專利名稱：機(jī)器人導(dǎo)軌的制作工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種機(jī)器人導(dǎo)軌的制作工藝。
背景技術(shù)：
隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，越來越多的領(lǐng)域運(yùn)用到機(jī)器人，機(jī)器人在行走過程中需要用到導(dǎo)軌，現(xiàn)有的機(jī)器人導(dǎo)軌都是直接在鏜床上加工，由于導(dǎo)軌的長度較長，導(dǎo)軌在加工過程中精度難以控制，精度一般都在10絲左右，使得導(dǎo)軌質(zhì)量得不到保障。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了克服以上的不足，提供一種制造簡單，精度高的機(jī)器人導(dǎo)軌的制作工藝。本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)一種機(jī)器人導(dǎo)軌的制作工藝，包括以下步驟
A、第一鋼板組的備料
a、準(zhǔn)備4件長1882mm寬301mm厚41mm的第一鋼板，并在銑床上將4件第一鋼板分別進(jìn)行粗加工，使每件第一鋼板長1880mm寬300mm厚40mm，并在每件粗加工后的第一鋼板的左右兩端分別切割加工出一個U形槽，且每件第一鋼板兩端的U形槽相對稱，每個U形槽槽長72. 5mm, U形槽的弧度半徑為R40mm，在每個U形槽兩側(cè)的第一鋼板進(jìn)行氣割坡口，坡口長為8X45°，在任意兩件第一鋼板上加工兩個直徑為24mm的螺紋通孔和四組第一螺紋孔，每個螺紋通孔距第一鋼板中心處的距離為MOmm，四組第一螺紋孔兩兩為一對上下對稱設(shè)置，且分別置于兩個螺紋通孔的外側(cè)，每組第一螺紋孔中螺紋孔的直徑為12mm，螺紋孔深 24mm ；
b、準(zhǔn)備厚25mm寬52mm的鋼板，并將鋼板鋸成8件長304mm的第二鋼板；
C、在焊接平臺上將每件第一鋼板左右兩端U形槽的上表面分別焊接一個第二鋼板，保證每件第二鋼板與U形槽的開口端相齊平，從而形成多個第一鋼板組，將每個第一鋼板組進(jìn)行噴砂并校平；
B、第二鋼板組的備料
a、準(zhǔn)備2件長1882mm寬201mm厚41mm的第三鋼板，并在銑床上將2件第三鋼板分別進(jìn)行粗加工，使每件第三鋼板長1880mm寬200mm厚40mm，并在每件粗加工后的第三鋼板的左右兩端分別切割加工出一個U形槽，且每件第三鋼板兩端的U形槽相對稱，每個U形槽槽長72. 5mm, U形槽的弧度半徑為R40mm，在每個U形槽兩側(cè)的第三鋼板進(jìn)行氣割坡口，坡口長為8X45°，在每件第三鋼板的上表面均加工出6個直徑為6mm的第二螺紋孔，6個第二螺紋孔6兩兩為一組，左右設(shè)置，每個第二螺紋孔深12mm ；
b、準(zhǔn)備厚25mm寬50mm的鋼板，并將鋼板鋸成4件長204mm的第四鋼板；
C、在焊接平臺上將每件第三鋼板左右兩端U形槽的上表面分別焊接一個第四鋼板，保證每件第四鋼板與U形槽的開口端相齊平，從而形成兩個第二鋼板組，將每個第二鋼板組
4進(jìn)行噴砂并校平；
C、第三鋼板組的備料
a、準(zhǔn)備1件厚12mm寬125mm高125mm長5176mm的第一方管，并將第一方管進(jìn)行噴砂；
b、準(zhǔn)備1件厚15mm寬66mm長4960mm的第五鋼板，并將第五鋼板的兩端進(jìn)行鋸凈，將鋸凈后的第五鋼板進(jìn)行噴砂；
C、準(zhǔn)備1件厚12mm寬35mm長IOOmm的第六鋼板；
d、準(zhǔn)備1件厚12mm寬32mm長75mm的第七鋼板，并在第七鋼板上加工出多個直徑4mm 的第三螺紋孔；
e、準(zhǔn)備1件厚12mm寬30mm長75mm的第八鋼板，在第八鋼板的四個角上鉆孔；
f、在夾具上采用間斷焊先將第五鋼板焊接在第一方管的上表面，第五鋼板的兩端與第一方管的兩端之間的距離均為107mm，且保證第五鋼板和第一方管的相對位置和直線度均小于等于1mm，在第一方管前表面上焊接第六鋼板、第七鋼板和第八鋼板，第六鋼板、第七鋼板和第八鋼板左右放置；
D、第四鋼板組的備料
a、準(zhǔn)備1件厚12mm寬125mm高125mm長5176mm的第二方管，并將第二方管進(jìn)行噴砂；
b、準(zhǔn)備1件厚20mm寬90mm長4960mm的第九鋼板，并將第九鋼板進(jìn)行噴砂校直；
C、在夾具上采用間斷焊將第九鋼板焊接在第二方管的上表面，第九鋼板的兩端距第二方管兩端之間的距離為107mm，且保證第九鋼板和第二方管的相對位置和直線度小于等于 1mm，將焊接后的第四鋼板組進(jìn)行校直；
d、在數(shù)控機(jī)床上將第二方管的前表面進(jìn)行鉆孔，孔的直徑為3mm，孔深3mm ；
E、第五鋼板組的備料
a、準(zhǔn)備厚12mm寬125mm高125mm的方管，并將方管鋸成兩件長1350mm的第三方管，將每件第三方管的兩端分別割開125mm長的缺口，使每件第三方管上表面長1350mm，下表面長 IlOOmm ；
F、拼裝將4件第一鋼板組、2件第二鋼板組、1件第三鋼板組、1件第四鋼板組和1件第五鋼板組進(jìn)行拼裝成軌道；
G、回火處理將軌道進(jìn)行回火處理，在回火過程中保護(hù)已加工的孔；
H、在加工中心上將已經(jīng)經(jīng)過回火處理的軌道將所有孔進(jìn)行倒角；
I、將經(jīng)過回火處理的軌道進(jìn)行清理噴漆。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)將導(dǎo)軌在加工中心上進(jìn)行加工，制造簡單， 且導(dǎo)軌的平面度誤差、垂直度誤差和平行度誤差均控制在2絲內(nèi)，這樣制造出的導(dǎo)軌不僅精度高，且保證了導(dǎo)軌的質(zhì)量。


圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2為第一鋼板組的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖3為圖2的俯視圖； 圖4為第二鋼板組的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖5為圖4的俯視圖； 圖6為第三鋼板組的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為圖6的左視圖； 圖8為第四鋼板組的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖9為圖8的左視圖； 圖10為第五鋼板組的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖11為第七鋼板的結(jié)構(gòu)示意圖中標(biāo)號1-第一鋼板、2-螺紋通孔、3-第一螺紋孔、4-第二鋼板、5-第三鋼板、6-第二螺紋孔、7-第四鋼板、8-第一方管、9-第五鋼板、10-第六鋼板、11-第七鋼板、12-第三螺紋孔、13-第八鋼板、14-第二方管、15-第九鋼板、16-第三方管。
具體實(shí)施例方式
為了加深對本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳述，該實(shí)施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。本發(fā)明涉及一種機(jī)器人導(dǎo)軌的制作工藝的具體實(shí)施方式
，包括以下步驟
A、多個第一鋼板組的備料
a、準(zhǔn)備4件長1882mm寬301mm厚41mm的第一鋼板1，并在銑床上將4件第一鋼板1分別進(jìn)行粗加工，使每件第一鋼板1長1880mm寬300mm厚40mm，并在每件粗加工后的第一鋼板1的左右兩端分別切割加工出一個U形槽，且每件第一鋼板1兩端的U形槽相對稱，每個 U形槽槽長72. 5mm, U形槽的弧度半徑為R40mm，在每個U形槽兩側(cè)的第一鋼板1進(jìn)行氣割坡口，坡口長為8X45°，在任意兩件第一鋼板1上加工兩個直徑為24mm的螺紋通孔2和四組第一螺紋孔3，每個螺紋通孔2距第一鋼板1中心處的距離為240mm，四組第一螺紋孔 3兩兩為一對上下對稱設(shè)置，且分別置于兩個螺紋通孔2的外側(cè)，每組第一螺紋孔3中螺紋孔的直徑為12mm，螺紋孔深24mm ；
b、準(zhǔn)備厚25mm寬52mm的鋼板，并將鋼板鋸成8件長304mm的第二鋼板4；
C、在焊接平臺上將每件第一鋼板1左右兩端U形槽的上表面分別焊接一個第二鋼板4， 保證每件第二鋼板4與U形槽的開口端相齊平，從而形成多個第一鋼板組，將每個第一鋼板組進(jìn)行噴砂并校平；
B、多個第二鋼板組的備料
a、準(zhǔn)備2件長1882mm寬201mm厚41mm的第三鋼板5，并在銑床上將2件第三鋼板5分別進(jìn)行粗加工，使每件第三鋼板5長1880mm寬200mm厚40mm，并在每件粗加工后的第三鋼板5的左右兩端分別切割加工出一個U形槽，且每件第三鋼板5兩端的U形槽相對稱，每個 U形槽槽長72. 5mm, U形槽的弧度半徑為R40mm，在每個U形槽前后兩側(cè)的第三鋼板5進(jìn)行氣割坡口，坡口長為8X45°，在每件第三鋼板5的上表面均加工出6個直徑為6mm的第二螺紋孔6，6個第二螺紋孔6兩兩為一組，左右設(shè)置，每個第二螺紋孔6深12mm ；
b、準(zhǔn)備厚25mm寬50mm的鋼板，并將鋼板鋸成4件長204mm的第四鋼板7；
C、在焊接平臺上將每件第三鋼板5左右兩端U形槽的上表面分別焊接一個第四鋼板7， 保證每件第四鋼板7與U形槽的開口端相齊平，從而形成兩個第二鋼板組，將每個第二鋼板組進(jìn)行噴砂并校平；
C、第三鋼板組的備料
a、準(zhǔn)備1件厚12mm寬125mm高125mm長5176mm的第一方管8，并將第一方管8進(jìn)行噴
砂；b、準(zhǔn)備1件厚15mm寬66mm長4960mm的第五鋼板9，并將第五鋼板9的兩端進(jìn)行鋸凈， 將鋸凈后的第五鋼板9進(jìn)行噴砂；
C、準(zhǔn)備1件厚12mm寬35mm長IOOmm的第六鋼板10；
d、準(zhǔn)備1件厚12mm寬32mm長75mm的第七鋼板11，并在第七鋼板11上加工出多個直徑4mm的第三螺紋孔12 ；
e、準(zhǔn)備1件厚12mm寬30mm長75mm的第八鋼板13，在第八鋼板13的四個角上鉆孔；
f、在夾具上采用間斷焊先將第五鋼板5焊接在第一方管8的上表面，第五鋼板5的兩端與第一方管8的兩端之間的距離均為107mm，且保證第五鋼板5和第一方管8的相對位置和直線度均小于等于1mm，在第一方管8前表面上焊接第六鋼板10、第七鋼板11和第八鋼板13，第六鋼板10、第七鋼板11和第八鋼板13左右放置；
D、第四鋼板組的備料
a、準(zhǔn)備1件厚12mm寬125mm高125mm長5176mm的第二方管14，并將第二方管14進(jìn)行噴砂；
b、準(zhǔn)備1件厚20mm寬90mm長4960mm的第九鋼板15，并將第九鋼板15進(jìn)行噴砂校直；
c、在夾具上采用間斷焊將第九鋼板15焊接在第二方管14的上表面，第九鋼板15的兩端距第二方管14兩端之間的距離為107mm，且保證第九鋼板15和第二方管14的相對位置和直線度小于等于1mm，將焊接后的第四鋼板組進(jìn)行校直；
d、在數(shù)控機(jī)床上將第二方管14的前表面進(jìn)行鉆孔，孔的直徑為3mm，孔深3mm；
E、第五鋼板組的備料
a、準(zhǔn)備厚12mm寬125mm高125mm的方管，并將方管鋸成兩件長1350mm的第三方管16， 將每件第三方管16的兩端分別割開125mm長的缺口，使每件第三方管16上表面長1350mm， 下表面長IlOOmm ；
F、拼裝將4件第一鋼板組、2件第二鋼板組、1件第三鋼板組、1件第四鋼板組和1件第五鋼板組進(jìn)行拼裝成軌道；
G、回火處理將軌道進(jìn)行回火處理，在回火過程中保護(hù)已加工的孔；
H、在加工中心上將已經(jīng)經(jīng)過回火處理的軌道將所有孔進(jìn)行倒角；
I、將經(jīng)過回火處理的軌道進(jìn)行清理噴漆。 將導(dǎo)軌在加工中心上進(jìn)行加工，制造簡單，且導(dǎo)軌的平面度誤差、垂直度誤差和平行度誤差均控制在2絲內(nèi)，這樣制造出的導(dǎo)軌不僅精度高，且保證了導(dǎo)軌的質(zhì)量。
權(quán)利要求
1. 一種機(jī)器人導(dǎo)軌的制作工藝，其特征在于，包括以下步驟A、多個第一鋼板組的備料a、準(zhǔn)備4件長1882mm寬301mm厚41mm的第一鋼板(1)，并在銑床上將4件第一鋼板 (1)分別進(jìn)行粗加工，使每件第一鋼板(1)長1880mm寬300mm厚40mm，并在每件粗加工后的第一鋼板(1)的左右兩端分別切割加工出一個U形槽，且每件第一鋼板(1)兩端的U形槽相對稱，每個U形槽槽長72. 5mm, U形槽的弧度半徑為R40mm，在每個U形槽兩側(cè)的第一鋼板(1)進(jìn)行氣割坡口，坡口長為8 X 45°，在任意兩件第一鋼板(1)上加工兩個直徑為24mm 的螺紋通孔(2)和四組第一螺紋孔(3)，每個螺紋通孔(2)距第一鋼板(1)中心處的距離為 240mm,四組第一螺紋孔(3)兩兩為一對上下對稱設(shè)置，且分別置于兩個螺紋通孔(2)的外側(cè)，每組第一螺紋孔(3)中螺紋孔的直徑為12mm，螺紋孔深24mm ；b、準(zhǔn)備厚25mm寬52mm的鋼板，并將鋼板鋸成8件長304mm的第二鋼板(4)；C、在焊接平臺上將每件第一鋼板(1)左右兩端U形槽的上表面分別焊接一個第二鋼板(4)，保證每件第二鋼板(4)與U形槽的開口端相齊平，從而形成多個第一鋼板組，將每個第一鋼板組進(jìn)行噴砂并校平；B、多個第二鋼板組的備料a、準(zhǔn)備2件長1882mm寬201mm厚41mm的第三鋼板(5)，并在銑床上將2件第三鋼板(5)分別進(jìn)行粗加工，使每件第三鋼板(5)長1880mm寬200mm厚40mm，并在每件粗加工后的第三鋼板(5)的左右兩端分別切割加工出一個U形槽，且每件第三鋼板(5)兩端的U形槽相對稱，每個U形槽槽長72. 5mm, U形槽的弧度半徑為R40mm，在每個U形槽兩側(cè)的第三鋼板(5 )進(jìn)行氣割坡口，坡口長為8 X 45 °，在每件第三鋼板(5 )的上表面均加工出6個直徑為6mm的第二螺紋孔(6)，6個所述第二螺紋孔(6)兩兩為一組，左右設(shè)置，每個第二螺紋孔(6)深12mm;b、準(zhǔn)備厚25mm寬50mm的鋼板，并將鋼板鋸成4件長204mm的第四鋼板(7)；C、在焊接平臺上將每件第三鋼板(5)左右兩端U形槽的上表面分別焊接一個第四鋼板(7)，保證每件第四鋼板(7)與U形槽的開口端相齊平，從而形成兩個第二鋼板組，將每個第二鋼板組進(jìn)行噴砂并校平；C、第三鋼板組的備料a、準(zhǔn)備1件厚12mm寬125mm高125mm長5176mm的第一方管(8)，并將第一方管(8)進(jìn)行噴砂；b、準(zhǔn)備1件厚15mm寬66mm長4960mm的第五鋼板(9)，并將第五鋼板(9)的兩端進(jìn)行鋸凈，將鋸凈后的第五鋼板(9)進(jìn)行噴砂；C、準(zhǔn)備1件厚12mm寬35mm長IOOmm的第六鋼板(10)；d、準(zhǔn)備1件厚12mm寬32mm長75mm的第七鋼板(11)，并在第七鋼板(11)上加工出多個直徑4mm的第三螺紋孔(12)；e、準(zhǔn)備1件厚12mm寬30mm長75mm的第八鋼板(13)，在第八鋼板(13)的四個角上鉆孔；f、在夾具上采用間斷焊先將第五鋼板(5)焊接在第一方管(8)的上表面，第五鋼板(5) 的兩端與第一方管(8)的兩端之間的距離均為107mm，且保證第五鋼板(5)和第一方管(8) 的相對位置和直線度均小于等于1mm，在第一方管(8)前表面上焊接所述第六鋼板(10)、所述第七鋼板(11)和所述第八鋼板(13)，所述第六鋼板(10)、所述第七鋼板(11)和所述第八鋼板(13)左右放置；D、第四鋼板組的備料a、準(zhǔn)備1件厚12mm寬125mm高125mm長5176mm的第二方管(14)，并將第二方管(14) 進(jìn)行噴砂；b、準(zhǔn)備1件厚20mm寬90mm長4960mm的第九鋼板(15)，并將第九鋼板(15)進(jìn)行噴砂校直；c、在夾具上采用間斷焊將第九鋼板(15)焊接在第二方管(14)的上表面，第九鋼板(15)的兩端距第二方管(14)兩端之間的距離為107mm，且保證第九鋼板(15)和第二方管 (14)的相對位置和直線度小于等于1mm，將焊接后的第四鋼板組進(jìn)行校直；d、在數(shù)控機(jī)床上將第二方管(14)的前表面進(jìn)行鉆孔，孔的直徑為3mm，孔深3mm；E、第五鋼板組的備料a、準(zhǔn)備厚12mm寬125mm高125mm的方管，并將方管鋸成兩件長1350mm的第三方管(16)，將每件第三方管(16)的兩端分別割開125mm長的缺口，使每件第三方管(16)上表面長1；350讓，下表面長IlOOmm ；F、拼裝將4件第一鋼板組、2件第二鋼板組、1件第三鋼板組、1件第四鋼板組和1件第五鋼板組進(jìn)行拼裝成軌道；G、回火處理將軌道進(jìn)行回火處理，在回火過程中保護(hù)已加工的孔；H、在加工中心上將已經(jīng)經(jīng)過回火處理的軌道將所有孔進(jìn)行倒角；I、將經(jīng)過回火處理的軌道進(jìn)行清理噴漆。
全文摘要
本發(fā)明公開一種機(jī)器人導(dǎo)軌的制作工藝，包括以下步驟多個第一鋼板組的備料、多個第二鋼板組的備料、第三鋼板組的備料、第四鋼板組的備料、第五鋼板組的備料、拼裝、回火處理、在加工中心上將已經(jīng)經(jīng)過回火處理的軌道將所有孔進(jìn)行倒角、將經(jīng)過回火處理的軌道進(jìn)行清理噴漆。本發(fā)明具有制造簡單，精度高的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號B23P15/00GK102501022SQ20111035448
公開日2012年6月20日 申請日期2011年11月10日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月10日
發(fā)明者王艷峰 申請人:南通弘峰機(jī)電有限公司