專利名稱：一種鋁合金及用所述鋁合金鑄軋雙零鋁箔的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于合金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鋁合金的組分、含量及用所述鋁合金制備雙零箔的方法。
背景技術(shù)：
鋁箔由于其優(yōu)異的密封性能和防水性能以及閃亮的金屬光澤，廣泛應(yīng)用于包裝行業(yè)，包括煙草包裝，食品包裝，家居裝飾等。其與紙，塑料薄膜復(fù)合形成合適的包裝材料?；诃h(huán)保，節(jié)省原材料的需求，鋁箔的厚度約來越薄，其厚度小于0. Olmm的鋁箔被稱為雙零箔。熱軋生產(chǎn)雙零箔能獲得較好的表面質(zhì)量，適中的力學(xué)性能。為了進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本和前期投資，目前市場上所生產(chǎn)的雙零鋁箔一般采用鑄軋生產(chǎn)1235合金，然后通過一系列的冷軋，退火，箔軋軋至所需要的厚度，再進(jìn)行成品退火，得到雙零箔成品。但依據(jù)現(xiàn)有的合金成分和鑄軋工藝生產(chǎn)的雙零箔存在表面粗糙、針孔多、抗拉強(qiáng)度約為75Mpa左右、延伸率小于2%等問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠鑄軋表面細(xì)膩、抗拉強(qiáng)度高、延伸率高的鋁合金及使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法。為了解決上述問題，本發(fā)明所提供的技術(shù)方案是一種鋁合金，所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0.05 0.2%，F(xiàn)e 0. 3 0. 5 %, Mn 0. 03 0. 08 %，Cu ≤ 0. 05 %，Mg≤ 0. 05 %，Cr ≤ 0. 05 %，Zn≤ 0. 05 %，Ti ( 0. 05%，余量 Al。優(yōu)選的，所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0. 07 0. 18%，F(xiàn)e 0.3 0.4%，Mn 0. 06 0. 08%, Cu ( 0. 04%, Mg ( 0. 04%, Cr ( 0. 04%, Zn ( 0. 04%, Ti ( 0. 04%,
余量Al。優(yōu)選的，所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0.1 0. 15%，F(xiàn)e 0.35 0.4%，Mn 0. 07 0. 08%, Cu ( 0. 03%, Mg ( 0. 03%, Cr ( 0. 03%, Zn ( 0. 03%, Ti ( 0. 03%,
余量Al。優(yōu)選的，所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0.1 0. 15%，F(xiàn)e 0. 4 0. 5%，Mn 0. 03 0. 04%, Cu ( 0. 04%, Mg ( 0. 04%, Cr ( 0. 04%, Zn ( 0. 04%, Ti ( 0. 04%,
余量Al。優(yōu)選的，所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0. 12 0. 15%，F(xiàn)e 0. 4 0. 45 %, Mn 0. 03 0. 04 %，Cu ≤ 0. 03 %，Mg ≤ 0. 03 %，Cr ≤ 0. 03 %，Zn≤ 0. 03 %，Ti ( 0. 03%，余量 Al。本發(fā)明還提供了一種使用所述的鋁合金鑄軋雙零鋁箔的方法，包括以下步驟S1熔煉將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，采用精煉劑進(jìn)行除氣除渣處理，使氫含量< 0. 15ml/100gAL ;氫含量高于0. 15ml/100gAL，則材料中氣體多，影響組織的均勻性，精軋道次氣道會導(dǎo)致斷帶，此外氣孔還會影響表面質(zhì)量和強(qiáng)度。S2鑄軋將SI中得到的熔體鑄軋至厚度為7. 0mm±0. 5mm ；S3冷軋將S2中得到的鑄軋成品冷軋至厚度為2. 5mm 4. Omm時(shí)；S4均勻退火將S3中得到的冷軋成品在450°C 550°C條件下，進(jìn)行均勻化退火10 20小時(shí)后空冷；消除晶界界內(nèi)偏析，細(xì)化晶粒；S5冷軋將S4中得到的退火產(chǎn)品二次冷軋至厚度0. 4mm 0. 6mm ;這一步S6中間退火將S5中得到的冷軋產(chǎn)品在340°C 420°C進(jìn)行中間退火；消除內(nèi)應(yīng)力，以繼續(xù)后面的軋制，并得到細(xì)小的晶粒(40um-60um)；S7冷軋將S6中得到的退火產(chǎn)品冷軋至0. 25mm 0. 3mm ;S8箔軋將S7中冷軋成品軋制至厚度0. Olmm 0. 02mm時(shí),再進(jìn)行雙合軋制至厚度0. 006mm 0. 007mm,即得到所述招箔；優(yōu)選的，還包括以下步驟將S8中得到的箔軋產(chǎn)品在190 230°C保溫60 100小時(shí)。本發(fā)明的有益效果是1.表面細(xì)膩，Mn可以有效的提高合金的強(qiáng)度，且能顯著提高再結(jié)晶溫度，釘扎晶界，使其在中間退火過程中晶粒不易長大，細(xì)化晶粒，提高鋁箔的表面質(zhì)量。2.針孔少，Mn還 可以與Al-Fe-Si三元化合物反應(yīng)，球化第二相，減少針孔的發(fā)生幾率。3.抗拉強(qiáng)度彡85Mpa，Mn的加入促進(jìn)Fe，Si析出，形成彌散第二相，提高合金的抗拉強(qiáng)度；4.延伸率彡2. 5%, Mn還可以與Al-Fe-Si三元化合物反應(yīng),球化第二相,提高延伸率。
具體實(shí)施例方式為了更清楚闡述本發(fā)明的技術(shù)方案，下面結(jié)合具體實(shí)施方式
予以詳細(xì)說明，顯然，所列舉的實(shí)施例只是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，而非全部，并且不能理解為對本技術(shù)方案的限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)所公開的技術(shù)方案顯而易見地得出的技術(shù)方案仍屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。實(shí)施例1.一種鋁合金，該鋁合金的組分及各組分的重量百分比為Si 0. 05, Fe 0. 3，Mn0. 03，CuO. 05，MgO. 05，CrO. 05，ZnO. 05，Ti 0. 05，余量為 Al。使用該鋁合金制備雙零鋁箔的方法是S1除氣除渣使用精煉劑將鋁合金熔體進(jìn)行除氣除渣處理，處理后熔體氫含量為0.15ml/100gAL ；S2鑄軋將SI中得到的熔體鑄軋，鑄軋成品厚度為6. 5mm ；S3冷軋將S2中得到的鑄軋成品冷軋至厚度為2. 5mm ；S4均勻退火將S3中得到的冷軋成品在450°C條件下，進(jìn)行均勻化退火20小時(shí)后空冷；消除晶界界內(nèi)偏析，細(xì)化晶粒；
S5冷軋將S4中得到的退火產(chǎn)品二次冷軋至厚度0. 6mm ；S6退火將S5中得到的冷軋產(chǎn)品在340°C進(jìn)行中間退火；消除內(nèi)應(yīng)力，以繼續(xù)后面的軋制，并得到細(xì)小的晶粒(40um-60um)；S7冷軋將S6中得到的退火產(chǎn)品軋至0. 3mm ；S8箔軋將冷軋成品軋制至厚度0. Olmm時(shí),再進(jìn)行雙合軋制至厚度0. 006mm,即得到所述雙零鋁箔；S9成品退火將S8中得到的箔軋產(chǎn)品在190°C保溫100小時(shí)。使用所述鋁合金及所述雙零鋁箔的制作方法生產(chǎn)的鋁箔的性能特征為表面細(xì)膩，針孔數(shù)少于98個(gè)/m2，抗拉強(qiáng)度85Mpa，延伸率2. 5%。實(shí)施例2一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0. 07, Fe 0.35，Mn 0. 04，CuO. 045，MgO. 01，CrO. 01，ZnO. 035，TiO. 02，余量 Al。使用該鋁合金制備雙零鋁箔的方法是S1除氣除渣使用精煉劑將鋁合金熔體進(jìn)行除氣除渣處理，處理后熔體氫含量為0.13ml/100gAL ；S2鑄軋將SI中得到的熔體鑄軋，鑄軋成品厚度為6. 6mm ；S3冷軋將S2中得到的鑄軋成品冷軋至厚度為2. 7mm ；S4均勻退火將S3中得到的冷軋成品在460°C條件下，進(jìn)行均勻化退火18小時(shí)后空冷；消除晶界界內(nèi)偏析，細(xì)化晶粒；S5冷軋將S4中得到的退火產(chǎn)品二次冷軋至厚度0. 58mm ；S6退火將S5中得到的冷軋產(chǎn)品在350°C進(jìn)行中間退火；消除內(nèi)應(yīng)力，以繼續(xù)后面的軋制，并得到細(xì)小的晶粒(40um-60um)；S7冷軋將S6中得到的退火產(chǎn)品軋至0. 25mm ；S8箔軋將冷軋成品軋制至厚度0. 012mm時(shí)，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0. 007mm,即得到所述雙零鋁箔；S9成品退火將S8中得到的箔軋產(chǎn)品在200°C保溫95小時(shí)。使用所述鋁合金及所述雙零鋁箔的制作方法生產(chǎn)的鋁箔的性能特征為表面細(xì)膩，針孔數(shù)少于96個(gè)/m2，抗拉強(qiáng)度88Mpa，延伸率2. 7%。實(shí)施例3一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0. 09, Fe 0.36，Mn 0. 05，CuO. 04，MgO. 015，CrO. 02，ZnO. 045，TiO. 05，余量 Al。使用該鋁合金制備雙零鋁箔的方法是S1除氣除渣使用精煉劑將鋁合金熔體進(jìn)行除氣除渣處理，處理后熔體氫含量為0.lml/100gAL ；S2鑄軋將SI中得到的 熔體鑄軋，鑄軋成品厚度為6. 7mm ；S3冷軋將S2中得到的鑄軋成品冷軋至厚度為2. 9mm ；S4均勻退火將S3中得到的冷軋成品在470°C條件下，進(jìn)行均勻化退火16小時(shí)后空冷；消除晶界界內(nèi)偏析，細(xì)化晶粒；S5冷軋將S4中得到的退火產(chǎn)品二次冷軋至厚度0. 55mm ；
S6退火將S5中得到的冷軋產(chǎn)品在360°C進(jìn)行中間退火；消除內(nèi)應(yīng)力，以繼續(xù)后面的軋制，并得到細(xì)小的晶粒(40um-60um)；S7冷軋將S6中得到的退火產(chǎn)品軋至0. 3mm ；S8箔軋將冷軋成品軋制至厚度0. 014mm時(shí)，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0. 0068mm,即得到所述雙零鋁箔；S9成品退火將S8中得到的箔軋產(chǎn)品在230°C保溫90小時(shí)。使用所述鋁合金及所述雙零鋁箔的制作方法生產(chǎn)的鋁箔的性能特征為表面細(xì)膩，針孔數(shù)少于94個(gè)/m2，抗拉強(qiáng)度87Mpa，延伸率2. 8 %。實(shí)施例4一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0.1, Fe 0. 4，Mn0. 06，CuO. 035，MgO. 02，CrO. 025，ZnO. 015，TiO. 01，余量 Al。使用該鋁合金制備雙零鋁箔的方法是S1除氣除渣使用精煉劑將鋁合金熔體進(jìn)行除氣除渣處理，處理后熔體氫含量為0.08ml/100gAL ；S2鑄軋將SI中得到的熔體鑄軋，鑄軋成品厚度為6. 8mm ；S3冷軋將S2中得到的鑄軋成品冷軋至厚度為3. Omm ；S4均勻退火將S3中得到的冷軋成品在480°C條件下，進(jìn)行均勻化退火14小時(shí)后空冷；消除晶界界內(nèi)偏析，細(xì)化晶粒；S5冷軋將S4中得到的退火產(chǎn)品二次冷軋至厚度0. 52mm ；S6退火將S5中得到的冷軋產(chǎn)品在370°C進(jìn)行中間退火；消除內(nèi)應(yīng)力，以繼續(xù)后面的軋制，并得到細(xì)小的晶粒(40um-60um)；S7冷軋將S6中得到的退火產(chǎn)品軋至0. 29mm ；S8箔軋將冷軋成品軋制至厚度0. 015mm時(shí),再進(jìn)行雙合軋制至厚度0. 0066mm,即得到所述雙零鋁箔；S9成品退火將S8中得到的箔軋產(chǎn)品在210°C保溫85小時(shí)。使用所述鋁合金及所述雙零鋁箔的制作方法生產(chǎn)的鋁箔的性能特征為表面細(xì)膩，針孔數(shù)少于94個(gè)/m2，抗拉強(qiáng)度90Mpa，延伸率2. 9 %。實(shí)施例5一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0. 12, Fe 0.45，Mn 0. 07，CuO. 03，MgO. 025，CrO. 03，ZnO. 025，TiO. 045，余量 Al。使用該鋁合金制備雙零鋁箔的方法是S1除氣除渣使用精煉劑將鋁合金熔體進(jìn)行除氣除渣處理，處理后熔體氫含量為0.06ml/100gAL ；S2鑄軋將SI中得到的熔體鑄軋，鑄軋成品厚度為6. 9mm ；S3冷軋將S2中得到的鑄軋成品冷軋至厚度為3. 2mm ；S4均勻退火將S3中得到的冷軋成品在500°C條件下，進(jìn)行均勻化退火12小時(shí)后空冷；消除晶界界內(nèi)偏析，細(xì)化晶粒；S5冷軋將S4中得到的退火產(chǎn)品二次冷軋至厚度0. 49mm ；S6退火將S5中得到的 冷軋產(chǎn)品在380°C進(jìn)行中間退火；消除內(nèi)應(yīng)力，以繼續(xù)后面的軋制，并得到細(xì)小的晶粒(40um-60um)；S7冷軋將S6中得到的退火產(chǎn)品軋至0. 28mm ；S8箔軋將冷軋成品軋制至厚度0. 016mm時(shí)，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0. 0064mm,即得到所述雙零鋁箔；S9成品退火將S8中得到的箔軋產(chǎn)品在220°C保溫80小時(shí)。使用所述鋁合金及所述雙零鋁箔的制作方法生產(chǎn)的鋁箔的性能特征為表面細(xì)膩，針孔數(shù)少于89個(gè)/m2，抗拉強(qiáng)度92Mpa，延伸率3.1 %。實(shí)施例6一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0. 15，F(xiàn)e 0. 5，Mn0. 08，CuO. 025，MgO. 03，CrO. 035，ZnO. 04，TiO. 035，余量 Al。使用該鋁合金制備雙零鋁箔的方法是S1除氣除渣使用精煉劑將鋁合金熔體進(jìn)行除氣除渣處理，處理后熔體氫含量為
0.04ml/100gAL ；S2鑄軋將SI中得到的熔體鑄軋，鑄軋成品厚度為7. Omm ；S3冷軋將S2中得到的鑄軋成品冷軋至厚度為3. 5mm ；S4均勻退火將 S3中得到的冷軋成品在510°C條件下，進(jìn)行均勻化退火10小時(shí)后空冷；消除晶界界內(nèi)偏析，細(xì)化晶粒；S5冷軋將S4中得到的退火產(chǎn)品二次冷軋至厚度0. 46mm ；S6退火將S5中得到的冷軋產(chǎn)品在390°C進(jìn)行中間退火；消除內(nèi)應(yīng)力，以繼續(xù)后面的軋制，并得到細(xì)小的晶粒(40um-60um)；S7冷軋將S6中得到的退火產(chǎn)品軋至0. 27mm ；S8箔軋將冷軋成品軋制至厚度0. 016mm時(shí)，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0. 0062mm,即得到所述雙零鋁箔；S9成品退火將S8中得到的箔軋產(chǎn)品在225°C保溫75小時(shí)。使用所述鋁合金及所述雙零鋁箔的制作方法生產(chǎn)的鋁箔的性能特征為表面細(xì)膩，針孔數(shù)少于91個(gè)/m2，抗拉強(qiáng)度94Mpa，延伸率3. 3%。實(shí)施例7一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0.18，F(xiàn)e 0.42，Mn 0. 03，CuO. 02，MgO. 035，CrO. 04，ZnO. 03，TiO. 025，余量 Al。使用該鋁合金制備雙零鋁箔的方法是S1除氣除渣使用精煉劑將鋁合金熔體進(jìn)行除氣除渣處理，處理后熔體氫含量為
0.03ml/100gAL ；S2鑄軋將SI中得到的熔體鑄軋，鑄軋成品厚度為7. 2mm ；S3冷軋將S2中得到的鑄軋成品冷軋至厚度為3. 8mm ；S4均勻退火將S3中得到的冷軋成品在530°C條件下，進(jìn)行均勻化退火15小時(shí)后空冷；消除晶界界內(nèi)偏析，細(xì)化晶粒；S5冷軋將S4中得到的退火產(chǎn)品二次冷軋至厚度0. 43mm ；S6退火將S5中得到的冷軋產(chǎn)品在400°C進(jìn)行中間退火；消除內(nèi)應(yīng)力，以繼續(xù)后面的軋制，并得到細(xì)小的晶粒(40um-60um)；
S7冷軋將S6中得到的退火產(chǎn)品軋至0. 26mm，轉(zhuǎn)箔軋；S8箔軋將冷軋成品軋制至厚度0. 018mm時(shí)，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0. 007mm,即得到所述雙零鋁箔；S9成品退火將S8中得到的箔軋產(chǎn)品在215°C保溫68小時(shí)。使用所述鋁合金及所述雙零鋁箔的制作方法生產(chǎn)的鋁箔的性能特征為表面細(xì)膩，針孔數(shù)少于95個(gè)/m2，抗拉強(qiáng)度93Mpa，延伸率3. 5 %。實(shí)施例8一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0. 2, Fe 0. 38, Mn
0.08，CuO. 01，MgO. 04，CrO. 045，ZnO. 01，TiO. 015，余量 Al。使用該鋁合金制備雙零鋁箔的方法是S1除氣除渣使用精煉劑將鋁合金熔體進(jìn)行除氣除渣處理，處理后熔體氫含量為
0.Olml/lOOgAL ；S2鑄軋將SI中得到的熔體鑄軋，鑄軋成品厚度為7. 5mm ；S3冷軋將S2中得到的鑄軋成品冷軋至厚度為4. Omm ；S4均勻退火將S3中得到的冷軋成品在550°C條件下，進(jìn)行均勻化退火17小時(shí)后空冷；消除晶界界內(nèi)偏析， 細(xì)化晶粒；S5冷軋將S4中得到的退火產(chǎn)品二次冷軋至厚度0. 4mm ；S6退火將S5中得到的冷軋產(chǎn)品在420°C進(jìn)行中間退火；消除內(nèi)應(yīng)力，以繼續(xù)后面的軋制，并得到細(xì)小的晶粒(40um-60um)；S7冷軋將S6中得到的退火產(chǎn)品軋至0. 25mm，轉(zhuǎn)箔軋；S8箔軋將冷軋成品軋制至厚度0. 02mm時(shí)，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0. 006mm,即得到所述雙零鋁箔；S9成品退火將S8中得到的箔軋產(chǎn)品在195°C保溫60小時(shí)。使用所述鋁合金及所述雙零鋁箔的制作方法生產(chǎn)的鋁箔的性能特征為表面細(xì)膩，針孔數(shù)少于98個(gè)/m2，抗拉強(qiáng)度lOOMpa，延伸率3. 6 %。
權(quán)利要求
1.一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為Si 0. 05 0. 2%，F(xiàn)e0. 3 0. 5%,Mn 0. 03 0. 08%, Cu ( 0. 05%,Mg ( 0. 05%, Cr ( 0. 05%, Zn ( 0. 05%,Ti ( 0. 05%，余量 Al。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為SiO. 07 0. 18%, Fe 0. 3 0. 4%, Mn 0. 06 0. 08%, Cu ( 0. 04%, Mg ( 0. 04%,Cr ( 0. 04%, Zn ( 0. 04%, Ti ( 0. 04%，余量 Al。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為SiO.1 0. 15%, Fe 0. 35 0. 4%，Mn 0. 07 0. 08%, Cu ( 0. 03%, Mg ( 0. 03%,Cr ( 0. 03%, Zn ( 0. 03%, Ti ( 0. 03%，余量 Al。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為SiO.1 0. 15 %，F(xiàn)e 0. 4 0. 5 %，Mn 0. 03 0. 04%，Cu 彡 0. 04%，Mg 彡 0. 04%，Cr ( 0. 04%, Zn ( 0. 04%, Ti ( 0. 04%，余量 Al。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種鋁合金，其特征在于所述鋁合金的組分及重量百分比為SiO. 12 0. 15%, Fe 0. 4 0. 45%, Mn 0. 03 0. 04%, Cu ( 0. 03%, Mg ( 0. 03%,Cr ( 0. 03%, Zn ( 0. 03%, Ti ( 0. 03%，余量 Al。
6.一種使用權(quán)利要求1所述的鋁合金鑄軋雙零鋁箔的方法，其特征在于包括以下步驟 S1熔煉將所述組分按所述重量百分比混合、熔煉，采用精煉劑進(jìn)行除氣除渣處理，使氧含量< 0. 15ml/IOOgAL ； S2鑄軋將S1中得到的熔體鑄軋至厚度為7. 0mm±0. 5mm ； S3冷軋將S2中得到的鑄軋成品冷軋至厚度為2. 5mm 4. Omm ; S4均勻退火將S3中得到的冷軋成品在450°C 550°C條件下，進(jìn)行均勻化退火IOh 20h后空冷； S5冷軋將S4中得到的退火產(chǎn)品二次冷軋至厚度0. 4mm 0. 6mm ; S6退火將S5中得到的冷軋產(chǎn)品在340°C 420°C進(jìn)行中間退火； S7冷軋將S6中得到的退火產(chǎn)品冷軋至0. 25mm 0. 3mm ; S8箔軋將S7中冷軋成品軋制至厚度0. Olmm 0. 02mm時(shí)，再進(jìn)行雙合軋制至厚度0. 006mm 0. 007mm,即得到所述招箔。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于還包括以下步驟將S8中得到的箔軋產(chǎn)品在 190 230°C保溫 60h IOOh。
全文摘要
本發(fā)明屬于合金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鋁合金的組分、含量及用所述鋁合金制備雙零箔的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠鑄軋表面細(xì)膩、抗拉強(qiáng)度高、延伸率高的鋁合金及使用所述鋁合金制備雙零鋁箔的方法。為了解決上述問題，本發(fā)明所提供的技術(shù)方案是一種鋁合金，所述鋁合金的組分及重量百分比為Si0.05～0.2％，F(xiàn)e0.3～0.5％，Mn0.03～0.08％，Cu≤0.05％，Mg≤0.05％，Cr≤0.05％，Zn≤0.05％，Ti≤0.05％，余量Al。本發(fā)明的有益效果是1.表面細(xì)膩；2.針孔少；3.抗拉強(qiáng)度≥85MPa；4.延伸率≥2.5％。
文檔編號B21B1/40GK103060619SQ201110324008
公開日2013年4月24日 申請日期2011年10月21日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月21日
發(fā)明者田常娟, 袁媛, 陳金靈 申請人:湖南晟通科技集團(tuán)有限公司