備上的凸模與凹模，中心位置互相對應，兩個模具的周邊間隙尺寸合理均等，目的是在板件冷拉伸擠壓加工過程中受力均勻，使板件材料在凹模腔內按設計要求形態(tài)進行均衡的流動變形。以下詳細介紹根據(jù)本發(fā)明的金屬板件的沖壓腰形點連接方法，包括依次進行的如下步驟
1、沖壓準備過程
見圖7根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接方法的沖壓準備過程的示意圖，利用氣液增力缸沖壓設備的氣壓與液壓與一體的優(yōu)勢，并具備氣動快速行程，驅動模塊快速軟到位、接觸工件自動轉為力行程、沖壓力自動適應外載變化的特點，把凸模設置為上模，凹模設置為下模， 調整凸模與凹模的位置，使凸模與凹模的中軸線位于同一直線上，將第一板件14放在第二板件15的下面，第二板件15的底層下面放置在凹模頂面10上，凸模在氣液增力缸的設備上的沖壓力控制下準備運行；
2、初壓入拉伸過程
見圖8根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接方法的初壓入拉伸過程的示意圖，凸模的快速下行使腰形壓頭底面3軟到位接觸到第二板件15上面時遇到阻力后，自動轉換為力行程把第二板件15、第一板件14同時向凹模腔內擠壓，當?shù)谝话寮?4的下面與凹模腰形底面11接觸時，導流槽12處于虛空狀態(tài)，被擠壓的第二板件15與第一板件14同時被拉伸呈腰形桶狀， 此時材料移位變形第二板件15轉變?yōu)檠瓮皟葘?，第一板?4轉變?yōu)檠瓮巴鈱?，被拉伸的第二板?5與第一板件14之間的板件夾層16的剖面呈均勻的直角邊，這時形成拉伸底厚值xl (定義為凹模頂面10和凹模腰形底面11的之間距離)，該過程是材料表面層金屬初次在外力的作用下殘余變形而達到的過度形狀尺寸，拉伸底厚值Xl是與原板件總厚度的比較值，此時板件之間只是腰形桶狀緊密結合，連接強度很小。這個沖壓過程也是初期設備壓力調整、模具對準的一個重要環(huán)節(jié)。當?shù)谝话寮?4的下面與凹模腰形底面11接觸時，拉伸底厚值xl大小直接反映壓痕深淺，是檢驗觀察模具之間的偏移量的指標，是模具對中、 調整、固定、重要環(huán)節(jié)；
3、成型擠壓過程
見圖9根據(jù)本發(fā)明沖壓腰形點連接方法的成型擠壓過程的示意圖，腰形壓頭底面3繼續(xù)對第二板件15和第一板件14同時強力向凹模腰形底面11擠壓時，第二板件15與第一板件14之間的材料開始發(fā)生流動變形，腰形壓頭底面3與凹模腰形底面11之間的距離逐漸縮小達到腰形點底厚值X，被擠壓的材料沿著凸模的腰形壓頭底面3與凹模的凹模腰形底面11之間周邊均勻流動，首先是第二板件15的材料流動對第一板件14的材料進行強力擠壓，迫使第一板件14材料把導流槽填滿，形成底邊凸筋19，此時第一板件14材料流動讓位供第二板件15材料繼續(xù)延伸擠壓占位，凹模腔內周圍材料晶粒逐漸變細，同時第二板件15 與第一板件14內部材料以板件夾層16為界，互相有規(guī)律交錯流動橫斷剖面呈內層角17、夕卜層角18的變形，形成合理的纖維流線分布，互相包扣咬合、擠壓鑲嵌使板件連接在一起，該步驟是最終冷擠壓定型過程即塑性變形。該連接過程的關鍵、是通過壓力控制腰形壓頭底面3和凹模腰形底面11的之間距離X值，來實現(xiàn)板件連接腰形點底厚值X達到強度要求， 控制腰形點底厚值X是極其重要的質量指標；
4、 檢驗過程
見圖10、圖11、圖12，對試壓樣件進行檢測，
a、初壓入拉伸過程，對板件Xl拉伸底厚值的檢驗及拉伸形態(tài)的觀察，是通過板件出現(xiàn)的輕微壓痕比較發(fā)現(xiàn)偏移位置，對模具對中、設備調試提供重要依據(jù)、是保證正式產出的基礎保證；
b、對沖壓腰形點長度L、沖壓腰形點寬度H的外形尺寸測量，對腰形點底邊凸筋19的外形分布狀態(tài)觀察是檢測重點，凸、凹模對中偏移量直接反應在沖壓腰形點的底部、而板件底部腰形點底邊凸筋19的形狀壓痕缺損虛實可用來判斷模具互相調整的方向位置，通過底部外形觀測可使凹、凸模的對中位置調整到最佳狀態(tài)；
c、對沖壓腰形點的樣件要通過凹槽20中心線進行剖面切割檢測、目的是觀察分析板材連接后材料流動分布，互相擠壓鑲嵌的趨勢是否符合設計導向，內層形變是否有撕裂現(xiàn)象及是否具備塑性變形的抗拉、抗剪的幾何結構，為模具調配調試提供依據(jù)；
d、對沖壓腰形點的樣件除了進行整體連接抗拉檢測外，還要分別進行沖壓腰形點的長、寬不同方向的抗拉、抗剪檢測，從而制定最佳連接強度的沖壓腰形點底厚的參數(shù)X，并在連接過程中精確控制這個質量指標。 以上實施方式只為說明本發(fā)明的技術構思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人了解本發(fā)明的內容并加以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實質所做的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍內。
權利要求
1.一種金屬板件的沖壓腰形點連接模具，其特征在于，它包括凸模，包含凸模體(1)以及位于所述的凸模體(1)下端的腰形壓頭(2)，所述的腰形壓頭(2)具有與所述的凸模體(1)相連接的腰形壓頭根部(5)、腰形壓頭底面(3)以及環(huán)繞所述的腰形壓頭底面(3)的腰形壓頭底角邊(4)，所述的腰形壓頭底面(3)包括由腰形端部半圓弧(6)、半圓直徑切點(7)、連接切線(8)依次相連接構成的腰形面；位于所述的凸模下方的凹模，包含凹模體(9)，所述的凹模體(9)的上端具有凹模頂面 (10)以及位于所述的凹模頂面(10)內側邊緣的凹口邊(13)、凹模腰形底面(11)以及環(huán)繞所述的凹模腰形底面(11)的導流槽(12)；當所述的凸模自上而下依次將第一板件(14)與第二板件(15)壓入所述的凹模內時， 所述的第一板件(14)與第二板件(15)分別在所述的凹模體(9)內部的凹口邊(13)、導流槽(12)處以板件夾層(16)為界互相擠壓交錯流動并形成呈內層角(17)、外層角(18)，從而形成具有底邊凸筋(19)的凹槽(20)的連接點。
2.根據(jù)權利要求1所述的金屬板件的沖壓腰形點連接模具，其特征在于所述的腰形壓頭底角邊(4)的橫斷剖面是圓弧形，所述的腰形壓頭底角邊(4)的整體外形尺寸略小于所述的腰形壓頭根部(5)的整體外形尺寸，從而所述的腰形壓頭底角邊(4)與所述的腰形壓頭根部(5)之間形成角度較小的斜面。
3.根據(jù)權利要求1所述的金屬板件的沖壓腰形點連接模具，其特征在于所述的凹口邊(13)的橫斷剖面是圓弧形，所述的導流槽(12)的橫斷剖面是圓弧形，所述的凹模腰形底面(11)與所述的導流槽(12)的連接處的橫斷剖面是圓弧形。
4.一種金屬板件的沖壓腰形點連接方法，其特征在于，依次進行如下步驟沖壓準備過程調整凸模與凹模的位置，使所述的凸模與凹模的中軸線位于同一直線上，將待加工的第一板件(14)與第二板件(15)依次堆疊在所述的凹模上，其中，所述的凸模包含凸模體(1)以及位于所述的凸模體(1)下端的腰形壓頭(2)，所述的腰形壓頭(2)具有與所述的凸模體(1)相連接的腰形壓頭根部(5)、腰形壓頭底面(3)以及環(huán)繞所述的腰形壓頭底面(3)的腰形壓頭底角邊(4)，所述的腰形壓頭底面(3)包括由腰形端部半圓弧(6)、 半圓直徑切點(7)、連接切線(8)依次相連接構成的腰形面；所述的凹模包含凹模體(9)，所述的凹模體(9)的上端具有凹模頂面(10)以及位于所述的凹模頂面(10)內側邊緣的凹口邊(13)、凹模腰形底面(11)以及環(huán)繞所述的凹模腰形底面(11)的導流槽(12)；初壓入拉伸過程所述的凸模下壓將所述的第一板件(14)與第二板件(15)沖壓入所述的凹模中，當所述的第一板件(14)與第二板件(15)之間的板件夾層(16)的剖面呈直角邊時，測量并記錄拉伸底厚值Xl并與預定值相比較，根據(jù)比較結果調整模具的對準，其中， 所述的拉伸底厚值xl定義為所述的凹模頂面(10)和凹模腰形底面(11)的之間距離；成型擠壓過程所述的凸模自上而下依次將第一板件(14)與第二板件(15)壓入所述的凹模內，所述的第一板件(14)與第二板件(15)分別在所述的凹模體(9)內部的凹口邊(13)、導流槽(12)處以板件夾層(16)為界互相擠壓交錯流動并形成呈內層角(17)、外層角 (18)，從而形成具有底邊凸筋(19)的凹槽(20)的連接點。
5.根據(jù)權利要求4所述的金屬板件的沖壓腰形點連接方法，其特征在于所述的腰形壓頭底角邊(4)的橫斷剖面是圓弧形，所述的腰形壓頭底角邊(4)的整體外形尺寸略小于所述的腰形壓頭根部(5)的整體外形尺寸，從而所述的腰形壓頭底角邊(4)與所述的腰形壓頭根部(5)之間形成角度較小的斜面。
6.根據(jù)權利要求4所述的金屬板件的沖壓腰形點連接方法，其特征在于所述的凹口邊(13)的橫斷剖面是圓弧形，所述的導流槽(12)的橫斷剖面是圓弧形，所述的凹模腰形底面(11)與所述的導流槽(12)的連接處的橫斷剖面是圓弧形。
7.根據(jù)權利要求4所述的金屬板件的沖壓腰形點連接方法，其特征在于在所述的成型擠壓過程之后還具有檢驗過程，包括測量并記錄腰形點底厚值χ并與預定值相比較，根據(jù)比較結果判定產品質量的好壞，其中，所述的腰形點底厚值χ定義為所述的腰形壓頭底面(3)和凹模腰形底面(11)的之間距離。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種金屬板件的沖壓腰形點連接模具，包括凸模及位于凸模下方的凹模。凸模包含凸模體及位于凸模體下端的腰形壓頭，腰形壓頭具有與凸模體相連接的腰形壓頭根部、腰形壓頭底面及環(huán)繞腰形壓頭底面的腰形壓頭底角邊，腰形壓頭底面包括由腰形端部半圓弧、半圓直徑切點、連接切線依次相連接構成的腰形面；凹模包含凹模體，凹模體的上端具有凹模頂面及位于凹模頂面內側邊緣的凹口邊、凹模腰形底面及環(huán)繞凹模腰形底面的導流槽；當凸模自上而下依次將第一板件與第二板件壓入凹模內時，第一板件與第二板件分別在凹模體內部的凹口邊、導流槽處以板件夾層為界互相擠壓交錯流動并形成呈內層角、外層角，從而形成具有底邊凸筋的凹槽的連接點。
文檔編號B21D37/10GK102284629SQ20111024861
公開日2011年12月21日 申請日期2011年8月26日 優(yōu)先權日2011年8月26日
發(fā)明者夏元海, 張榮魁 申請人:蘇州托克斯沖壓設備有限公司